ВВЕДЕНИЕ
ПАО «Северсталь» — одна из самых крупнейших в мире интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний c активами в России, Белоруссии, Украине, Латвии, Польше, Италии и Либерии. Акции компании котируются на российской торговой площадке ММВБ-РТС, глобальные депозитарные расписки представлены на Лондонской фондовой бирже. В 2014 году выручка компании составила $6,396 млн., EBITDA достигла $2,096 млн. В 2015 году было произведено 11.45 млн. тонн стали.
Компания выпускает горячекатаный и холоднокатаный стальной прокат, гнутые профили и трубы, сортовой прокат и т. п. Основные сталелитейные предприятия, принадлежащие компании: Череповецкий металлургический комбинат в России (мощность 11,6 млн т в год) .Горнорудный сегмент компании представлен в России двумя горнообогатительными комбинатами (ГОК): «Карельский окатыш ), угольной компанией PBS Coals (США) и рядом перспективных горнодобывающих лицензий в развивающихся странах мира.
Компания состоит из дивизионов «Северсталь Российская Сталь» и «Северсталь Ресурс».
Дивизион «Северсталь Российская Сталь» является одним из ведущих производителей стали в России и специализируется на производстве металлопроката с высокой добавленной стоимостью. Дивизион стремится к росту продаж продукции дальнейшего передела. Ведущее предприятие дивизиона — Череповецкий металлургический комбинат — имеет выгодное географическое положение, гарантирующее доступ к сырью, транспортным сетям и конечным потребителям. Производством метизных изделий в составе дивизиона занимается предприятие «Северсталь Метиз» — один из лидеров по производству метизной продукции на рынке СНГ.
Дивизион «Северсталь Ресурс» управляет всеми горнодобывающими активами ПАО «Северсталь» в России и за рубежом. Это два железорудных комбината «Карельский окатыш» и «Олкон», угледобывающая компания «Воркутауголь» и проектный институт «СПб-Гипрошахт» в России и ряд перспективных проектов в других странах.
Машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш» входит в состав международной горно-металлургической компании ПАО «Северсталь». МЦ «ССМ-Тяжмаш» обладает потенциалом и мощностями крупного машиностроительного предприятия.
История развития предприятия неразрывно связана с историей «Северстали». Запуски важнейших агрегатов металлургического комбината являются вехами на трудовом пути основных цехов МЦ.
МЦ «ССМ-Тяжмаш» — подразделение метеллургическое с полным циклом: от заготовительного до механообрабатывающего и сборочного производств. В настоящее время МЦ специализируется на выпуске машиностроительной продукции для ведущих металлургических предприятий России и Европы, а также производит продукцию для нефтегазовой и горнодобывающей отраслей.
На протяжении всей своей деятельности компания остается верной качеству выпускаемой продукции и гарантирует выполнение любых работ на неизменно высоком уровне.
Сплав знаний и опыта персонала с возможностями современного оборудования и общая нацеленность на результат позволяют нам изготавливать детали и узлы, машины и агрегаты любой сложности для многих отраслей промышленности. Основная специализация «ССМ-Тяжмаш»:
· изготовление и ремонт деталей, узлов высокой сложности, предназначенных для проведения текущих и капитальных ремонтов механического оборудования,изготовление широкого спектра деталей и узлов для модернизации оборудования, изготовление нового технологического оборудования для различных отраслей промышленности по чертежам заказчика или привлекаемых проектных организаций. Преимущества работы с «ССМ-Тяжмаш»:
· оснащенность производства, позволяющая размещать комплексные заказы клиента в одном месте, оптимизируя при этом стоимость заказа;
· высокое качество изготавливаемых изделий, возможность контроля клиентом этапов изготовления непосредственно в процессе производства;
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
· возможность управления заказом в ходе его выполнения, меняя приоритеты по отдельным позициям;
· высокая надежность поставок.
Барабанные охладители являются важнейшим оборудованием предприятия, так как охлаждают агломерат, который являеться основным сырьем для получения чугуна.
Целью работы является модернизация и разработка конструкции барабанного охладителя, предназначенного для охлаждения водой возврата агломерата с агломашины.
1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР. ОХЛАДИТЕЛИ АГЛОМЕРАТА В МЕТАЛУРГИИ
.1 Агломерация
Агломерат-окускованный рудный концентрат, полученный в процессе агломерации.Спекшаяся в куски мелкая (часто пылевидная) руда размерами 5-100 мм с незначительным содержанием мелочи. Агломерат получают при обжиге железных и свинцовых руд, цинковых концентратов и других. В чёрной металлургии является основным железорудным сырьём для получения чугуна в доменной печи. Охлаждение агломерата необходимо для обеспечения его удобной и безопасной перевозки и загрузке в доменную печь, так как транспортировка раскаленного агломерата вызывает быструю порчу вагонов, бункеров и другой аппаратуры, кроме того, загрузка горячего агломерата в плавильные печи поднимает температуру отходящих газов, ухудшаются санитарно-гигиенические условия труда и т. д. Выдача горячего свинцового агломерата приводит к вытеканию металлического свинца и связанным с этим неприятностям.
Проблемы связанные при охлаждении агломерата связаны с его прочностными характеристиками. Это обусловлено тем, что для стабильной работы доменной печи необходимо загружать в нее материалы, обладающие высокими прочностными характеристиками. Прочность агломерата зависит от скорости его охлаждения. Излишнее ускоренное охлаждение ведет к созданию термических напряжений, отчего агломерат получается хрупким, поэтому образует повышенное содержание мелочи при транспортировке и опускании в доменной печи, что ухудшает газопроницаемость шихты, сопровождающееся снижением производительности и увеличением удельного расхода кокса. При излишне медленном охлаждении агломерата существенно повышается его окисленность, вследствие чего он интенсивнее разрушается в верхней части доменной печи при дполнительном восстановлении, увеличивая коэффициент сопротивления шихты, потери напора газа и степень уравновешивания шихты подъемной силой газового потока. Такой агломерат ограничивает интенсификацию доменного ппроцесса и повышает удельный расход кокса. Поэтому подбор оптимального оборудования, для решения конкретной задачи является не простым делом.
1.2 Охладители агломерата
Для охлаждения агломерата в металлургической промышленности используются охладители. Применяемые в настоящее время охладители агломерата отличаются не столько технологией охлаждения, сколько конструкцией. По своей конструкции они разделяются на прямолинейные, кольцевые, чашевые и барабанные.
1.2.1 Прямолинейные охладители
Прямолинейные охладители предназначены для снижения температуры агломерата 50-60°С.На охладителях прямолинейного типа процесс загрузки, охлаждения и разгрузки агломерата непрерывен. Охлаждение осуществляется путем продувания или прососа воздуха через слой агломерата, лежащего на полотне охладителя. Используют в цветной металлургии. Горячий агломерат, сходящий с агломашины 1, пройдя дробилку 2 и грохот 3, попадает в питатель 4, которым агломерат подается на охладитель, представляющий собой конвейер 5 с движущимся полотном, состоящим из двух бесконечных цепей и прикрепленных к их звеньям, колосниковых решеток. Под рабочей ветвью полотна расположены дутьевые камеры. Воздух продувают через слой агломерата, лежащего на решетках, и отводят через трубы 6.Конвейер закрыт кожухом 7. Охлажденный агломерат, сходящий с конвейера, направляют на грохот 8 и далее на конвейер 9.Высота слоя агломерата на полотне достигает 1000 мм. Рабочая площадь в 1,3-1,5 раза превышает площадь спекания агломерационной машины. Расход воздуха составляет от 3500 до 7000 м3/т агломерата. Продолжительность цикла охлаждения — 20-30 мин. Недостатком прямолинейных охладителей низкое использование площади колосникового полотна для охлаждения (< 50 %). Схема прямолинейного охладителя агломерата представлена на рисунке 1.1.
Рисунок 1.1 — Схема прямолинейного охладителя агломерата: 1-агломашина; 2-дробилка; 3-грохот; 4-питатель;5-конвейер; 6-трубы; 7-кожух; 8-грохот; 9-конвейер
1.2.2 Чашевые охладители
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Чашевые охладители агломерата имеют кольцевой бункер, внутренняя и наружная стенки которого выполнены в виде жалюзей. Через щели жалюзей продувается или просасывается охлаждающий воздух. Высота бункера значительно больше его ширины. Как отмечалось, различаются два типа бункеров чашевых охладителей: секционный (ячеистый) и кольцевой.
В секционном охладителе кольцо бункера в радиальном направлении разделено на несколько ячеек вертикальными стенками. Секции неподвижно закреплены на каркасе охладителя. Днища секций выполнены в виде сегментных шиберов, которые автоматически открываются в зоне разгрузки, агломерат при этом сбрасывается в бункер, из которого поступает на ленточный конвейер. После разгрузки днище закрывается и секция бункера вновь поступает под загрузку горячим агломератом. Каждая секция имеет отдельные каналы для подвода охлаждающего воздуха и опорную тележку с двумя опорными роликами, которые двигаются по круговым рельсам. Часть опорных тележек оборудована электроприводами. Охладитель центрируется с помощью опорной пяты, расположенной в центре охладителя. Питание электродвигателей приводов тележек осуществляется через кольцевой токоприемник
.
Секции охладителя последовательно полностью заполняются горячим агломератом. Охлаждающий воздух подается во внутреннюю полость охладителя и продувается через слой агломерата в горизонтальном направлении. В зоне загрузки и разгрузки агломерата установлен кожух, снижающий поступление в эти зоны охлаждающего воздуха и вынос пыли. Кожух перекрывает также некоторую зону охлаждения в направлении вращения охладителя. Запыленный воздух из-под кожуха отсасывается системой вытяжной вентиляции.
В чашевом охладителе с кольцевым бункером, не имеющем радиальных разделительных стенок, загрузка и выгрузка агломерата осуществляются непрерывно послойно. Агломерат в нижней части бункера высыпается на вращающуюсятарель. С тарели агломерат сбрасывается разгрузочным ножом.На риcунке 1.2 показан чашевый охладитель агломерата с кольцевым бункером 1, который установлен на восьми радиальных балках 2, внутренние концы которых в центре охладителя шарнирно опираются на вращающийся корпус 3 центральной опоры, а наружные объединены кольцевой тарелыю 4 и на восьми тягах 5 подвешены к верхней части вращающегося корпуса
.
.2.3 Барабанные охладители
Наибольшее распространение получили барабанные охладители, так как они просты в обслуживании и имеют высокую производительность. Для охлаждения водой возврата агломерата и окатышей, а также годного агломерата некоторых цветных металлов, который не разрушается при охлаждении водой, применяют барабанные охладители.Обычно они представляют собой цилиндрические стальные вращающиеся барабаны, рама которых установлена горизонтально или с небольшим наклоном в сторону разгрузки; внутри имеются спирали и ребра для перемешивания возврата и агломерата при охлаждении водой. Отечественная промышленность выпускает охладители типов ОВ2-2,8х10 и ОБ-1,8х4,8. Первый из них имеет зубчатый привод и используется для охлаждения агломерата водой.
Рисунок 1.2 — Чашевый охладитель агломерата с кольцевым бункером: 1-кольцевой бункер; 2-радиальные балки (8 штук); 3- корпус; 4-кольцевая тарель; 5-тяги; 6-венец; 7-направляющие; 8- электродвигатель; 9- цилиндрический редуктор; 10-выдвижная рама; 11- бункеры (8штук); 12-усеченный конус; 13- купол; 14-цилендрический патрубок; 15-уплотнение; 16-разгрузочный нож
Центральная опора состоит из вертикальной колонны, установленной на фундаменте, вокруг которой на подшипниках качения вращается корпус 3. Вращение кольцевому бункеру и тарели передается от привода через открытую зубчатую передачу, венец 6 которой закреплен на вращающемся корпусе центральной опоры и на радиальных балках.
Привод, состоящий из электродвигателя 8 и цилиндроконического редуктора 9, установлен на выдвижной раме 10. Для проведения ремонтов и осмотров рама вместе с приводом по направляющим 7 с помощью каната и блоков может быть вытащена за пределы габарита тарели охладителя на рисунке 1.2.
К внутренней жалюзийной стенке бункера примыкают внизу усеченный конус 12, а вверху купол 13, образующие кольцевой коллектор для отсоса охлаждающего воздуха. Вверху по центру охладителя установлен цилиндрический патрубок 14, верхняя часть которого неподвижна и закреплена на трубопроводе дымососа, а нижняя вращающаяся часть установлена на куполе коллектора. Между подвижной и неподвижной частями патрубка имеется уплотнение 15. Горячий агломерат после дробления равномерно загружается во вращающийся кольцевой бункер. Изменением величины заглубления разгрузочного ножа 16 в слой агломерата и скорости вращения бункера поддерживается постоянный уровень загрузки агломерата.
Через агломерат, находящийся в бункере, постоянно просасывается охлаждающий воздух. По мере опускания агломерата сверху вниз он охлаждается. К моменту выгрузки температура агломерата снижается до 100°С. По периферии кольцевого коллектора расположёно восемь бункеров 11, в которых скапливается пыль и осыпь агломерата и через двухклапанные затворы высыпается на сборный транспортер
.
1.2.4 Кольцевые охладители
Рисунок 1.3 — Схема кольцевого охладителя: 1-кольцевой желоб; 2-секции; 3-лекальное устройство; 4-бункер
Охладитель агломерата кольцевого типа представляет собой кольцевой желоб с жалюзийным днищем, на который укладывается горячий агломерат. Агломерат охлаждается продувом или прососом воздуха. Вращающийся кольцевой желоб состоит из сварных наружной и внутренней боковых стенок, соединённых радиальными балками, на которых шарнирно подвешены откидные секции жалюзийного днища. Кольцевые охладители выполняются с прососом или продувом охлаждающего воздуха. Охладитель имеет вращающийся в горизонтальной плоскости по замкнутому рельсовому пути кольцевой желоб 1 с колосниковым днищем, состоящим из отдельных секций 2. На колосниковую решетку с помощью питателей загружают агломерат. Желоб укрыт кольцевым кожухом. Охлажденный агломерат выгружают в бункер 4, наклоняя тележки-секции в месте разгрузки с помощью лекального устройства 3. Схема кольцевого охладителя представлена на рисунке 1.3.
Наибольшее распространение получили барабанные охладители. Они имеют высокую производительность и относительно простую констркуции. Также утилизованое тепло в процессе охлаждения можно использовать в хозяйственных и технологических целях.
Для охлаждения водой возврата агломерата и окатышей, а также годного агломерата некоторых цветных металлов, который не разрушается при охлаждекмя водой, применяют барабаннме охладители.Обычно они представляют собой цилиндрические стальные вращающиеся барабаны, рама которых установлена горизонтально или с небольшим наклоном в сторону разгрузки; внутри имеются спирали и ребра для перемешивания возврата и агломерата при охлаждении водой. Отечественная промышленность выпускает охладители типов ОВ2-2,8х10 и ОБ-1,8х4,8. Первый из них имеет зубчатый привод и используется для охлаждения агломерата водой.
После дробления от агломерата отделяется мелочь — горячий возврат, который охлаждается водой в агрегатах барабанного типа и направляется на повторное спекание. Охлаждение возврата производится с целью возможности транспортировки его на ленточных конвейерах и улучшения условий работы обслуживающего персонала.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
На металлургических заводах применяются барабанные охладители возврата двух типоразмеров: ОБ-2,8 X 10 и ОВ-1,8 X 4,9.
Ниже приведены технические характеристики этих агрегатов.
Тип охладителя ОБ-2.8Х10;
Производительность, т/ч 250;
Диаметр барабана, мм 2800;
Длина барабана, мм 10000;
Частота вращения барабана, об/мин 6;
Расход воды на охлаждение возврата, м3/ч 80.
На рисунке 1.4 показан барабанный охладитель возврата ОБ-2,8 X 10, устанавливаемый в технологических линиях с агломашинами АКМ-312. Горячий агломерат загружается в барабан 5, вращающийся на четырех опор-шх роликах 10.Привод вращения барабана состоит из электродвигателя постоянного тока 11, двухступенчатого цилиндрического редуктора 12 и открытой зубчатой передачи, венец 4 которой закреплен на барабане.
Барабан сварной из листовой стали, торец которого со стороны загрузки закрыт кольцевой стенкой с отверстием для установки загрузочной воронки. Внутренняя поверхность барабана футерована листами из углеродистой стали, к которым на длине 0,8 м от загрузочного торца приварена двухзаходная спираль, предназначенная для предотвращения скопления агломерата. На остальной части к внутренней поверхности барабана приварены продольные ребра, способствующие хорошему перемешиванию охлаждаемого материала. Между спиралью и поверхностью барабана имеются щели для прохода воды. Барабан двумя бандажами 3 опирается на четыре стальных опорных ролика 10. Ролики насажены на оси, каждая из которых опирается на два сферических подшипника, установленных в чугунных корпусах. Бандажи на барабан посажены с зазором, необходимым для компенсации увеличения диаметра барабана при его нагреве во время работы. С этой же целью зубчатый венец 4 открытой передачи крепится к барабану при помощи стальных пластин.
Для облегчения движения охлаждаемого агломерата в сторону разгрузки барабан установлен под углом 4°. Охлажденный агломерат разгружается из барабана через разгрузочную сварную камеру 7, в нижней части футерованную стальными листами. Круговой зазор между барабаном и стенкой камеры закрыт пластинчатой резиной 6, исключающей выброс пара, образующегося при охлаждении агломерата водой. В верхней части разгрузочной камеры имеется фланец для присоединения к системе отвода пара.
Все узлы охладителя установлены на общей сварной раме 9.
Охлаждающая вода в барабан подается тремя трубопроводами 8, на которых установлены форсунки для разбрызгивания воды.
При работе охладителя возврат агломерата с температурой до 800°С подается в барабан, куда одновременно подается и вода. При вращении барабана лопасти спирали захватывают материал и перемещают его в направлении разгрузочной камеры. Температура возврата на выходе из барабана не превышает 70°С.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Рисунок 1.4 — Барабанный охладитель: 1-загрузочная воронка; 2-кольцевая стенка; 3-бандажи; 4-венец; 5-барабан; 6-пластинчатая резина; 7-разгрузочная сварная камера; 8-трубопроводы; 9-общая сварная рама; 10- опорные ролики; 11-электродвигатель постоянного тока; 12-двухступенчатый цилиндрический редуктор
2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Разработка привода барабанного охладителя
2.1.1 Разработка кинематической схемы
Кинематическая схема представлена на рисунке 2.1.
Рисунок 2.1 — Кинематическая схема: 1-Электродвигатель; 2-Муфта зубчатая; 3-Редуктор; 4-Муфта упругая; 5-Вал привода; 6-Барабан охладителя
После разработки кинематической схемы привода роторной корорубки можно приступать к энергокинематическому расчету.
2.1.2 Энергокинематический расчет привода
Примем с учетом схемы КПД муфт 
КПД стандартного двухступенчатого цилиндрического редуктора 
;
КПД подшипников приводного вала
;
КПД открытой зубчатой передачи 
Общий КПД привода определяется по формуле:
(2.1)
После того, как рассчитали общий КПД данного привода можно приступать к подбору электродвигателя.
2.1.3 Подбор электродвигателя
Мощность на валу охладителя агломерата:
(2.2)
Требуемая мощность электродвигателя:
Частота вращения вала охладителя:
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
С учетом требуемой мощности рассмотрим 4 варианта электродвигателей, которым будут соответствовать различные передаточные отношения привода. Расчет сведем в таблицу1.
Таблица 1 — Выбор электродвигателя
кВт
об/мин
об/мин
Наиболее употребляемые значения передаточных чисел для каждой ступени привода:
) Для стандартного двухступенчатого цилиндрического редуктора
2) Для открытой зубчатой цилиндрической передачи
.
Передаточное отношение данного привода может изменяться в интервале 
=(8…50)
(4…8)=32…40.
C учетом того, что в ходе модернизации желательно сохранить параметры открытой зубчатой цилиндрической передачи от предыдущей установки охладителя с 
для экономии (из-за дороговизны изготовления зубчатых колес большого диаметра).Примем к дальнейшей разработке двигатель под номером 3, так как вариант 1 не подходит по передаточному отношению привода, для варианта 2 с учетом 
будет необходим редуктор с U=30(такого в сортаменте стандартных редукторов нет, а близкие к нему будут более габаритными, чем у варианта 3).Вариант 4 имеет электродвигатель значительно больший, чем вариант 3 по габаритам, что увеличит общие габариты привода, а это может вызвать проблемы в условиях модернизации установки на месте прежнего привода.
Окончательно принимаем электродвигатель АДЧР 315 М6 с 
Вт, 
, 
90 мм, 
Существующая открытая цилиндрическая зубчатая передача имеет передаточное число 
, тогда для привода необходим стандартный редуктор с передаточным числом:
2.1.4 Выбор редуктора
Для подбора стандартного редуктора находим необходимые параметры:
Частоты вращения валов:
. (2.7)
Угловые скорости валов:
Вращающиеся моменты:
(2.14)
(2.15)
В ходе расчета эти величины могут незначительно корректироваться.
По полученным данным принимаем для модернизации привода барабанного охладителя стандартный двухступенчатый горизонтальный цилиндрический редуктор марки Ц2-1000-20-12-
—
по ГОСТ 15150 с суммарным межосевым расстоянием 1000 мм ( частные межосевые расстояния 400 мм и 600 мм соответственно для быстроходной и тихоходной ступеней), общим передаточным числом U=20, в исполнении 12, с коническим концом входного вала и цилиндрическим концом выходного вала соответственно с диаметром 100 мм и конусностью 1:10 и диаметром вала 220 мм.
Данный редуктор рассчитан на максимальный момент на выходе 4800÷5800 Нм.
2.1.5 Расчет открытой зубчатой цилиндрической передачи
Учитывая повышенный износ зубьев открытых передач значения модуля рекомендуется увеличивать в 1,5, 2 раза, чем для закрытых передач тех же размеров.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Принимаем для шестерни сталь 45, термическая обработка-улучшение, твердость HB 230.Для коле-сталь 45, термообработка-улучшение, но твердость HB 200(твердость шестерни принимаем больше, чем у колеса. Так как износ зубьев у шестерни выше,чем у колеса из-за большего числа контактов).
Допускаемые контактные напряжения
МПа, (2.16)
где 
— передел контактной выносливости.
Предел контактной выносливости для шестерни
(2.17)
Предел контактной выносливости для колеса:
(2.18)
Для расчета принимаем меньшее из значений 
.
Допускаемы напряжения для расчета на изгиб:
(2.19)
где 
-предел выносливости при изгибе.
(2.20)
(2.21)
Предварительное значение межосевого расстояния находим по формуле:
где U=7,89;
;
-коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий для прямозубых передач;
-вращающийся момент на ведомом валу;
0,15-коэффициент ширины зубчатых колес относительно опор;
=1,0-коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями для прямозубых передач;
=1,0-коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении для прямозубых передач;
1,0-
нагрузки по ширине венца при расчете на контактную выносливость для прямозубых передач при постоянной нагрузке.
Тогда получается:
С учетом размеров барабана охладителя принимаем 
, так как диаметр барабана 2800 мм, чтобы была возможность разместить зубчатое колесо на его наружной стороне по технологическим условиям работы.
Рабочая ширина колеса:
(2.24)
Ширина шестерни:
, (2.25)
принимаем 
из-за больших размеров зубчатой передачи
Модуль передачи при твердости ≤ HB 350
(2.26)
принимаем m=30 мм-стандартное значение.
Суммарное число зубьев при 
и m=30 мм находиться по формуле:
Число зубьев шестерни:
Принимаем 
Число зубьев колеса:
(2.29)
Принимаем 
Фактическоеt значение передаточного числа:
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Геометрические параметры передачи:
Диаметры делительных окружностей:
(2.31)
(2.32)
Диаметры окружностей вершин:
(2.32)
(2.33)
Диаметры окружностей впадин:
(2.34)
(2.35)
Межосевое расстояние:
Передача рассчитана правильно, все параметры совпадают с предварительно выбранными 
cпараметрами сохраняемой передачи, существовавшей до модернизации привода.
Окружная скорость колес:
где 
-диаметр делительной окружности шестерни
-частота вращения вала шестерни
Условие 
для открытой зубчатой передачи выполняется.
Выполняем проверку передачи на контактную выносливость:
где U=7,89;
;
— коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий для прямозубых передач;
— вращающийся момент на ведомом валу;
0,15- коэффициент ширины зубчатых колес относительно опор;
=1,0- коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями для прямозубых передач;
=1,0-коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении для прямозубых передач;
1,0-
нагрузки по ширине венца при расчете на контактную выносливость для прямозубых передач при постоянной нагрузке.
Недонапряжение
связано с тем, что мы увеличили размеры передачи по сравнению срасчетными, чтобы создать возможность монтажа зубчатого колеса на барабан охладителя по конструктивным и технологическим требованиям.
Силы действующие в зубчатом цилиндрическом прямозубом зацеплении:
Окружная сила:
Радиальная сила:
(2.40)
Осевая сила:
(2.41)
2.1.6 Предварительный расчет приводного вала
Расчет выполним на кручение по пониженным допускаемым напряжениям 
.
Диаметр выходного конца вала:
Принимаем 
Диаметр вала под подшипники с учетом необходимого буртика для упора полумуфты 
.
Диаметр вала под колесо 
.
Диаметр упорного буртика 
.
Диаметр ступицы колеса:
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
(2.43)
Длина ступицы:
(2.44)
Принимаем 
2.1.7 Расчет долговечности подшипников приводного вала
Для приводного вала примем подшипники радиальные сферические двухрядные 22236 с диаметром под вал 
, внешним диаметром 
, шириной 
грузоподъемностью 
Ранее полученные силы в зацеплении 
, 
.
Сила от несоосности валов в месте установки полумуфты определяеться по формуле:
Строим расчетную схему вала, составляем уравнения равновесия и определяем реакции опор. Расчетная схема представлена на рисунке 2.2.
Рисунок 2.2 — Расчетная схема вала
Силу 
направим противоположно силе 
, чтобы увеличить нагрузку на вал.
где 
.
(2.49)
Проверка:
(2.51)
Строим эпюры моментов изгиба 
и 
а также крутящих моментов 
по правилам сопротивления материалов.
(2.52)
(2.53)
(2.54)
Суммарные реакции опор:
(2.55)
Эквивалентная нагрузка на более нагруженной опоре:
(2.57)
где 
-скорость вращения внутреннего кольца подшипника;
-коэффициент безопасности;
-температурный коэффициент.
Расчетные долговечности подшипников:
где 
— частота вращения вала;
-требуемая долговечность работы механизма.
Долговечность подшипников «22236» обеспечена.
2.1.8 Уточненный расчет вала на выносливость
Расчет вала на выносливость является основным проверочным расчетом валов, проводится в форме проверки коэффициента запаса прочности. Из анализа эпюр напряжений наиболее опасным представляется сечение 2-2, где сосредоточены максимальные нагрузки.
Материал вала — сталь 45, 
, 
, 
.
Эффективные коэффициенты концентраци инапряжениий:
Крутящий момент 
Изгибающий момент:
(2.60)
Шпонка призматическая со скругленными концами сечением 
.
Осевой момент сопротивления:
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Полярный момент сопротивления:
где — высота сечения шпонки, мм
-ширина сечения шпонки, мм;
-глубина канавки в валу, мм.
Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений:
Амплитуда нормальных напряжений изгиба:
Коэффициент запаса прочности сечения 2-2:
2,78
Условие прочности сечения 2-2 выполнено.
Остальные сечения имеют еще больший запас прочности.
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
.1 Описание конструкции и назначение детали
Деталь «венец зубчатый» имеет наружный диаметр Ø4320мм, число зубьев z=142, m=30, делительный диаметр Ø4260мм, толщина венца 400 мм.
В большинстве случаев зубчатые венцы применяются в горном оборудовании, цементных мельницах и печах, обжиговых печах и холодильниках, подъемном оборудовании, металлургическом машиностроении и другом оборудовании с малой скоростью вращения и тяжелых условиях эксплуатации. В представленной работе зубчатый венец является одной из деталей охладителя барабанного. Охладитель барабанный предназначен для охлаждения водой возврата агломерата поступающего с агломашины. Венец зубчатый с наружным зацеплением, изготовлен раздельным.
Производство зубчатого венца начинается с изготовления литейной модельной оснастки. Далее модельный комплект передается в литейное производство, где с его помощью формуется литейная форма. Далее модель венца вытаскивается из песчаной формы и в образовавшееся пространство заливается металл. Отливка зубчатого венца после обрезки прибылей и литниковой системы далее подается на термообработку, где происходит улучшение структуры металла и снятие внутренних напряжений. Дробеструйная очистка отливки — завершающая стадия получения заготовки «зубчатый венец». Заготовка-отливка состоит из 2-х частей.
Далее на каждой из частей механически обрабатываются соединительные торцы и растачиваются крепежные отверстия. После этого венец собирается и выполняется мехобработка диаметров и торцов зубчатого венца. Окончательная обработка — зубонарезка выполняется на зубофрезерном станке червячными или модульными фрезами в зависимости от модуля зуба и имеющегося оборудования. Зубчатый венец рекомендуется окрашивать для защиты от коррозии и обозначения рабочих поверхностей.
3.2 Анализ технологичности детали венца зубчатого
Венец зубчатый выполнен из стали 45Л по ГОСТ977-88. Сталь 45Л предназначена для отливок, нелегированная.
Химический состав:Si Mn S P
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
.42 — 0.5 0.2 — 0.52 0.45 — 0.9 до 0.06 до 0.06
Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технического процесса. Поэтому технологический анализ — один из важнейших этапов технологической разработки. Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки высокопроизводительными методами. В целом конструкция детали технологична. Это подтверждается:
деталь изготовлена из технологичного материала Сталь 45Л;
возможно использование заготовки близкой по форме к детали.
Виды обработки:
1) Фрезерная;
2) Радиально-сверлильная (соединительные отверстия);
) Слесарно-сборочная;
) Токарно-карусельная;
) Зубофрезерная;
) Контрольная.
Деталь имеет большие размеры, деталь неудобная, некомпактная, является неудобной для выполнения ручных приемов.
Возможность использования стандартных режущих инструментов.
В основном станочная обработка, хотя и слесарной обработки достаточно много. Трудоемкость детали высокая. Можно сделать вывод, что данная деталь нетехнологична.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
3.3 Выбор способа изготовления заготовки
Выбор вида заготовки зависит от конструктивных форм деталей, их назначения, условий их работы в собранной машине, испытываемых напряжений.
Существует несколько способов получения заготовки: пруток (прокат), поковка, штучная заготовка. Исходными данными для выбора метода изготовления являются: материал, размеры, соотношения, тип производства, конкретные производственные сведения, наличие собственного заготовительного производства.
Кроме всего прочего учитывается форма детали. Выбираем штучную заготовку оливку, которых потребуется 2 шт., рисунок заготовки представлен на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1 — 3аготовка отливка
Стоимость заготовок, получаемых такими методами, как литье в обычные земляные формы и кокили, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, горячая штамповка на молотах, прессах, ГКМ, а также электровысадкой, можно определить по формуле:
руб, (3.1)
где Q — масса заготовки 3600 кг/2шт;- масса готовой детали, 3490кг;
Сi- базовая стоимость 1 т заготовок, 150000 руб. [1];т, kc, kв, kм, kп- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.
kт= 1, kc= 1, kв= 0,74, kм=1,12 kп=1.
(3.2)
3.4 Выбор маршрута изготовления детали
агломерат металлургия привод редуктор
Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс в укрупненном плане, то необходимо выделить черновую обработку и окончательную (абразивными инструментами). Каждая из этих стадий разбивается на необходимое количество технологических операций.
В описании технологического процесса не указываются такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и т. д.
На стадии эскизного проектирования выбираем схему технологического процесса: заготовка — отливка (2шт.)
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Можно предложить следующий порядок операций:
1) Фрезерная;
2) Радиально-сверлильная (соединительные отверстия);
) Слесарно-сборочная;
) Токарно-карусельная;
) Зубофрезерная;
) Контрольная.
В соответствии с порядком операций можно предложить технологический маршрут обработки, приведенный в таблице 2 с предварительным нормированием переходов.
Таблица 2 — Маршрут обработки
3.5 Выбор типа производства
Количество изготавливаемых деталей 100 штук.
Выбор типа производства выполнен по среднему коэффициенту загрузки оборудования.
, (3.3)
средняя продолжительность операций 124 мин.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
. (3.4)
При таком 
выбираем среднесерийное производство.
В этом типе производства наиболее рационально применение станков с ЧПУ.
3.6 Организации технологического процесса
Для изготовления деталей «рычаг» могут быть выбраны или рекомендованы следующие формы организации технологического процесса:
)Участки станков по видам обработки;
)Специализированный участок;
)Предметный участок;
)Групповой участок;
)Гибкая производственная система.
Из этих форм организации выбрана форма специализированного участка, т.к.
– это более компактная программа, она требует меньше производственных площадей, меньше служащего персонала, оборудования , снижающего производства;
– размещения оборудования приближенному к технологическому потоку;
– более эффективное руководство;
– возможность эффективно использовать средства автоматизации.
3.7 Расчет припусков на обработку
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Расчет припуска выполнен для характерного размера заготовки (внутренний диаметр ø
)
Расчет припуска произведен по методике Кована:
, мкм, (3.5)
где Zmin — min гарантийный припуск;
Rz — высота микронеровностей;
τ — 300мкм;
ρ — отклонение, искажение формы;
ε — погрешность установа, закрепления.
Rz+ τ = 600 мкм, ρ = 300 мкм, ε = 300÷320 мкм.
мкм. (3.6)
Расчетная схема для определения припусков представлена на рисунке 3.2.
Рисунок 3.2 — Расчетная схема определения припусков
δ=63Н8
=46 мкм
δзаг.=63Н15-1.600=1600 мкм
На остальные поверхности детали установлена такая же величина припуска.
.8 Выбор оборудования
Выбор металлорежущих станков для основных станочных операций технического процесса выполним по методике, изложенной в [3].
Исходные данные для выбора:
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
— вид обработки;
— гарантийные размеры заготовки;
размер обрабатываемой поверхности;
форма обрабатываемых поверхностей и применяемый инструмент;
точность обработки;
шероховатость поверхности;
тип производства. Выбранное оборудование с краткой технической характеристикой приводится в таблице 3.
Таблица 3 — Выбор оборудования
3.9 Выбор станочных приспособлений
Выбор приспособлений осуществляется, по возможности, из числа стандартных или типовых конструкций станочных приспособлений, обычно универсальных. Станочное приспособление должно обеспечивать базирование заготовки в соответствии с выбранной схемой базирования, надежное закрепление заготовки.
Выбор станочных и инструментальных приспособлений выполнен по методике, изложенной в [4] .
Исходные данные, которые учитывались при выборе приспособлений:
Вид обработки, размеры заготовки; форма и расположение поверхностей детали; схема базирования, точность обработки; тип силового привода.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Станочные и инструментальные приспособления с краткой технической характеристикой приведены в таблице 4. Таблица 4- Станочные и инструментальные приспособления
3.10 Выбор режущих инструментов
Согласно методике, приведенной в [1]. Выбор режима инструментов производится в несколько стадий с учётом их данных.
Исходные данные:
Вид обработки, форма обработки поверхности, расположение обрабатываемой поверхности, размеры обрабатываемой поверхности, точность, шероховатость, обрабатываемый материал, тип производства.
Для изготовления режущего инструмента применяют следующие инструментальные материалы углеродистые, легированные, быстрорежущие стали; твердые сплавы; минералокерамику; искусственные алмазы; синтетические материалы (композиты, гек-сомиты) и др.
Резцы. Наиболее распространенным видом режущего инструмента, применяемым на токарных станках, являются резцы. По конструкции резцы разделяют на прямые правые и левые и отогнутые. Для определения направления режущей кромки резца кладут ладонь на его поверхность так, чтобы пальцы были направлены к вершине резца. Левым называют резец, главная режущая кромка которого окажется со стороны большого пальца левой руки, а правым, режущая кромка которого окажется со стороны большого пальца правой руки.
Наименование и краткая техническая характеристика инструментов приведены в таблице 5.
Таблица 5 — Режущие инструменты
3.11 Выбор режимов резания
Типовые режимы резания для основных станочных приспособлений и переходов выбраны по материалам [4].
Режимы резания выбраны с учетом МС, СС производства, автоматизированного оборудования (станки с ЧПУ): скорость резания, подача, глубина, длина рабочего хода и др.
Они приведены в таблице 6.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Таблица 6 — Режимы резания
3.12 Выбор средств измерения и контроля
Средства измерения и контроля приведены для контрольной операции.
Контрольные размеры, средства измерения и их метрологические характеристики приведены в таблице 7.
Таблица 7 — Средства измерения и контроля
3.13 Уточненное нормирование
Расчет технической нормы времени
Основное время:
Tо=Lр.х·i /S·n. мин, (3..7)
где Lр.х — длина рабочего хода, мм;
i-число проходов;
S -значение подач, мм/мин.;
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
n-частота вращения детали.
Норма штучно-калькуляционного времени Тш-к:
Тшт-к= Тп-з / n+Тшт, мин (3.8)
Тшт=То+Тв=Тоб=Тот, мин, (3.9)
где Тпз- подготовительное время, мин;
n-количество деталей, шт;
То- технологическое время, мин;
Тв- вспомогательное время.
Тот- время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Тв = Ту.с.+Тз.о.+Туп+Тиз, v, мин, (3.10)
где: Тз.о — время на закрепление и открепление детали, мин;
Туп — время на приемы управления, мин;
Тиз — время на измерение детали, мин;
Тоб — время на обслуживание рабочего места, мин.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Время на техническое обслуживание рабочего места:
Тоб=Ттех+ Торг, мин, (3.11)
где Тоб- время на обслуживание рабочего места, мин;
Торг- организационное обслуживание, мин.
В серийном производстве время на техническое обслуживание рабочего определяется формулам:
для токарных, фрезерных и сверлильных операций:
Ттех= Тоtсм/Т, (3.12)
для остальных операций:
Ттех = ТоПтех/Т, (3.13)
где То — основное время, мин;
tсм — время на смену инструментов и подналадку станка, мин;
tп — время на одну правку шлифовального круга, мин;
Птех — затраты на техническое обслуживание рабочего места .
Т — период стойкости при работе одним инструментом.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Технические нормы представлены в таблице 8.
Таблица 8 — Технические нормы времени по операциям, мин
4. БЕЗОПАСТНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
.1 Определение количества основного оборудования механического цеха
Технологический процесс изготовления детали «Вал» представлен в таблице 9.
Таблица 9 — Технологический процесс изготовления детали «Вал»
Технологический процесс изготовления детали «Звездочка» представлен в таблице 10.
Таблица 10 — Технологический процесс изготовления детали «Звездочка»
Технологический процесс изготовления детали «Корпус» представлен в таблице 11.
Таблица 11- Технологический процесс изготовления детали «Корпус»
Фд-действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Определяется количество производственных участков цеха:
2) Годовая программа проектируемого цеха распределяется поровну между производственными участками.
Годовая программа основных участков в нормо-часах составит:
Распределение по операциям участка изготовления деталей типа «Вал» представлено в таблице 12.
Таблица 12 — Распределение по операциям оборудования участка изготовления деталей типа «Вал»
Распределение по операциям участка изготовления деталей типа «Звездочка» представлено в таблице 13.
Таблица 13 — Распределение оборудования по участкам изготовления деталей типа «Звездочка»
Распределение по операциям участка изготовления деталей типа «Корпус» представлено в таблице 14.
Таблица 14 — Распределение оборудования по участкам изготовления деталей типа «Корпус»
Штучно — калькуляционное время, суммированное по всем операциям:
где Nпр — количество операций технологического процесса.
Число нормо-часов заданной годовой программы участка, приходящейся на одну минуту суммарного штучно — калькуляционного времени:
Часть годовой производственной программы, приходящаяся на оборудование, выполняющее эту операцию:
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
24044,54
(4.11)
Расчетное количество оборудования, необходимого для выполнения каждой операции:
, 
Ведомость оборудования производственного участка «Вал» представлена в таблице 15.
Таблица 15 — Ведомость оборудования производственного участка «Вал»
Ведомость оборудования производственного участка «Звездочка» представлена в таблице 16.
Таблица 16 — Ведомость оборудования производственного участка «Звездочка»
Ведомость оборудования производственного участка «Корпус» представлена в таблице 17.
Таблица 17 — Ведомость оборудования производственного участка «Корпус»
Суммарные расчетные значения ∑Срдля каждой модели округляются до большего целого — принятого количества Спр.
Полученное значение принимается как средний коэффициент загрузки по цеху.
Пересчитывается общее количество производственного оборудования цеха.
Распределение найденного оборудования представлено в таблице 18.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Таблица 18 — Распределение найденного количества оборудования
Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей «Вал » представлена в таблице 19.
Таблица 19 — Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей «Вал »
Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей «Звездочка» представлена в таблице 20.
Таблица 20 — Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей «Звездочка»
Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей «Корпус» представлена в таблице 21.
Таблица 21 — Ведомость производственного оборудования участка изготовления деталей «Звездочка»
Окончательно количество оборудования на участках определяется с учетом того, что в общих производственных помещениях, участках цеха типа вал левый, вал правый и вал средний располагаются станки: Токарные 16К20Ф3, Станки шпоночно-фрезерные 6Д92 и станки Круглошлифовальные 3М150.
Суммарное количество оборудования на всех производственных участках и в отделениях должно соответствовать принятому количеству основного технологического оборудования цеха С1пр.ц.=95
4.1.1 Определение состава и количества производственных рабочих механического цеха
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
При детальных расчетах численность производственных рабочих рассчитывается по принятому количеству единиц оборудования:
где Фд- действительный годовой фонд времени работы одной единицы оборудования, ч;
Спр ч- принятое количество единиц оборудования данной модели;
Кз- коэффициент загрузки оборудования. Принимается расчетное значение для соответствующего типа оборудования, а если его нет, то среднее значение по цеху.
Количество наладчиков:
Где ∑Спр — принятое количество станков данной группы;
Нобсл — норма обслуживания станков одним наладчиком, мин.
Ведомость работающих в цехе представлена в таблице 22.
Таблица 22 — Ведомость работающих в цехе
4.1.2 Предварительное определение производственной площади цеха (участка)
Площадь цеха делится на производственную, вспомогательную и площадь служебно-бытовых помещений. Сумма производственной и вспомогательной дает общую площадь цеха.
Производственная площадь цеха:
где Sуд.пр — площадь, приходящаяся на единицу оборудования, м2.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
4.1.3 Определение количества производственного оборудования сборочного производства
Количество рабочих мест для сборочного отделения:
где Мф— количество рабочих мест обшей (узловой) сборки цеха или отделения;
Тсб — суммарная усредненная трудоемкость сборочного цеха (отделения), ч;=3000 нормо∙час
Фд- действительный годовой фонд времени работы единицы сборочного оборудования в часах; принимается аналогично фонду времени для оборудования механических цехов (участков) мин;
Рср— средняя плотность работы при определении количества рабочих мест по сборочному цеху (отделению).Pср может быть принята в пределах 1,2÷1,8.
Осб— количество сборочного оборудования данного типа (столов), шт.
Т сб— годовая трудоемкость выполнения операции на оборудовании данноготипа, ч;
Фд— действительный годовой фонд времени работы оборудования при принятом числе смен нормо
4.1.4 Определение состава и количества производственных рабочих сборочного цеха (участка)
Потребное количество сборщиков определяется:
4.2 Проектирование вспомогательного производства механосборочного цеха
.2.1 Определение расхода инструмента
Методы расчета расхода инструментальной оснастки различаются в зависимости от типа производства.
Для токарных черновых резцов:
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
Для токарных чистовых резцов:
Для шпоночно-фрезерной:
Для круглошлифовальной:
где N — годовая программа выпуска деталей определенного типоразмера, шт.;
tм — машинное время работы данного инструмента при обработке данной детали, мин;
При практических расчетах расхода инструмента данного типоразмера вместо выражения Ntм можно использовать значение ΔТпр. для каждой операции.
Tизн- машинное время работы данного инструмента до полного его износа, час;
kу — коэффициент случайной убыли инструмента.
Машинное время работы инструмента до полного его износа рассчитывается по формуле:
Для резцов:
Для Шлифовальных кругов:
Для зенкеров:
Ведомость расхода инструмента представлена в таблице 23.
Таблица 23 — Ведомость расхода инструмента
.2.2 Инструментально — раздаточный склад
Общая площадь ИРС механического цеха подсчитывается путем суммирования площадей:
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
где Sин — площадь для складирования режущего и вспомогательного инструмента, м2;
Sосн- площадь для складирования инструментальной оснастки, м2;
Sабр — площадь для складирования шлифовальных и полировальных кругов, м2 ;
SУСП- площадь для складирования универсальных приспособлений, м2 (должна быть не менее 20 м2).
.2.3 Определение площади ЦРБ
где Sуд — удельная площадь, составляющая от 22 до 28 м2 в зависимости от оборудования базы. Чем меньше оборудования устанавливается в ЦРБ, тем большей принимается величина удельной площади.
.2.4 Склад материалов и заготовок
где Qз — общая масса заготовок, проходящих через склад за год, т:
Мз- масса заготовки детали- представителя, кг;
Nпр- годовая программа цеха, нормо-час;
Т∑к- суммарное штучно-калькуляционное время, затрачиваемое на изготовление детали — представителя, мин;
tз — запас хранения заготовок, дни;
Фг = 365 — число дней в году;
q — средняя грузонапряженность площади склада (т / м2;
Ки = 0,4 — коэффициент использования площади склада, учитывающий наличие проходов и проездов.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
.2.5 Межоперационный склад
Площадь межоперационного склада определяется по формуле:
где М — среднее число операций обработки заготовок.
.2.6 Склад готовых деталей
Площадь склада определяется как:
где Qд — масса деталей, проходящих через склад за год, т.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В соответствии с заданием был разработан и модернизирован барабанны охладитель, предназначенный для охлаждения возврата агломерата, поступающего с агломашины. Сырьем служит агломерат — спекшаяся в куски мелкая (часто пылевидная) руда размерами 5-100 мм с незначительным содержанием мелочи. Агломерат получают при обжиге железных и свинцовых руд, цинковых концентратов и других. Охлаждение агломерата осуществляется в непосредственно в барабане, куда поступает агломерат вместе с охлаждающей водой. Вода в барабан подается тремя трубопроводами, на которых установлены форсунки для разбрызгивания воды.
В процессе ВКР было выполнено следующее:
— произведён анализ литературных данных, который и определил основные направления работ по проектированию барабанного охладителя;
— разработан барабан охладителя;
разработана технология изготовления зубчатого венца;
— разработка и модернизация привода охладителя
— разработаны мероприятия, позволяющие обеспечить безопасность и экологичность барабанного охладителя.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов деталей и машин:Учебное пособие для машиностроит. спец. вузов — 8-е изд., перераб. идоп. /П.Ф.Дунаев, О.П. Леликов. — 8-е изд., перераб. идоп. — М.: Высш. школа, 2004. — 496 с.
2. Свирщевский, Ю.И. Расчёт и конструирование коробок скоростей и подач/Ю.И. Свирщевский, Н.Н. Макейчик- Минск: Вышейш. школа, 1976. — 593 с.
3. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т./ В.И. Анурьев. — М.: Машиностроение, 1979. — 1844 с.
4. Иванов, М.Н. Детали машин: Учеб. для студентов высш. техн. учеб. заведений. — 4-е изд., перераб/ М.Н.Иванов.- М.: Высш. шк., 1991. — 383 с.
. Дементьев, В.И.Технологиямашиностроения: Учеб. Для ВТУЗов/В.И. Дементьев, В.Л.Дмитриев. — М.: Высш. шк., 1976. — 536 с.
6. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологиимашиностроения /А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред.- Минск: Вышэйш. школа, 1983. — 256 с.
. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; под ред. А А. Панова. — М.: Машиностроение, 1988. — 736 с.
8. Справочник технолога машиностроителя. Под ред. А.Н. Малова. — М.: Машиностроение, 1972. — 1052 с.
. Филлипов, Г.В. Режущий инструмент / Г.В. Филлипов.- Л.: Машиностроение, 1981. — 392 с.
. Аршинов, В.А.Резание металлов и режущий инструмент/В.А. Аршинов, Г. А.Алексеев. — М.: Машиностроение, 1967. — 500 с.
. Металлорежущие инструменты: Учебник для ВУЗов по специальностям “Технология машиностроения”, “Металлорежущие станки и инструменты”/ Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой [и др.] — М.: Машиностроение, 1989. — 327 с.
. Ансеров, М.А. Приспособления для металлорежущих станков/ М.А.Ансеров.- М.: МАШГИЗ, 1960. — 625 с.
. Горошкин, А.К.Приспособления для металлорежущих станков: Справочник/ А.К. Горошкин. — М.: Машиностроение, 1971. — 384 с.
Нужна помощь в написании диплома?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.
. Экономика предприятия: Учебное пособие/Г.А. Симунина, Е.Н. Симунин,
. Г.А. Краюшкина — Вологда: РИО ВоГТУ, 2002. — 203 с.
16. Копосова, Т.В. Организация, планирование и управление предприятием: Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальности 120100. — Вологда: ВоПИ, 1996. — 32 с.