Дипломная работа на тему «Модернизация ковочного комплекса АКП1035 для изготовления деталей типа осей и валов»

Современный машиностроительный комплекс располагает большим парком разнообразного и высокопроизводительного оборудования: машинами для литья, моталками, прессами, сварочными участками, автоматизированными поточными линиями и станками автоматами. Каждый вид данного современного оборудования является наиболее эффективным для изготовлении определенного вида изделий, как и незаменимым в своей области технологии.

Скачать пример Заказать работу Скачать пример Заказать работу

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание конструкции и принципы действия ковочного комплекса АКП 1035

.2 Разработка привода вращения карусельного стола пресса

.2.1 Разработка и описание кинематической схемы привода

.2.2 Энергокинематический расчет привода

.2.3 Подбор стандартных узлов привода

.2.4 Ориентировочный расчет и конструирование приводного вала исполнительной машины

.2.5 Предварительный выбор подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала

.2.6 Подбор муфт

.2.7 Подбор шпонок и проверка прочности шпоночных соединений

Нужна помощь в написании диплома?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.

Заказать диплом

.3 Разработка гидропривода механизма зажима заготовок клещами манипулятора

.3.1 Разработка гидропривода механизма зажима заготовок

.3.2 Выбор гидроаппаратуры и расчет трубопроводов

.3.3 Расчет местных потерь давления

. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Разработка технологии изготовления звездочки

.1.1 Выбор метода изготовления и формы заготовки

.1.2 Выбор маршрута обработки детали

.1.3 Расчет припуска на обработку заготовки

.1.4 Выбор типового оборудования и приспособлений

.1.5 Выбор режущих инструментов

.1.6 Выбор средств измерения и контроля размеров

.1.7 Выбор режимов резания

.1.8 Техническое нормирование времени операций

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

.1.9 Проектирование технологической операции на станке с ЧПУ с разработкой управляющей программы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ВВЕДЕНИЕ

В научно-техническом прогрессе, ускорение которого является важнейшей задачей на данном этапе развития, кузнечно-прессовому оборудованию принадлежит особая роль.

Связано это с рядом принципиальных особенностей и достоинств, присущим процессам обработки металлов давлением, которые осуществляются на кузнечно-прессовом оборудовании.

Среди них необходимо в первую очередь отметить то, что обработкой давлением можно получать заготовки, по форме и размерам весьма близкие к готовому изделию, нуждающиеся лишь в незначительной доработки на метало-режущих станках, а в ряде случаев вообще не требующие ее. Благодаря этому отходы металла сводятся к минимуму; затраты электроэнергии и рабочей силы также оказываются минимальными. Немало важное значение имеет и то, что используется обработка давлением и она обеспечивает не только получение заготовок нужной конфигурации, но и одновременно и значительное повышение их механических свойств.

Благодаря этому, детали, изготовленные на кузнечно-прессовом оборудовании, обладают высокой прочностью, долговечностью, надежностью, работают под более высокими нагрузками. Наряду с развитием и совершенствованием основного оборудования проводится широкая механизация процессов ковки и штамповки. 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Объектом выпускной квалификационной работы является специальный комплекс оборудования с ЧПУ для свободной ковки на базе гидравлического пресса с усилием 3150 кН. Комплекс предназначен для изготовления поковок простой и средней сложности типа осей, валов с уступами, пластин, кубиков и др. Непосредственно комплекс оборудования состоит из пресса гидравлического ковочного специального с усилием 3150 кН., манипулятора ковочного специального грузоподъемностью 6,3 кН, а также другого вспомогательного оборудования (гидроподвал, пульт управления и др.).

За последние годы в кузнечном производстве произошли большие изменения. Резко возросла мощность прессового оборудования, появились новые более совершенные способы нагрева, ковки и штамповки, созданы новые средства механизации и автоматизации процессов и т.д. Увеличились масса и размеры кованых и штампованных деталей, значительно повысились точность размеров, сложность форм и другие качественные показатели поковок. Увеличилась производительность труда в кузнечных цехах и снизилась стоимость их продукции. Однако в целом уровень технологии ковки во многих действующих кузнечных цехах отстает от современных требований.

Ковка — это вид обработки металлов давлением. При ковке, заготовке придают необходимую форму с помощью универсального инструмента, который не ограничивает течение металла в плоскости, перпендикулярной действию силы.

Ковкой достигают две основные цели: придают заготовке форму, приближающуюся к форме готового изделия; улучшают механические свойства материала заготовки, вследствие чего повышается качество полученного полуфабриката или изделия. Ковка — это один из наиболее экономичных способов получения заготовок высокого качества в единичном производстве. Также ковка единственно возможный способ получения заготовок большой массы.

Основная задача ковки — придание исходной заготовке требуемой формы путем пластической деформации. Под воздействием пластической деформации изменяется структура металла. Если технологический процесс ковки разработан правильно и обеспечен необходимый термомеханический режим, в таком случае, в обрабатываемом металле можно создать такую структуру и механические свойства, удовлетворяющие в наибольшей мере требованиям, предъявляемым к детали, изготавливаемой из данного металла.

Свободная ковка успешно конкурирует с литьём, как способ придания металлу требуемой формы, и уступает литью только по сложности конфигурации получаемых изделий и иногда по стоимости производства. По качеству металла детали, полученные литьём, уступают деталям, полученным ковкой. Механические свойства (усталостная прочность, ударная вязкость, текучесть и др.) металла деталей, изготовленных ковкой, после соответствующей термической обработки будут выше, чем у металла деталей, изготовленных литьём.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

В машиностроении применяют ручную и машинную ковку на прессах и ковочных молотах. Обработке подвергаются как слитки, так и прессованный катанный прутковый металл. Ковку осуществляют на вырезанных или плоских бойках, применяя разнообразный кузнечный инструмент, в основном универсальный. При этом верхний боек совершает возвратно-поступательное движение. Обрабатываемая заготовка получает заданную форму при постепенном обжатии ее по частям. Конечным продуктом ковки является кованая поковка простой или сложной формы, которая не имеет особо чистой и ровной поверхности и достаточно точных размеров. Чтобы получить из поковки готовую деталь, обычно требуется данную поковку обрабатывать на металлорежущих станках. Поэтому ковку целесообразнее применять при мелкосерийной или единичном производстве.

Основными преимуществами ковки, обусловившими ее широкое применение, являются:

ковка обеспечивает высокое качество получаемого металла с повышенными параметрами пластичности по сравнению с качеством отливок;

изготовление ковкой больших заготовок высокого качества, изделий, масса которых достигает до сотни тонн, а длинна, измеряется десятками метров, такие изделия другими способами получить невозможно или нецелесообразно;

малая требуемая мощность оборудования по сравнению с мощностью оборудования используемого при штамповке, потому что, как правило, при ковке деформации подвергается не вся заготовка, а лишь ее частичные участки;

так как при ковке применяются универсальные машины и универсальный инструмент, стоимость изготовляемых поковок снижается;

ковка по сравнению с резанием имеет более высокую производительность и экономичность.

Ковка имеет и недостатки:

производительность ковки ниже, чем производительность горячей объемной штамповки;

необходимо установить большие напуски, припуски и допуски на поковках, что влечёт за собой значительную последующую обработку поковки резанием;

ограниченные возможности в изготовления изделий сложной формы без напусков;

большой отход металла;

использование рабочих высокой квалификации.

Все многообразие поковок, изготавливаемых в ковочных цехах, получают с помощью основных, вспомогательных и отделочных технологических операций. Сочетание операций в определенной последовательности образует технологический процесс ковки. К основным кузнечным операциям относят осадку, протяжку, прошивку, рубку, гибку и скручивание. Благодаря данным операциям заготовка формоизменяется в процессе ковки.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Осадкой называют ключевую кузнечную операцию, результатом которой является увеличение площади поперечного сечения (диаметра) заготовки, посредством уменьшения ее длины (высоты). Осадку используют в качестве завершающей операции при изготовлении поковок со сравнительно большими площадями поперечного сечения (дисков, фланцев, шестерен) из заготовок с меньшим поперечным сечением. Осадку, как предшествующую операцию, применяют перед прошивкой, чтобы выровнять торцы, уменьшить высоты прошиваемых заготовок (поковок типа барабанов, колец, муфт и т.д.), перед протяжкой, чтобы увеличить деформацию и разрушение литой дендритной структуры. Степень деформации ε (степень осадки) и величина осадки q — являются главными факторами, которые характеризуют процесс осадки. При осадке вертикальные и горизонтальные сечения нецилиндрических заготовок под действием сил трения на контактной поверхности искажаются.

Основными правилами осадки являются:

. Исходная заготовка при осадке стремиться избежать продольного изгиба. Если произошёл изгиб, то заготовку нужно сразу же выправить одним из возможных двух способов. Один из них состоит в надавливании на искривленную заготовку по контактной поверхности со стороны, противолежащей вогнутости. При данном способе металл течёт в направлении вогнутости, в результате чего вогнутость пропадает. Когда искривление исправлено, площадь контакта, по которой приложена нагрузка, увеличивается до окончательного перекрытия всего торца.

. Для снижения усилия деформирования заготовку под осадку нагревают до максимально допустимой температуры для данного материала.

. Для того, чтобы предотвратить увод части слитка в сторону осевой при осадке, исключить искривления оси заготовки и уменьшить неоднородности деформирования, нагрев заготовки должен быть равномерным.

. При осадке под молотом высоту заготовки надо выбирать, исходя из того, чтобы ход бабы к началу процесса деформирования был более 0,25 номинального. Иначе, из-за того, что ход разгона бабы становиться меньше, значительно становиться меньше и энергия удара молота.

. Желательно, чтобы торцы заготовки под осадку были гладкими и перпендикулярными к оси заготовки. Для заготовок большой высоты это требование обязательно. Торцы выравнивают легкими ударами молота или нажатиями пресса.

. Заготовку или слиток перед осадкой необходимо подкатать до цилиндрической формы. Пороки на поверхности заготовки недопустимы.

. Для уменьшения бочкообразности используют смазки. Для этого подогревают бойки (осадочные плиты), применяют специальные прокладки по торцам из более пластичного материала, чем материал заготовки или выполняют кольцевые проточки на торцах заготовок.

. Степени деформации при осадке за каждое обжатие и всю операцию не должны превышать максимально допустимые для данного сплава; степени деформации за каждое нажатие пресса или удар молота следует выбирать вне критического интервала по диаграммам рекристаллизации.

При выборе оборудования следует исходить из того, что пресс для любой технологической операции выбирают по усилию деформирования, а молот — по потребной работе деформирования за последний удар.

Существуют следующие разновидности осадки: на плоских бойках (плитах), с хвостовиком, в подкладных кольцах, высадка и разгонка. Осадкой на плоских бойках (плитах) получают поковки типа дисков или заготовок под последующую прошивку. Осадку с хвостовиком применяют в основном для слитков, т.е. когда получают крупные поковки, если за осадкой осуществляется протяжка. Исходную заготовку устанавливают на подкладное кольцо и осаживают до определенной высоты сферической плитой. Такой осадкой улучшают качество металла для увеличения следующей уковки. Хвостовик или цапфу оттягивают со стороны прибыльной части слитка при скруглении граней слитка обкаткой (биллетировкой) и при осадке вставляют в отверстие нижней плиты. Хвостовик необходим при последующей протяжке, так как на него надевают патрон при работе с кантователем или для захвата клещами манипулятора.

В подкладных кольцах (на плитах с отверстиями) осаживают двумя способами: с предварительной оттяжкой бобышек, которые помещают в отверстиях колец, и с затеканием металла в отверстия колец. Во втором случае заготовку с начальной высотой осаживают до необходимой высоты. При этом часть объема заготовки смещается в отверстия подкладных колец, образуя бобышки. Осадкой в кольцах, с затеканием металла получают изделия типа глухих шестерен, фланцев и дисков с бобышками. Диаметр (наружный) кольца выбираем подобным окончательному диаметру фланца в поковке. Это позволяет при обкатке (вспомогательной операции, ликвидирующей бочкообразование) использовать кольца как ограничители и облегчить их съем с поковки.

Высадкой называется местная осадка, т.е. осадка части заготовки. Высаживают двумя основными способами: в нижнике и «романением». В нижнике высаживают низкие заготовки. Длина высаживаемой части заготовки должна быть меньше трех ее диаметров. Высаживанием с помощью подвешенной болванки получают фланцы на длинных поковках типа валов. При этом заготовку зажимают между бойками пресса или молота и недеформируемым концом упирают в упор. По нагретому деформируемому концу наносят удары подвешенной болванкой, которую раскачивают мостовым краном и направляют в ручную. «Роман» представляет собой кованую стальную болванку или отрезок блюмса. При высадке, как правило, заготовку подвергают местному нагреву.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Осадкой путем разгонки уменьшают высоту и увеличивают диаметр предварительно осаженной заготовки. Полукруглую раскатку устанавливают по диаметру поковки и нажимают на нее бойком. Затем раскатку поворачивают на некоторый угол и снова на нее нажимают и т.д. очевидно, что в этом случае усилие деформирования будет во много раз меньше, чем при осадке всей заготовки. Эта разновидность осадки по характеру деформирования относится к протяжке, а по конечным результатам к осадке.

К отделочным операциям после осадки относят обкатку и правку торцов. Основное назначение этих операций — уменьшение припуска на механическую обработку за счет резкого уменьшения бочкообразности при обкатке и уменьшение искривления дисков при правке торцов.

Инструмент и приспособления при осадке. Основным инструментом являются бойки, осадочные кольца и плиты. Осадочные плиты применяют только при осадке на прессах. Сферическая поверхность на плитах обеспечивает большую устойчивость заготовки при ее установке и осадке.

Протяжка — это кузнечная операция, в процессе которой, происходит увеличение длинны первоначальной заготовки, при том, что площадь ее поперечного сечения одновременно уменьшается. Протяжку и ее разновидности используют при ковке подавляющего числа заготовок-поковок. Протяжка — это основная формоизменяющая и операция при получении коленчатых, ступенчатых и гладких валов, дышел, цилиндров, шатунов, колец и прочих деталей. На данную операцию затрачивают до 70 % рабочего времени при ковке.

Основными правилами протяжки являются:

. Вначале слитки подвергают небольшим обжатиям во избежание образования трещин вследствие поверхностных и подкорковых дефектов слитков.

. При последующих обжатиях слитков степень деформации должна быть больше и составлять 15 — 20 %, это нужно для того, чтобы деформация происходила равномерно по сечению слитков, а также, чтобы получить мелкозернистую и однородную структуру металла поковки. Степень деформации легированных сталей и сплавов надо выбирать по диаграммам рекристаллизации.

. Во избежание продольного изгиба отношение высоты заготовки к ее ширине (коэффициент перехода φ) должно быть не более 2 — 2,5.

. Абсолютная подача должна быть больше половины абсолютного обжатия во избежание образования зажимов.

. Для повышения производительности (интенсивности) протяжки при ковке длинных цилиндрических поковок надо применять вырезные бойки.

Формоизменение при протяжке на плоских бойках можно характеризовать степенями деформации элемента заготовки, к которому приложена нагрузка. Степень деформации по высоте называют относительным обжатием εН, степень деформации по ширине называют относительным уширением εВ, степень деформации по длине называют относительным удлинением εL. Из сопоставления осадки прямоугольного образца и протяжки равновеликого элемента можно заключить, что удлинение при протяжке при всех прочих равных условиях должно быть больше, чем при осадке. Если уширение при протяжке будет меньше, чем при осадке, а степень деформации по высоте одинакова, то из равенства объемов легко установить, что удлинение при протяжке больше, чем при осадке. Проходом при протяжке называется совокупность последовательных нажатий бойком по заготовке без поворота ее вокруг своей оси. Два прохода с разворотом (кантовкой) заготовки между ними на 90О называют переходом. Очевидно, что за каждый проход относительное обжатие должно быть таким, чтобы при последующей кантовке на 90О заготовка не изгибалась. Основным показателем формоизменения при протяжке является уковка (степень уковки). Размеры элемента после деформирования можно выразить через степень обжатия εН, уковку у, начальные размеры элемента и коэффициент передачи (коэффициент Чайле) f. Коэффициент передачи f показывает, какая часть сдвигаемой площади передается на уширение заготовки. В свою очередь уковка y и коэффициент передачи в значительной степени зависят от относительной подачи ψ: с уменьшением относительной подачи уменьшается сопротивление течению вдоль оси заготовки, а следовательно, и становится интенсивнее течение металла вдоль оси заготовки; с увеличением подачи снижается интенсивность протяжки. Поэтому необходимо учитывать зависимости уковки и коэффициента передачи от относительной подачи. Практически при протяжке мелких и средних поковок относительные подачи должны быть не менее 0,5 — 0,7. Для крупных поковок, когда желательно проработать поверхность слитка допустимо 0,2 — 0,3. При ψ = 1 коэффициент f = 0,3 — 0,4.

Протяжкой в вырезных бойках получают поковки круглого сечения. Для этого выполняют протяжку на квадрат, стороны которого

А = (0,97÷0,98)*Dпок (Dпок — диаметр поковки).

После этого заготовку с квадратным сечением обжимают по диагоналям на восьмиугольник. В дальнейшем грани восьмиугольника могут быть обжаты на шестигранник. Однако, таким способом можно обрабатывать только высокопластичные сплавы, так как при протяжке на плоских бойках у поверхности заготовки из-за действия контактных сил трения появляются застойные зоны, которые при деформировании можно считать жесткими. При внедрении таких жестких зон в пластическую заготовку в радиальном направлении в зоне, прилегающей к оси заготовки, появляются растягивающие напряжения в направлении, перпендикулярном к движению бойка. При ковке с кантовкой эти растягивающие напряжения могут вызвать образование осевой рыхлости или в сплавах с пониженной пластичностью — трещины. Поэтому материалы с ограниченной пластичностью протягивают вырезными бойками, с помощью вырезных бойков, которые бывают полукруглыми (радиальными) и ромбическими, протягивают в основном с круга на круг.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

С помощь протяжки с оправкой возможно изготовить полые заготовки типа втулок, труб с толстой стенкой, цилиндров и т.д. Получаемые изделия могут быть как гладкими, так и с уступами. Происходит увеличение длины заготовки до длины получаемой поковки, а уменьшение поперечного сечения заготовки, в конкретном случае, происходит только лишь из-за уменьшения диаметра (наружного) полой заготовки. Практически неизменным останется внутренний диаметр заготовки. Чтобы легче было снять поковку с оправки, последнюю изготавливают на конус. Чтобы повысить стойкость, внутри оправки нужно просверлить отверстие, по которому будет подаваться охлаждающая жидкость. Диаметр отверстия в нагретой заготовке, в которую вводят оправку перед протяжкой, должен быть больше, чем диаметр оправки. Ковку необходимо начинать с конца заготовки, который обращён к наименьшему диаметру оправки. Заготовка в процессе ковки, будет перемещаться в сторону бурта оправки и до упора в бурт..

Сначала начинают ковать концевой пояс с одной стороны заготовки, а следом со стороны заготовки, которая будет обращена к бурту оправки. Ковать в первую очередь будут концевые пояса так, как металл на краях заготовки начнет остывать быстрее. Дальше поковку куют в направлении от ее края, располагающегося напротив бурта оправки. В данном случае металл начнет течь вдоль оси заготовки только в одном направлении — от бурта оправки к концу оправки. Из-за того, что диаметр конца оправки будет незначительно меньше диаметра у бурта, тогда между поковкой и оправкой сможет образоваться небольшой зазор. По причине этого зазора, усилие, прилагаемое для съема поковки с оправки, уменьшиться. После окончания ковки неободимо сразу извлечь оправку из поковки. Вырезные бойки обычно используют при протяжке с оправкой, а при применении высокопластичного материала — вырезной (нижний) и плоский (верхний) бойки.

При ковке слитков протяжкой, как и при прокатке слитков, наблюдаются следующие явления. В начальный момент обработки происходит заварка расположенных в глубине слитков газовых пузырей, микропор, некоторых долевых трещин и прочих неплотностей при условии, если их поверхность не окислена. В связи с этим происходит некоторое незначительное повышение плотности металла. Затем крупные кристаллиты первичной кристаллизации (дендриды), дробясь, начинают вытягиваться в направлении удлинения заготовки. Вместе с ними вытягиваются скопления неметаллических включений, расположившихся при кристаллизации по границам дендридов. По мере вытягивания эти скопления постепенно принимают форму прядей и придают макроструктуре металла вид более или менее ярко выраженного волокнистого строения. При этом направление волокон всегда совпадает с направлением вытяжки.

Процесс образование волокнистого макростроения начинается в средней части слитка, состоящей из равноосных дендридов, затем он постепенно охватывает периферийные слои и заканчивается в зоне столбчатых дендридов. Это объясняется тем, что в указанной зоне дендриды расположены перпендикулярно к направлению вытяжки и поэтому требуется большая деформация, чем для получения такой же макроструктуры в центральной зоне. Средняя часть слитка, которой соответствует зернистая и путано-дендридная зоны кристаллизации, в процессе ковки приобретает волокнистое строение после уковки, а столбчатые дендриды начинают заметно отклоняться от того направления, которого они придерживались в слитке перед ковкой. При повышении степени деформации дендриды данной зоны слитка испытывают все более нарастающую деформацию, но продолжают оставаться направленными под определённым углом к его оси.

Осадку исходного слитка сопровождают явления несколько иные, чем при протяжке. Прежде всего наблюдается заварка некоторых поперечных трещин. Продольные трещины, хорошо завариваемые при протяжке, наоборот, раскрываются. Дробление дендридов и измельчение первичной кристаллизации протекает в общем, как при протяжке. Однако зерна начинают вытягиваться с тенденцией к образованию волокон, расположенных радиально, а не в направлении осадки. Все это оказывает влияние на конечную макроструктуру. Специфика влияния осадки и протяжки на изменение структуры исходного литого металла столь заметна, что при ковке слитка с целью получения необходимой деформированной структуры эти операции не могут заменять друг друга. Изменение соотношения между уковкой и степенью осадки также приводит к соответствующему изменению конечной макроструктуры. Произведение уковки (в том числе общей уковки) на обратную величину степени осадки (в том числе общей осадки) называют общей деформацией при ковке.

Дальнейшая обработка давлением, а также термическая обработка не могут устранить волокнистого макростроения, полученного при начальной ковке слитка. Последующая ковка и штамповка приводят лишь к тому, что с изменением внешней формы обрабатываемой заготовки изменяется направление волокон. Волокнистость может быть устранена только в отдельных случаях (при незначительном количестве неметаллических включений) посредством высокотемпературного и очень продолжительного отжига, какой в технологии обработки металлов практически не применяют.

В отличие от этого, микроструктура металла после ковки не является окончательной. Для получения окончательной микроструктуры все кованые изделия (за редким исключением) подвергают термообработке.

Раскаткой на оправке получают относительно короткие тонкостенные поковки. К ним относятся кольца, обечайки, бандажи и т.д. Используя раскатку на оправке, увеличиваются внутренний и наружный диаметры заготовки, немного увеличивается высота, из-за уменьшения толщины стенки начальной заготовки. В данном случае протяжка пойдет вдоль касательных к среднему диаметру заготовки, в следствии чего длина заготовки по среднему диаметру увеличится. Инструментом, задействованным в данной операции, будет плоский боек. При работе на прессах используется узкий «боек-лягушка» совместно с цилиндрической оправкой.

Разгонку применяют для уширения всей поковки или ее части, как правило концевой. В качестве инструмента используют широкие бойки при больших подачах при протяжке или полукруглые раскатки при поэтапном деформировании.

Передача — это операция, при которой одна часть заготовки смещается относительно другой при сохранении параллельности их осей. Эту операцию используют при ковке поковок с односторонними выступами типа коленчатых валов. Передача осуществляется в одной или двух плоскостях. В обоих случаях предварительно выполняют пережим под передачу, смещают бойки и, поддерживая одну часть поковки цепями мостового крана (поддержку цепью можно заменить установкой подставки), производят передачу. При передаче происходит утяжка металла в местах предварительного пережима. Для компенсации утяжки высоту заготовки под передачу увеличивают на 25 % от размера поковки. После передачи избыточный металл разгоняют раскаткой или бойками. В месте передачи незначительно уменьшается площадь поперечного сечения заготовки, что характерно для протяжки. После передачи поковку обязательно правят.

Прошивка — это кузнечная операция, целью которой является в получение сквозных или глухих полостей (углублений) в заготовке , по средствам вытеснения металла. Для прошивки заготовки используют специальный инструмент — прошиватель.

Влияние ковки на механические свойства металла, особенно стали, изучалось рядом исследователей. Исследования показали, что прочностные характеристики — пределы прочности и текучести практически не зависят ни от степени уковки, ни от направления волокон макроструктуры. Вместе с тем, ковка существенно влияет на характеристики пластичности (относительное удлинение, относительное сужение, ударную вязкость и пределы выносливости). Эти характеристики различны и зависят от направления оси образца: вдоль волокон (долевые образцы) или поперек волокон (поперечные образцы). У образцов вдоль волокон всегда более высокие значения пластичности, чем у образцов поперек волокон. Это явление носит название анизотропии или векториальности механических свойств. Многочисленные исследования показали, что обычно с увеличением уковки предел прочности и текучести практически не изменяются или изменяются в пределах всего от 3 до 5 % и реже до 8 %. Анизотропия характеристик пластичности вначале увеличивается весьма интенсивно, а затем более медленно.

В настоящее время в КПЦ ПАО «Северсталь» для ковки заготовок применяется гидравлический пресс. Однако это оборудование имеет ряд недостатков. А именно, управление положениями тяжелых устройств осуществляется с помощью рабочих с применением повышенных затрат, что в свою очередь приводит к большой трудоёмкости, тяжелым условиям труда рабочих, недостаточному качеству поковок, большому отходу металла, низкой производительности.

Поэтому целью выпускной квалификационной работы, является модернизация ковочного комплекса, результат которой состоит в снижении производственных и энергозатрат, повышении автоматизации производства, увеличении эффективности и качества выпускаемой продукции и др.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Исходя из поставленной цели в данной выпускной квалификационной работе необходимо решить следующие задачи:

1. Спроектировать и рассчитать привод карусельного стола пресса.

2. Спроектировать и рассчитать гидропривод зажима заготовок клещами манипулятора.

. Разработать общую компоновку ковочного комплекса с применением робота — манипулятора. 2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Описание конструкции и принципы действия ковочного комплекса АКП 1035

Гидравлические ковочные прессы составляют особую группу кузнечных машин, у которых скорость деформирования изменяется в зависимости от сопротивления заготовки от начального значения до нуля в конце рабочего хода.

Пресс гидравлический состоит из следующих основных частей: собственно пресса, гидропривода и средств механизации пресса, в том числе стол карусельный, магазин инструментальный и рука механическая.

Непосредственно пресс включает в себя цельносварную двухстоечную станину с закрепленными в ее верхней части плоскими направляющими, в которых размещен механизм, состоящий из ползуна, его автоматизации перемещения и удержания в верхнем положении при ремонтных работах. Станина конструкции арочного типа выполнена из листового проката и служит для восприятия усилия деформирования и установки основных узлов пресса. На основании станины пресса на поворотной опоре соосно с одной из стоек станины смонтирован карусельный стол с тремя инструментальными позициями для установки основного инструмента. Инструмент крепится на столах, два из которых оснащены приводами вращения. Каждый из столов в рабочей зоне фиксируется двумя боковыми пружинными цилиндрами и одним центральным фиксатором. Для того, чтобы сменить инструмент, необходимо расфиксировать инструментальную позицию, развернуть карусельный стол так, чтобы новая инструментальная позиция разместилась в рабочей зоне пресса, и зафиксировать эту позицию в рабочем положении.

Механическая рука смонтирована на другой стойке станины и предназначена для центрирования заготовок, подачи вспомогательного инструмента в рабочую зону и возврата его.

Магазин инструментальный предназначен для размещения в нем вспомогательного и подкладного инструмента и подачи его в зону действия руки механической. Магазин установлен около пресса в зоне действия механической руки. Он имеет шесть инструментальных ячеек для размещения в них определенного инструмента. Привод вращения магазина осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. Управление приводами механической руки и инструментального магазина осуществляется с выносного пульта, закрепленного на одной из стоек станины. Установка датчика положений предназначена для того, чтобы преобразовывать возвратно-поступательное движение ползуна во вращательное движение измерительного преобразователя ВЕ 178, выдающего электрические сигналы на ЧПУ управления прессом и комплексом, а также получения необходимой дискретности измерения перемещений.

Манипулятор ковочный специальный с грузоподъемностью 6,3 кН установлен на неподвижной опоре. На опоре размещена подвижная рама сварной конструкции. Непосредственно на манипуляторе установлены механизмы: вращения и возвратно-поступательного перемещения рамы, вращения хобота, а также механизмы зажима клещей, выравнивания и подъема хобота.

Гидропрессовая установка состоит из собственно пресса, привода (источника жидкости высокого давления, питающего пресс), приемников для жидкости (баков), органов управления (распределителей, клапанов), трубопроводов.

Гидросистема комплекса предназначена для выполнения следующих функций:

1. Выполнение основных функций пресса, т.е. обеспечение ползуну с рабочим инструментом возвратно-поступательных движений с заданными скоростями и усилиями.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

2. Выполнением манипулятором своих технологических функций

. Выполнение вспомогательных операций и функций в процессе технологического цикла ковки, а именно:

вращение карусельного стола

вращение поворотных столов

расфиксация верхнего инструмента

обеспечение блокировки нижнего крайнего положения ползуна

подъем, опускание, поворот, зажим и разжим клещей механической руки

фильтрация и охлаждение масла.

Управление работой пресса, манипулятора и гидросистемой пресса осуществляется дистанционно с общего пульта управления комплексом.

В настоящее время В КПЦ ПАО «Северсталь» для ковки заготовок применяется гидравлический пресс. Однако, это оборудование имеет ряд недостатков. А именно, управление положениями тяжелых устройств осуществляется с помощью рабочих с применением повышенных затрат, что в свою очередь приводит к большой трудоёмкости, тяжелым условиям труда рабочих, недостаточному качеству поковок, большому отходу металла, низкой производительности. Кроме того оборудование морально устарело, так как не имеет средств автоматизации технологического процесса.

Поэтому цель выпускной квалификационной работы — модернизация ковочного комплекса, результат которой состоит в снижении производственных и энергозатрат, повышении автоматизации производства, увеличении эффективности и качества выпускаемой продукции и др.

Объектом работы является специальный комплекс оборудования с ЧПУ для свободной ковки на базе гидравлического пресса с усилием 3150 кН. Комплекс предназначен для изготовления поковок простой и средней сложности типа осей, валов с уступами, пластин, кубиков и др. Непосредственно комплекс оборудования состоит из пресса гидравлического ковочного специального с усилием 3150 кН., манипулятора ковочного специального грузоподъемностью 6,3 кН, а также другого вспомогательного оборудования (гидроподвал, пульт управления и др.).

После внедрения проекта по модернизации оборудования на АКП 1035 увеличивается его производительность, за счет увеличения времени межремонтного обслуживания оборудования.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Производительность определяется основными характеристиками оборудования и характеризует максимально возможное его использование.

Эксплуатационные затраты после модернизации ковочного комплекса снизятся из-за уменьшения фонда оплаты труда обслуживающего персонала за счет внедрения промышленного робота. Затраты на профилактические и текущие ремонты незначительно увеличатся ни смотря на снижение времени ППР за счет нового более дорого в обслуживании оборудования.

.2 Разработка привода вращения карусельного стола пресса

гидропривод пресс деталь обработка

Карусельный стол является одной из основных частей пресса. Непосредственно пресс включает в себя цельносварную двухстоечную станину с закрепленными в ее верхней части плоскими направляющими, в которых размещен механизм, состоящий из ползуна, его автоматизации перемещения и удержания в верхнем положении при ремонтных работах. Станина конструкции арочного типа выполнена из листового проката и служит для восприятия усилия деформирования и установки основных узлов пресса. На основании станины пресса на поворотной опоре соосно с одной из стоек станины смонтирован карусельный стол с тремя инструментальными позициями для установки основного инструмента. Инструмент крепится на столе, который оснащен приводами вращения. Каждый из столов в рабочей зоне фиксируется двумя боковыми пружинными цилиндрами и одним центральным фиксатором. Для того, чтобы сменить инструмент, необходимо расфиксировать инструментальную позицию, развернуть карусельный стол так, чтобы новая инструментальная позиция разместилась в рабочей зоне пресса, и зафиксировать эту позицию в рабочем положении.

Принципиальная схема привода вращения карусельного стола пресса приведена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 — Принципиальная схема привода вращения карусельного стола

2.2.1 Разработка и описание кинематической схемы привода

В данном узле, механизм вращения стола выполнен с передачами в две ступени. Первая ступень составляет червячный редуктор, вторая — открытая цилиндрическая зубчатая передача. Предлагаемая в данной работе схема позволяет использовать стандартный редуктор, что бесспорно будет упрощать изготовление и окончательную сборку полного механизма в заводских условиях. Быстроходный вал редуктора соединяется с выходным концом вала гидромотора с помощью втулочно-пальцевой муфты. Ведущее зубчатое колесо открытой зубчатой цилиндрической передачи соединено с тихоходным валом редуктора с помощью втулочно-пальцевой муфты.

Вращение от открытой зубчатой цилиндрической передачи передается столу карусельному, который жестко соединен с ведомым зубчатым колесом.

Кинематическая схема привода вращения карусельного стола пресса приведена на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 — Кинематическая схема привода

— гидромотор; 2 — муфта; 3 — червячный редуктор; 4 — муфта; 5 — открытая цилиндрическая зубчатая передача; 6 — стол карусельный;

ГМ, 1, 2, 3, ВРМ — валы привода.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

2.2.2 Энергокинематический расчет привода

Исходные данные:

скорость перемещения стола V=0,4 м/с;

окружная сила стола Ft =5 000 Н;

диаметр центров оснастки стола D = 1540 мм.

Определяем требуемую мощность на валу кaрусельного стола

Рр.м. = Ft*V, кВт, (2.1)

где Ft — окружная сила 5 000 Н;

V — скорость перемещения стола 0,4 м/с.

Рр.м. = 5 000*0,4 = 2 000 Вт = 2 кВт.

Определяем общий коэффициент полезного действия привода

Чтобы определить общий КПД привода, нужно установить источники потери мощности, анализируя кинематическую схему привода.

В приводе карусельного стола к источникам потери мощности относятся: муфты, открытая цилиндрическая передача, червячная передача, подшипники качения.

, (2.2)

где — КПД муфты;

— КПД подшипников качения;

— КПД цилиндрической передачи;

— КПД червячной передачи.

Значения КПД передач и подшипников качения принимаем по литературе [19, с. 40] таблица 2.2

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Определяем требуемую мощность гидромотора

, (2.3)

где — мощность на валу стола карусельного, кВт;

— общий коэффициент полезного действия.

кВт.

Выбор гидромотора

Выбираем из справочника [13, с. 145] серию гидромоторов типа Г15 по ТУ2-053-1771-86 и зададимся частотой вращения мин-1.

Угловая скорость:

, с-1, (2.4)

где — частота вращения, мин-1.

с-1.

Необходимый крутящий момент гидромотора:

, Н·м, (2.5)

Н·м.

Исходя из полученных данных выбираем гидромотор: Г15-24Р ТУ2-053-1771-86

Технические характеристики гидромотора:

Рабочее давление — 6,3 МПа;

Рабочий объем — 80 см3;

Крутящий момент на выходном валу — 68 Н·м.

Определяем передаточные числа привода

Требуемая частота вращения карусельного стола:

, мин-1, (2.6)

Требуемое передаточное число привода:

, (2.7)

где — номинальная частота вращения вала гидромотора, об/мин;

— частота вращения стола карусельного, об/мин.

Задаемся передаточным числом редуктора.

Принимаем в связи с особенностью устройства червячный редуктор с передаточным числом Uр = 22,5 пользуясь справочником [9, с. 68]:

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Ч-160-22,5-32-3 УЗ

Тогда общее передаточное число цилиндрической передачи находим следующим образом:

, (2.8)

где — передаточное число цилиндрической передачи;

-передаточное число редуктора.

Определим силовые и кинематические параметры привода.

Определяем мощность

На валу гидромотора:

кВт;

На быстроходном валу редуктора:

, (2.9)

На тихоходном валу редуктора:

, (2.10)

На приводном валу (шестерне):

, (2.11)

На валу рабочей машины (колесо):

, (2.12)

Определяем частоту вращения.

На валу гидромотора:

, мин-1, (2.13)

На быстроходном валу редуктора:

, мин-1, (2.14)

На тихоходном валу редуктора и приводном валу:

, мин-1, (2.15)

мин-1.

На валу рабочей машины:

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

мин-1, (2.16)

Определяем угловую скорость.

На валу гидромотора:

,, (2.17)

На быстроходном валу редуктора:

, , (2.18)

На тихоходном валу редуктора и приводном валу:

, , (2.19)

На валу рабочей машины:

, , (2.20)

Определяем вращающий момент.

На валу гидромотора:

,, (2.21)

На быстроходном валу червячного редуктора:

, , (2.22)

На тихоходном валу червячного редуктора:

, , (2.23)

На приводном валу:

, , (2.24)

На валу рабочей машины:

, , (2.25)

2.2.3 Подбор стандартных узлов привода

В данном энергокинематическом расчете выбираем редуктор червячный.

Подобранный редуктор червячный отвечает требованиям по нагрузочной характеристике, т.к. его номинальный момент на выходном валу редуктора при длительной работе с постоянной нагрузкой будет составлять

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Тном = 3000 Н*м ≥ Тmax = 958,7 Н*м.

Обозначение выбранного редуктора:

— 160 — 22.5 — 32 — 3УЗ ГОСТ 25456-82.

— червячный,

— межосевое расстояние, мм,

,5 — передаточное число,

— вариант сборки,

— исполнение с лапами со стороны червячного колеса,

УЗ — климатическое исполнение и категория размещения по ГОСТ 15150-79.

Также в энергокинематическом расчете был выбран гидромотор Г15-24Р по ТУ 2-053-1771-86 с техническими характеристиками:

рабочее давление 6,3 Мпа;

рабочий объем 80 см3;

частота вращения вала 500 об/мин.

В данной работе нестандартной передачей является открытая цилиндрическая прямозубая передача.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Исходные данные для расчета передачи:

передаточное число uц.п. = 4.4;

мощность на приводном валу (шестерни) Р3 = 2,16 кВт;

вращающий момент на приводном валу (шестерни) Т3 = 930,1 Н*м;

частота вращения на приводном валу (шестерни) n3 = 22,2 об/мин;

угловая скорость на приводном валу (шестерни) ω3 = 2,32 с-1;

мощность на валу рабочей машины РВРМ = 2 кВт;

частота вращения на валу рабочей машины nврм = 5,04 об/мин;

угловая скорость на валу рабочей машины ωврм = 0,53 с-1;

вращающий момент на валу рабочей машины ТВРМ = 3668 Н*м.

Цилиндрическая зубчатая передача приводит в движение карусельный стол ковочного оборудования и имеет подшипниковую опору, которая воспринимает нагрузку. В связи с этим, межцентровое расстояние не может быть меньше габаритов подшипниковой опоры, поэтому межцентровое расстояние принимаю конструктивно А = 750 мм.

Выбираем материал и рассчитываем допускаемые напряжения.

Выбор материала [19, с. 147]:

— для шестерни Сталь 45 с HBср = 249, Н/мм2, Н/мм2, Н/мм2;

для зубчатого колеса Сталь 45 с HBср = 193, Н/мм2, Н/мм2, Н/мм2.

Число циклов перемены напряжений соответствующих пределу выносливости на контактную прочность [19, с. 149] и изгиб [19, с. 150]:

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

, ;

, .

Напряжения на изгиб и допускаемые контактные напряжения при числе циклов перемены напряжений и [19, с. 154]:

для шестерни:

Н/мм2;

для колеса:

Н/мм2;

Н/мм2.

Число циклов перемены напряжений за весь срок службы :

Срок службы привода принимаем 5 лет. Соответственно, с учетом ремонтов оборудования ч.

;

Допускаемые контактные напряжения для выбранного материала:

В связи с тем, что для шестерни и колеса , следовательно, коэффициент долговечности [19, с. 161].

Н/мм2;

Н/мм2.

Допускаемые напряжения на изгиб.

Исходя из того, что для шестерни и колеса , то коэффициент долговечности [19, с. 167].

Н/мм2;

Н/мм2.

Дальнейший расчет ведем по наименьшему из допускаемых напряжений

Н/мм2 ,

Н/мм2.

Проектный расчет зубчатой передачи.

Определение межосевого расстояния редуктора.

Межосевое расстояние, в связи со специфичностью оборудования принимаем конструктивно А = 750 мм.

Определяем ширину зубчатого колеса.

Ширину зубчатого венца колеса принимаем конструктивно мм.

Определяем модуль зубчатого зацепления.

, мм, (2.26)

мм.

Модуль зубчатого зацепления принимаем согласно стандартного ряда мм.

Определяем суммарное число зубьев.

, (2.27)

Принимаем .

Определяем число зубьев колеса и шестерни .

, (2.28)

Число зубьев шестерни принимаем .

Рассчитываем число зубьев колеса .

Рассчитываем фактическое передаточное число.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

, (2.29)

Отклонение фактического передаточного числа будет равно

Отклонение находиться в допустимых пределах.

Фактическое межосевое расстояние.

, мм, (2.30)

мм.

Определение основных геометрических размеров.

Основные геометрические параметры зубчатой передачи приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — Основные геометрические параметры зубчатой передачи

Параметр передачи		Формула	Шестерня	Колесо
Диаметр	делительный, мм	2401264
	вершин зубьев, мм	2561280
Диаметр	впадин зубьев, мм	220,81240,8
Ширина зубчатого венца, мм

Выполняем проверочный расчет зубчатой передачи.

Производим проверку контактной прочности.

Коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба KHb = 1 [19, с. 174]; допускаемое контактное напряжение, Н/мм2.

Рассчитываем окружную силу в зацеплении:

, Н, (2.31)

Н.

Рассчитываем окружную скорость колеса:

, м/с, (2.32)

м/с.

В зависимости от окружной скорости, принимаем 9-ю степень точности передачи. По табл. 4.3 [19, с. 180], KHυ = 1,01; по номограмме 4.2 [19, с. 179] KHa = 1,1.

Отсюда контактные напряжения:

, Н/мм2, (2.33)

Н/мм2.

Данная зубчатая передача будет удовлетворять требуемым параметрам.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Проверяем зубья на изгиб.

Напряжение изгиба колеса:= 1 [19, c. 175]; KFb = 1 [19, c. 175];υ = 1,07 [19, c. 176]; Н/мм2.

Выбираем коэффициент формы зуба колеса и [19, с. 177].

Выбираем коэффициент, учитывающий наклон зубьев .

, Н/мм2, (2.34)

Н/мм2.

Напряжение изгиба шестерни:

, Н/мм2, (2.35)

Н/мм2.

Параметры изгибной прочности в норме.

2.2.4 Ориентировочный расчет и конструирование приводного вала исполнительной машины

Ориентировочный, или проектный расчет валов, будем выполнять исходя из напряжений кручения, то есть при этом не будем учитывать концентрации напряжений, напряжения изгиба и циклы напряжений.

, (2.36)

где — минимальный диаметр вала, мм;

— крутящий момент приводного вала;

— напряжение на кручение (допускаемое).

мм.

Принимаем мм.

Диаметры и длины участков приводного вала принимаем конструктивно (см. рисунок 2.3). Эскиз приводного вала приведён на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 — Эскиз приводного вала

2.2.5 Предварительный выбор подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала

Исходя из принятого диаметра шеек вала под подшипники dn = 80 мм, предварительно выбираем шариковый радиально — упорный однорядный подшипник легкой серии № 216 по ГОСТ 8338-75.

Характеристики выбираем из справочника [16, с. 210]:

Статическая грузоподъемность Со = 45,5 кН;

Динамическая грузоподъемность Сг = 72 кН.

Параметры подшипника:

d = 80 мм; D = 140 мм; в = 26 мм;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

r = 3 мм; hmax= 5000 об/мин; m = 1,4 кг.

Подшипники в количестве 3 штук установлены в специальном корпусе, закрепленном с помощью болтов к раме пресса.

Взаимное расположение подшипников качения, приводного вала, зубчатого колеса открытой зубчатой передачи, и опорные реакции представлены на рисунке 2.4.

Рисунок 2.4 — Схема нагружения приводного вала

Исходные данные:

Окружная сила Н;

Радиальная сила:

Н, (2.37)

На муфте:

Н;

;

мин-1;

;

Выполним вычисление опорных реакций и построим эпюры изгибающих и крутящего моментов.

Горизонтальная плоскость (хаz).

: , (2.38)

Н,

(направление реакции противоположно выбранному на схеме),

: , (2.39)

Н.

Проверка:

; , (2.40)

; .

Вертикальная плоскость:

: , (2.41)

Н;

: , (2.42)

Н.

Проверка:

; , (2.43)

; .

Суммарные опорные реакции.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

, кН, (2.44)

кН,

, кН, (2.45)

кН.

Эпюры изгибающих моментов (горизонтальная плоскость):

; ,

, (2.46)

, (2.47)

Эпюры изгибающих моментов (вертикальная плоскость):

; ; ;

, (2.48)

Эпюра суммарных изгибающих моментов:

; ; ;

Эпюра крутящего момента:

Эквивалентный момент определяем по [19, с. 187]:

, , (2.49)

Рассчитанные эпюры представлены на рисунке 2.5.

Рисунок 2.5 — Эпюры изгибающих и крутящих моментов

Определяем запас прочности вала по опасным сечениям.

Определим запас прочности вала по опасным сечениям от совместного действия изгиба и кручения. Для оценки прочности проектируемого вала определяем коэффициент запаса прочности в самом опасном сечении и сравниваем его с допустимым.

Прочность вала обеспечивается если = 1,5 … 2,1, [19, с. 253].

Допускаем, что нормальные напряжения в опасных сечениях будут изменяться по симметричному циклу, при котором амплитуда напряжений будет равна расчетным напряжениям.

, (2.50)

где — суммарный изгибающий момент, ;

— осевой момент сопротивления сечения, .

Касательные напряжения будут изменяться по отнулевому циклу, при котором амплитуда цикла равна:

, , (2.51)

где — крутящий момент на валу, ;

— полярный момент сопротивления, .

Самое опасное сечение — галтель под подшипники в опоре В, где Мmax = 1622 и dв = 80 мм.

Сечение 1-1 (см. рисунок 2.5)

В сечении под опорой В концентрация напряжений создается ступенчатым переходом.

мм3, (2.52)

Амплитуда напряжений изгиба:

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Амплитуда касательных напряжений:

мм3,

Н/мм2.

Коэффициенты концентрации нормальных напряжений выбираем из литературы [19, с. 259], таблица 11.2-11.5:

при ; ; ;

Коэффициент концентрации касательных напряжений:

При ; ; ;

Пределы выносливости материала:

Н/мм2;

Н/мм2.

Коэффициент запаса прочности:

;

Общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении:

, (2.53)

> .

В опасном сечении расчетный коэффициент запаса прочности больше нормативного, значит вал выполнен с достаточным запасом прочности.

Определяем эквивалент динамической нагрузки по таблице 9.1 [19, с. 261].

, кН, (2.54)

где — коэффициент радиальной нагрузки;

— коэффициент вращения внутреннего кольца подшипника ;

— суммарная опорная реакция, кН;

— коэффициент осевой нагрузки;

— осевая сила, кН;

— коэффициент безопасности, = 1,2;

— температурный коэффициент, = 1,05.

Для подшипников под опорой В: кН; ; ; .

кН.

Определение динамической грузоподъемности.

, кН, (2.55)

где — эквивалентная динамическая нагрузка, кН;

— показатель степени, (для шарико-подшипников m = 3);

— угловая скорость приводного вала, 1/с;

— срок службы подшипников, час.

< кН.

Условие выполняется подшипники № 216 по ГОСТ 8338-75 являются пригодными для работы.

2.2.6 Подбор муфт

Чтобы соединить выходной конец вала гидромотора и быстроходный вал редуктора, применяем втулочно-пальцевую муфту с цилиндрическими посадочными отверстиями.

Диаметр выходного конца быстроходного вала редуктора dБ = 45 мм, = 80 мм.

Из справочника [2, т.1, с. 84] выбираем по ГОСТ 21424-93 муфту.

МУВП 500-1-40-1-45 У3 с параметрами:

диаметр посадочного отверстия d = 45 мм;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

диаметр шкива Dшк = 170 мм;

max вращающий момент = 500 Н*м.

Пальцы и кольца принимаем стандартные, размещая их согласно условию:

, (2.56)

где — число пальцев,

— диаметр отверстия под упругий элемент, мм,

— диаметр расположения пальцев 130 мм.

*282,8*130 или 224364 мм.

Наружный диаметр муфты определяем из соотношения:

, мм, (2.57)

принимаем D = 170 мм.

Согласно справочнику [2, т.1, с. 87] упругие элементы проверяем на смятие по формуле (2.58).

, Н/мм2, (2.58)

где — момент на валу, Н*м;

— диаметр пальца, мм;

— длина другого элемента, мм;

— допускаемое напряжение смятия, Н/мм2.

Для стандартных элементов принимаем мм, , Н/мм2, Н*м:

< .

Условие выполняется.

Проверяем пальцы на изгиб.

, Н/мм2, (2.59)

где — зазор между полумуфтами, = 5 мм.

, Н/мм2.

Где — предел текучести металла, для стали 45 Н/мм2.

Принимаем Н/мм2.

Н/мм2 < .

Условие выполняется.

Для соединения тихоходного вала редуктора и приводного вала применяем втулочно-пальцевую муфту с цилиндрическими посадочными отверстиями.

Выходной вал: d = 75 мм

Из справочника [2, т.1, с. 93] выбираем по ГОСТ 21424-93 муфту.

МУВП 1000-170-175- У3 с параметрами:

диаметр посадочного отверстия d = 75 мм,

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

диаметр шкива Dшк = 260 мм,

max вращающий момент = 1000 Нм.

Пальцы стандартные:

, мм, мм,

мм.

Наружный диаметр муфты определяем из соотношения:

, мм,

Принимаем D = 260 мм.

Упругие элементы проверяем на смятие:

, Н/мм2,

< = 2,0 Н/мм2.

Условие выполняется.

Проверяем пальцы на изгиб.

Н/мм2 <.

Условия выполняются муфты пригодны для эксплуатации в данном механизме.

.2.7 Подбор шпонок и проверка прочности шпоночных соединений

Подбор шпонок производится по диаметру вала. В сечении 2-2 (рисунке 2.5) для соединения приводного вала с муфтой принимаем шпонку при dв = 75 мм по ГОСТ 23360-78, в сечении 3-3 (рисунок 2.5) для соединения приводного вала с шестерней также при dв = 75 мм принимаем шпонку .

Проверка шпонки на смятие.

, , (2.60)

где — окружная сила по амплитуде, Н

— площадь смятия, мм2

, мм2, (2.61)

где — высота шпонки, мм,

— рабочая длина шпонки, мм,

— допускаемое напряжение на смятие.

При спокойной нагрузке и стальной ступице принимаем: ,

, Н, (2.62)

где — величина окружного усилия по величине крутящего момента, действующего в сечении вала под амплитудой, Н.

Н,

мм2,

< .

Условие выполняется.

Проверка шпонки на срез.

<, (2.63)

Условия прочности выполнены.

.3 Разработка гидропривода механизма зажима заготовок клещами манипулятора

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

.3.1 Разработка гидропривода механизма зажима заготовок

Предметом работы является гидропривод механизма зажима заготовок клещами манипулятора.

Манипулятор предназначен для механизации свободной ковки поковок простой и средней степени сложности.

Корпус клещей крепится к переднему фланцу шпинделя хобота, а цилиндр зажима к его заднему концу. Цилиндр соединен с клещами двумя телескопическими стойками.

Основные параметры привода:

максимальное усилие зажима Rmax = 157 * 103 Н;

максимальная скорость V = 0,036 м/с;

ход штока поршня H = 220 мм.

Рассчитаем и выберем исполнительный гидродвигатель.

Основные параметры ГЦ это диаметр поршня, диаметр штока, ход поршня, рабочее давление в системе.

Диаметр поршня гидроцилиндра рассчитываем по формуле [8, с. 26]:

, м, (2.64)

где и — давление в напорной и силовой полостях гидроцилиндра, Мпа;

и — коэффициенты, принимаемые с учетом выбранной конструкции гидроцилиндра (ГЦ с односторонним штоком).

В данном случае, ГЦ с односторонним штоком → ; .

Величина выбирается из (0,3 …0,9) Мпа.

Величина принимается равной давлению в системе. Рабочее давление задаётся, руководствуясь техническими характеристиками приводов существующих станков, которые регламентирует ГОСТ 6540-68. В то же время нужно учитывать, что приблизительно, с предварительным учетом потерь давления должно выполняться следующее условие:

, Мпа, (2.65)

где — давление насосной установки, Мпа.

Давление насосной установки принимаем Мпа.

Отсюда:

Мпа,

м.

Принимаем стандартное значение диаметра поршня мм.

При этом диаметр штока мм.

Исходя из полученных значений из справочника [13, с. 215] выбираем стандартный исполнительный гидроцилиндр с рном = 16 Мпа:

ГЦО 1х160х80х220 ТУ2-053-0221050.007-89

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

— исполнение по креплению (на проушинах);

— диаметр поршня, мм;

— диаметр штока, мм;

— ход поршня

Проверку на устойчивость проводим согласно табл. 10.2 [13, с. 217]. Проверка подтверждает правильность выбора гидроцилиндра.

Определяем эффектные площади:

, м2, (2.66)

, м2, (2.67)

где D — диаметр поршня, мм;

d — диаметр штока гидроцилиндра, мм;

м2;

м2.

Принципиальную схему привода начинаем составлять от гидроцилиндра. Принципиальная схема привода изображена на рисунке 2.6.

Обозначения на схеме:

ГЦ — гидроцилиндр;

ГЗ — гидрозамок;

РР — реверсивный распределитель с электрогидравлическим управлением;

КО — клапан обратный;

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Ф — фильтр напорный;

ПК — предохранительный клапан;

МН — манометр контроля давления;

НУ — насосная установка;

М1, 7М2 — электромагниты золотника;

БАК — гидробак.

Описание работы привода по циклам:

. В исходном «Нейтральном положении»:

Электромагниты 7М1 и 7М2 выключены. Потоки жидкости будут распределяться следующим образом:

Н — Ф — ПК — БАК

. Быстрый подвод (БП) — зажим:

Включается ЭМ1. Распределитель РР включается в правую позицию. Потоки жидкости распределяются следующим образом:

. Быстрый отвод (БО) — отжим:

Включается ЭМ2. распределитель РР включается в левую позицию. Потоки жидкости распределяются следующим образом:

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Производим расчет и выбираем насосную установку.

Насосную установку выбираем исходя из давления в гидроприводе и требуемого расхода жидкости.

Так как гидроцилиндр с односторонним штоком, то максимальные расходы жидкости при быстром подводе и при быстром отводе [13, с. 222]:

, м3/с, (2.68)

, м3/с, (2.69)

где , — это эффективные площади стандартного гидроцилиндра в поршневой и штоковой полостях, м2;

— максимальная скорость движения штока, м/с.

Определим максимальные расходы жидкости м/с:

м3/с (43,4 л/мин),

м3/с (32,6 л/мин).

Исходя из полученных значений по справочнику [13, с. 229] осуществим выбор модели насоса с рном = 16 МПа:

Насос НПл 45/16 ТУ2-053-1899-88

л/мин м3/с;

МПа;

МПа.

Для выбранного насоса осуществим подбор насосной установки:

— исполнение по высоте гидрошкафа; Н = 1350 мм;

М — исполнение по расположению и количеству агрегатов: один агрегат за щитом;

П — расположение насосного агрегата: правое;

Г48-84 — обозначение насосной установки;

УХЛ — климатическое исполнение;

— тип комплектующего насоса (в числителе); тип электродвигателя (в знаменателе);

Г49-42 — номер насосного агрегата.

2.3.2 Выбор гидроаппаратуры и расчет трубопроводов

Гидроаппараты выбираем из справочной литературы, исходя из величины расхода и рабочего давления в той линии, где установлен данный аппарат, номинальные значения расхода и давления должны будут быть ближайшими большими, либо равными к расчетным значениям. Аппараты, выбираемые в данной работе, должны отвечать заданному способу монтажа.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Фильтр напорный 2ФГМ32-25К ТУ2-053-1778-86Е;

Номинальный расход, л/мин (м3/с) — 80 (0,00133);

Номинальное давление, МПа — 32;

Номинальный переход давлений, МПа — 0,1.

Гидрораспределитель с электроуправлением ВЕХ16.34.41.6.А.В220-50 ГОСТ 24679-81;

В — гидрораспределитель золотниковый;

ЕХ — вид управления — электрогидравлическое;

— диаметр условного прохода (мм);

— исполнение по гидросхеме;

— номер конструкции;

— диаметр условного прохода пилота (мм);

А — тип магнита — маслонаполненный;

В220-50 — вид тока — переменный;

Диаметр условного прохода, Ду=16 мм.;

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Номинальное давление, МПа — 25;

Номинальный расход масла, л/мин (м3/с) — 80 (0,00133);

Потери давления, МПа — 0,5.

Клапан обратный МКОВ/3Ф2 УХЛ4 ТУ2-053-1736-85:

Диаметр условного прохода Ду=16 мм;

Номинальное давление, МПа — 32;

Номинальный расход масла, л/мин (м3/с) — 100 (0,00167);

Встраиваемый монтаж;

Потери давления, МПа — 0,18.

Гидрозамок МКГВ16/3Ф2ГЗО УХЛ4 ТУ2-053-1738-85:

Диаметр условного прохода Ду=16 мм;

Номинальное давление, МПа — 32;

Номинальный расход масла, л/мин (м3/с) — 80 (0,00133);

Встраиваемый монтаж;

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Потери давления, МПа — 0,22.

Клапан предохранительный МКПВ16/3ФВЭ УХЛ4 ТУ2-053-1737-85:

Номинальное давление, МПа — 32;

Номинальный расход масла, л/мин (м3/с) — 100 (0,00167);

Встраиваемый монтаж;

Потери давления, МПа — 0,18.

Определим внутренний диаметр трубопровода:

, м, (2.70)

где Q — расход жидкости в трубопроводе, м³/с;

Uрек — рекомендуемая скорость течения жидкости, в трубопроводе, м/с.

Максимально допустимая толщина стенки трубопровода:

, мм, (2.71)

где — максимальное давление жидкости в трубопроводе;

МПа — предел прочности на растяжение материала

трубопровода;

— коэффициент безопасности, принимается .

Трубопроводы разобьём на участки и произведём расчет для каждого участка.

Участки 1-2, 3-4, 4-12 — напорные:

л/мин = м3/с; при pн = 16 МПа м/с,

м (17 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 22 х 2,5 ГОСТ 8734-75.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Произведём проверку по :

мм = 17 мм.

Проверим условие : Pmax = 17,5 МПа:

,5 мм > мм — следовательно условие выполняется.

Участок 4-5 — напорный:

л/мин = м3/с; при pн = 16 МПа м/с,

м (15 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 20 х 2,5 ГОСТ 8734-75.

Производим проверку по :

мм = 15 мм.

Проверим условие : Pmax = 17,5 МПа:

,5 мм > мм — следовательно условие выполняется.

Участок 6-7 — напорно-сливной:

л/мин = м3/с; м/с,

м (21,4 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 28 х 3 ГОСТ 8734-75.

Произведём проверку по :

мм > 21,4 мм.

Проверим условие : Pmax = 17,5 МПа:

мм > мм — следовательно условие выполняется.

Участок 8-9 — напорно-сливной:

л/мин = м3/с; м/с,

м (18,6 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 25 х 3 ГОСТ 8734-75.

Произведём проверку по :

мм > 18,6 мм.

Проверяем условие : Pmax = 17,5 МПа:

мм > мм — следовательно условие выполняется.

Участок 10-11 — сливной:

л/мин = м3/с; м/с,

м (21,4 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 28 х 3 ГОСТ 8734-75.

Произведём проверку по :

мм > 21,4 мм.

Проверим условие : Pmax = 0,9 МПа:

мм > мм — следовательно условие выполняется.

Участок 13-14 -сливной:

л/мин = м3/с; м/с,

м (24,5 мм).

Выбираем бесшовную стальную трубу 32 х 3,5 ГОСТ 8734-75.

Произведём проверку по :

мм > 24,5 мм.

Проверим условие : Pmax = 0,9 МПа:

,5 мм > мм — следовательно условие выполняется.

Определим потери давления в гидроаппаратах по формуле:

∆рга = ∆ро + А*Q + В*Q2, МПа, (2.72)

где ∆ро — давление открывания или настройки аппарата, МПа;

А и В — коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь давления в аппарате от расхода жидкости;

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Q — расход жидкости через аппарат, м3/с.

, МПа*с/м3; (2.73)

, МПа*с2 / м6; (2.74)

где Qном — номинальный расход аппарата, м/с;

∆рном — потери давления в аппарате при номинальном расходе, МПа.

Произведём расчет для одного из аппаратов:

фильтр,

номинальный расход — 80 л/мин (0,00133 м3/с),

потери давления — 0,1 МПа:

А = МПа*с/м3,

В = МПа*с2 / м6.

Максимальный расход через фильтр Qмах = 56,7 л/мин (0,000945 м3/с):

∆рга = 0 + 37,5 · 0,000945 + 28125 · 0,0009452 = 0,061 МПа.

Прочие рассчитанные значения сведём в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 — Расчетные значения полных перепадов давления в аппаратах

Линия	Наименование Гидроаппарата	Δp0, МПа	A, МПа · с/м3	B, МПа · с2 / м6	Qmax, м3/с	ΔpГА, Мпа
Быстрый подвод — зажим
Напорная	Фильтр Ф	0	37,5	28125,0	0,00095	0,061
	Клапан обратный КО	0,12	18,0	10800,0	0,00072	0,139
	Распределитель РР	0	187,5	140625,0	0,00072	0,209
	Гидрозамок ГЗ	0	82,5	61875,0	0,00072	0,092
					ИТОГО:	0,501
Сливная	Распределитель РР	0	187,5	140625,0	0,00054	0,144
					ИТОГО:	0,144

Суммарные потери:

— напорная линия МПа,

сливная линия МПа.

Произведём определение потерь давления в трубопроводах по длине.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Потери давления в трубопроводе по длине вызваны вязким трением жидкости при ее течении в трубопроводе.

В приводе используем масло: ИГП — 38 ГОСТ ТУ 38101413-78:

класс вязкости по ISO — 68;

группа по ISO 6743/4 — 1981;

НМ — масло с антикоррозионными, антиокислительными и противоизносными присадками;

ν = 40 мм2/с;

ρ = 890 кг/м3,

Чтобы определить потери давления по длине трубопроводов, нужно вычислить числа Рейнольдса [8, с. 31]:

где u — фактическая скорость течения жидкости в трубопроводе, м/с;

U — кинематический коэффициент вязкости жидкости, м2/с.

Потери давления на вязкое трение рассчитываем по формуле [9, с. 33]:

, МПа, (2.75)

где r — плотность рабочей жидкости, кг/м3;

Qmax — максимальный расход жидкости в линии, м3/с;

li — коэффициент гидравлического трения на i-том участке;

Li — длина i-го участка трубопровода, м;

dст — внутренний диаметр i-го участка трубопровода, м;

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

fcn — площадь внутреннего сечения i-го участка, м.

Для гладких цилиндрических трубопроводов коэффициент li определяем по формуле [8, с. 36]:

(2.76)

Рассчитаем потери давления для участка 1-3 при максимальных значениях расхода жидкости.

На участке 1-3 используется труба 22х2,5 ГОСТ 8734-75:

длина трубопровода L = 0,1 м;

внутренний диаметр трубопровода dст = 0,017 м;

максимальный расход жидкости Qmax = 0,000945 м3/с.

Определяем по формуле площадь внутреннего сечения трубопровода:

, м2, (2.77)

м2.

Фактическая скорость движения рабочей жидкости в трубопроводе равна:

, м/с, (2.78)

м/с.

Число Рейнольдса:

— поток ламинарный,

Па (0,0016 МПа).

Рассчитанные значения потерь на прочих участках трубопроводов изображены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 — Потери давления по длине в трубопроводах

Линия	Qмах, м3/с	Участок	dст, м	fст, м	V, м/с	Re	λ	L, м	∆Р, МПа
Быстрый подвод — зажим
Напор	0,000945	1-2	0,017	0,00023	4,0	1769,4	0,0362	0,1	0,0016
	0,000945	3-4	0,017	0,00023	4,0	1769,4	0,0362	0,1	0,0016
	0,000724	-6	0,015	0,00018	4,0	1536,4	0,0417	0,15	0,0031
	0,000724	7-8	0,022	0,00038	1,9	1047,5	0,0611	3,9	0,0175
							ИТОГО:		0,0239
Слив	0,000544	9-10	0,019	0,00028	1,9	911,4	0,0702	4,2	0,0254
	0,000544	11-12	0,022	0,00038	1,4	787,1	0,0813	0,35	0,0012
							ИТОГО:		0,0266

Суммарные потери:

— напорная линия МПа,

сливная линия МПа.

.3.3 Расчет местных потерь давления

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Местные потери будут складываться из потерь в различных местных сопротивлениях (тройниках, углах, при изменении диаметра и т.д.) и рассчитываются по формуле [8, с. 41]:

, (2.79)

где ζi — коэффициент i-го местного сопротивления;н — число местных сопротивлений;Мj — площадь внутреннего сечения трубопровода перед i-тым сопротивлением, м2.

Выполним полный расчет местных потерь для одного из местных сопротивлений участка 1-2:

местное сопротивление — резкое расширение (вход в фильтр Ф17/Ф20), при отношении d0/d = 17/20 = 0,85 => ζ = 0,46,

количество местных сопротивлений n = 1,

расчетный диаметр — 0,017 м.

Па (0,0035 МПа).

Прочие рассчитанные местные потери сведём таблицу 2.4.

Таблица 2.4 — Местные потери давления

Линия	Участок	Qmax, м3/с	fстi, м2	Вид местного сопротивления	Параметр мест. сопрот.	Кол-во мест. сопрот.	ξ	Δрмi МПа
Быстрый подвод — зажим
Напорная	1-2	0,00095	0,000227	Резкое расширение Ф17/Ф20 (Фильтр)	d0/d = 0,85	1	0,46	0,0035
	3-4	0,00095	0,000227	Резкое сужение Ф20/Ф17 (Фильтр)	d0/d = 0,85	1	0,2	0,0015
	3-4	0,00072	0,000227	Тройник Ф17		1	0,3	0,0014
	4-5	0,00072	0,000177	Резкое расширение Ф15/Ф16 (Вход в плиту)	d0/d = 0,94	1	0,21	0,0016
	6-7	0,00072	0,000201	Резкое расширение Ф16/Ф22 (Выход из плиты)	d0/d = 0,72	1	0,82	0,0047
	6-7	0,00072	0,000380	Вход в емкость Ф22 (Гидроцилиндр)		1	2	0,0032
						ИТОГО:		0,0160
Сливная	8-9	0,00054	0,000201	Резкое сужение Ф19/Ф16 (Вход в плиту)	d0/d = 0,84	1	0,2	0,0007
	9-10	0,00054	0,000201	Тройник Ф16		1	0,1	0,0003
	9-10	0,00054	0,000201	Колено Ф16	90 град.	4	1,2	0,0156
	10-11	0,00054	0,000201	Резкое расширение Ф16/Ф22 (Выход из плиты)	d0/d = 0,72	1	0,82	0,0027
						ИТОГО:		0,0193

Суммарные потери:

— напорная линия МПа,

сливная линия МПа.

Проведем проверку насосной установки.

Таблица 2.5 — Общие суммарные потери в гидросистеме

Линии	DPГА, Мпа	DPl, МПа	DPМ, МПа	Dpå, МПа
Быстрый подвод — зажим
Напорная	0,501	0,0239	0,0160	0,5409
Сливная	0,144	0,0266	0,0193	0,1899

Давление насосной установки обязано обеспечивать требуемое давление в гидросистеме, с учетом всех потерь [8, с. 52].

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

, (2.80)

Максимальные потери в напорной линии:

МПа.

Номинальное давление насоса МПа.

Расчетное значение давления для цилиндра с предварительным учетом потерь МПа. Отсюда:

МПа.

Насосная установка проверку проходит. 3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Разработка технологии изготовления звездочки

Звездочка представляет собой диск со ступицей цельной конструкции с посадочным отверстием Ø 50, в котором прорезан шпоночный паз шириной 12 мм и высотой 3,8 мм. На наружном диаметре диска нарезано 18 зубьев с шагом 31,4 мм для приводной цепи. В нашем случае звездочка является основным элементом реечной передачи, в котором роль рейки выполняет растянутая цепь с шагом 31,4 мм.

Широкое применение цепных передач объясняются рядом достоинств: возможность применения в значительном диапазоне межосевых расстояний, отсутствие скольжения, высокое к.п.д., малые силы, действующие в зацеплении.

Выбираем для изготовления звездочки сталь 45 ГОСТ 1050-88, которая соответствует условиям работы механизма.

Химический состав стали 45 приведён в таблице 3.1.

Таблица 3.1 — Химический состав стали 45

C	Si	Mn	S	P	M	Cr
0,4-0,5	0,17-0,37	0,5-0,8	0,045	0,045	0,3	0,3

Механические свойства стали 45 приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 — Механические свойства стали 45

, мПа, мПа, %, %Дж/см2, dНВ (не более)
не менее					горячекатаной	отожженной
360	610	16	40	50	241	197

Сталь 45 — конструкционная углеродистая после прохождения термической обработки имеет твердость HRCэ 38…42.

Изготавливаемая деталь «Звездочка» представлена на рисунке 3.1.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Рисунок 3.1 — Звездочка

Чертеж исполнен в соответствии с ЕСКД, в частности с ГОСТ 2316-68 «Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц».

Размеры, предельные отклонения размеров и посадки обозначены в согласно с ГОСТ 2307-68 «Нанесение размеров и предельных отклонений».

Обозначение чистоты обработки нанесено согласно с ГОСТ 2309-73 «Нанесение на чертежах обозначение шероховатости поверхности».

Внешняя рамка и рамка после чертежа выполнены в согласно ГОСТ 2301-68.

Все размеры и размерные линии выполнены в согласно ГОСТ 2303-68.

Все это даёт возможность получить все данные, необходимые для разработки технологического процесса (ТП) изготовления детали.

Один из факторов, который влияет на характер технологического процесса — это технологичность конструкции по элементам конструкции детали и техническим условиям. Проведём оценку технологичности на ее изготовление:

звездочка имеет цельную конструкцию;

материалом детали является сталь 45;

выбранная заготовка предполагает наилучшую механическую

обработку;

заготовка хорошо подходит для контроля и обработки;

совмещены измерительные и технологические базы;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

для контроля размеров применяются универсальные средства измерения;

для изготовления используется высокопроизводительное оборудование, включая станки с ЧПУ;

применяются типовые универсальные приспособления;

режущие инструменты применяются стандартные, обеспечивающие высокопроизводительную обработку «на проход».

Вывод.

Изменений в конструкции детали не требуется, деталь технологична, все сведения для составления ТП имеются.

.1.1 Выбор метода изготовления и формы заготовки

Способ изготовления заготовки имеет решающее значение при выборе первых операций технологического процесса. На выбор заготовки и метод ее получения значительное влияние оказывает характеристика материала, из которого должна изготавливаться деталь, ее конструктивные формы и размеры, программы выпуска.

Метод получения заготовки выбираем тот, который обеспечивает наименьшую себестоимость изготовления детали. Наиболее часто применяются заготовки из проката, штампованные заготовки и отливки. В соответствии с ГОСТ 2590-88 «Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент». Ближайший диаметр круга равен 250 мм. Учитывая, что диаметр готового изделия 205 мм, при изготовлении из проката большой объем металла пойдет в отходы (стружка), поэтому в качестве заготовки выбираем поковку диаметром 220 мм со ступенями по высоте и длиной 65 мм. Поковка представлена на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 — Поковка

.1.2 Выбор маршрута обработки детали

Вычертим эскиз детали и обозначим цифрами обрабатываемые поверхности. Эскиз детали представлен на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 — Обрабатываемые поверхности детали

Маршрут обработки детали.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

. Токарная операция с ЧПУ №1.

· Точить торец ступицы на длину 50 мм (поверхность 1).

· Точить диск звездочки (поверхность 2).

· Сверлить отверстие (поверхность 6) Ø30 мм на длину 65 мм .

· Точить наружный диаметр Ø90 мм на длину 20 мм (поверхность 3).

· Точить торец диска (поверхность 4).

· Снять фаску 2х450 (поверхность 5).

. Токарная операция с ЧПУ №2.

· Переустановить деталь.

· Точить торец ступицы на длину 50 мм (поверхность 7).

· Точить наружный диаметр Ø90 мм на длину 20 мм (поверхность 8).

· Точить торец диска (поверхность 9).

· Снять фаску 2х450 (поверхность 5).

· Точить внутреннее отверстие Ø50 мм (поверхность 6).

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

· Снять фаску 2х450 в отверстии (поверхность 10).

. Горизонтально-протяжная операция.

· Протянуть шпоночный паз 12х3,8 мм методом протягивания (11).

. Зубонарезная черновая операция, (поверхность 12).

· Нарезать 18 зубьев с шагом 31.4 мм.

. Зубонарезная чистовая операция, (поверхность 12).

· Нарезать 18 зубьев с шагом 31,4 мм.

. Термическая операция, HRCэ 38…42.

. Шлифовальная операция, (поверхность 6).

· Шлифовать отверстие Ø50 Н7 мм.

. Обкаточная операция.

· Обкатка 18 зубьев.

. Промывочная операция.

. Контрольная операция.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

.1.3 Расчет припуска на обработку заготовки

Для одного перехода, самого характерного, который определяет габарит детали, точение наружного диаметра Ø205 h9 и расчет припуска произведём расчетно-аналитическим методом, а на оставшиеся переходы припуски выбираем табличным методом (см. таблицу режимов резания при обработке детали, пункт 13 по ГОСТ 7829-70).

Обработку Ø205 h9 будем производить в следующей последовательности:

точение предварительное (черновое) в размер Ø205 h11(-0,29);

точение окончательное (чистовое) в размер Ø205 h9 (-0,115).

Величина припуска на механическую обработку при черновом точении.

, (3.1)

где = 250 мкм — величина неровностей поверхности;

= 250 мкм — величина дефектного поверхностного слоя;

— величины поверхностных отклонений (коробление, смещение оси заготовки, = 520 мкм, =350 мкм,

мкм, (3.2)

— погрешность закрепления и установки заготовки.

Погрешность закрепления и установки на переходе равна нулю, то есть , если установка происходит в 3-х. кулачковый самоцентрирующийся патрон с упором в торец.

Откуда:

мм,

Величина припуска на механическую обработку при чистовом точении

, (3.3)

где = = 50 мкм; = 90 мкм.

мм.

Определим рабочие размеры детали.

мм;

мм.

Определяем максимальные размеры детали.

мм;

мм < 220 мм.

Определяем максимальные значения припусков.

мм;

мм.

Схема припусков и допусков при механической обработке Ø 205 h9 (-0,115) представлена на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4 — Схема припусков и допусков

.1.4 Выбор типового оборудования и приспособлений

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Для выбора оборудования воспользуемся справочником [14, т.1, с. 321]:

Токарная операция с ЧПУ № 1, № 2.

Станок токарно-винторезной модели 16К20Ф3С5;

Технические характеристики станка:

— самоцентрирующийся трехкулачковый патрон.

— наибольший диаметр детали: над станиной 400 мм;

над суппортом 220 мм.

расстояние между центрами, мм: 700, 1000, 1400, 2000.

наибольшая длина обтачивания, мм: 645, 935, 1335, 1935.

диапазон частоты вращения, об/мин: 12 — 2000.

мощность двигателя, кВт 10.

Горизонтально-протяжная операция.

Горизонтально-протяжной станок 7510М и приспособления: автоматический зажимной патрон для горизонтально-протяжных станков.

Технические характеристики станка:

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

номинальное тяговое усилие, т 10;

длина хода ползуна, мм 120 — 1406;

скорость рабочего хода, м/мин 0,5 — 0,75;

мощность двигателя, кВт 10.

Зубофрезерная операция.

Зубофрезерный вертикальный однобалочный станок с передвижной колонной и подающим столом модели 5А326.

Технические характеристики станка:

наибольший диаметр нарезаемого колеса, мм 750;

наибольшая ширина нарезаемого колеса, мм 300;

диаметр фрезерных оправок, мм 27, 32, 40;

наибольшие размеры червячных фрез, мм;

диаметр, мм 200;

длина, мм 155;

мощность двигателя, кВт 8.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Внутришлифовальная операция.

Внутришлифовальный станок с горизонтальным шпинделем модели 3К22В.

Технические характеристики станка:

наибольший диаметр изделия, мм 400;

размеры шлифуемого отверстия, мм 50 — 200;

наибольшая длина, мм 200;

частота вращения шлифовального круга, мин-1 4500 — 12000;

скорость перемещения стола, м/мин 1 — 7;

мощность электродвигателей, кВт 12.

Обкаточная операция.

Контрольно-обкаточный станок 5А725.

Технические характеристики станка:

наибольший диаметр изделия, мм 500;

наибольшее межосевое расстояние, мм 260;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

число оборотов в минуту ведущего шпинделя, мин-1 100 — 2000;

мощность электродвигателей, кВт 4.

Выбираем приспособления.

Токарная операция с ЧПУ № 1, № 2:

патрон трехкулачковый, самоцентрирующийся.

Протяжная операция:

головка зажимная.

Зубонарезная операция:

головка делительная УДГ-250, оправка цилиндрическая.

.1.5 Выбор режущих инструментов

Режущий инструмент выбираем исходя из метода обработки, размеров и формы обрабатываемой поверхности, шероховатости материала заготовки и точности, периода стойкости инструмента и заданной производительности .Режущие инструменты, используемые для обработки детали, должны обладать высокой режущей способностью, гарантировать стабильность процесса обработки, возможностью своевременной и удобной замены, подналадки в процессе обработки и т.п.

Токарная обработка с ЧПУ № 1, № 2:

для сверления отверстия используем сверла спиральные из быстрорежущей стали Р6М5 Ø30 мм по ГОСТ 10902-77.

для подрезки торцов ступицы и диска звездочки используем резец токарный проходной левый Т5К10 по ГОСТ 13877-73 (угол 450);

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

для подрезки торцов диска звездочки, проточки наружного диаметра ступицы (черновая, чистовая), снятия фасок используем резец токарный подрезной Т15К6 по ГОСТ 18880-73 (φ=φ1=100);

— для расточки (черновая, чистовая) сквозного внутреннего отверстия используем резец токарный расточной Т15К6 по ГОСТ 18882-73 (φ=φ1=450, исполнение 1).

Протяжная операция:

протяжка шпоночная для паза Р6М5 шириной 12 мм по ГОСТ 23360-78.

Зубонарезная операция:

для черновой обработки выбираем фрезу червячную по ГОСТ 15127-69;

для чистовой обработки — фреза червячная по ГОСТ 9324-80

m0=10 мм; Z0=18; d1=180; L=15.

Шлифовальная операция:

для шлифования внутреннего отверстия выбираем круг абразивный прямого профиля ПП32х10х6 9А 10ПС2 К5 25 м/с А1кл. по ГОСТ 2424-83.

Токарная обработка с ЧПУ № 1, № 2:

— комплект прокладок для установки и настройки резцов на размер;

Зубонарезная операция:

оправка для зубофрезерного полуавтомата.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

.1.6 Выбор средств измерения и контроля размеров

Средства измерения и контроля размеров выбираем, в зависимости от типа производства, а так же величины допуска контролируемого параметра для каждой операции представлены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 — Средства измерения

Операции	Контролируемые параметры	Измерительный инструмент
1. Токарная	Ø50 Н9 мм Ø90, 15, 55 мм Ø205 h9 мм	Калибр пробка 50 Н9(+0,062) ПР-НЕ Штангенциркуль ШЦ — 125 — 01 Индикатор часовой.
2. Протяжная	12 мм; 3,8 мм	Специальный калибр (шаблон).
3. Зубонарезная	Параметры зуба по ГОСТ 13755-81 m=10;Z=18 точность 8-В ГОСТ 1643-81	Прибор БВ-5058 для контроля кинематической погрешности зубчатого колеса. Биенимер Б-10М, степень точности больше 6.
4. Шлифовальная	Ø50 Н7мм	Калибр пробка 50 Н7(+0,025)

3.1.7 Выбор режимов резания

Режимы резания производим аналитическим и табличным методами пооперационно.

Токарная операция с ЧПУ № 1, № 2

Расчет аналитическим методом производим для наиболее характерной поверхности Ø205 h9 (-0,115) для двух переходов (чернового-предварительного и чистового), тем более, что для этой поверхности произведен ранее расчет припусков.

Черновое точение Ø205 h12 (-0,46).

Обработку производим с Dзаг.min = 207,445 мм до Dр2 = 205,265 мм.

Глубина резания:

мм, (3.4)

Подача: S = 0,3 мм/об, согласно справочнику [14, т. 2, с 266], табл. 11.

Скорость резания согласно [14, т. 2, с. 265]:

, м/мин, (3.5)

где = 340; х = 0,15; y = 0,45; m = 0,2, [14, т. 2, с. 269] табл. 17,

= 30 мин.

м/мин.

Число оборотов шпинделя:

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

, об/мин, (3.6)

об/мин.

Исходя из паспорта станка принимаем nст=200 об/мин, так как

, (3.7)

об/мин, при z=9,

, м/мин, (3.8)

м/мин.

Сила резания согласно [14, т. 2, с. 271]:

, Н, (3.9)

где = 300; х = 1; y = 0,75; n = -0,15 по справочнику [14, т. 2, с. 273] табл. 22.

, (3.10)

Н.

Мощность резания согласно [14, т. 1, с. 271]:

, кВт, (4.11)

кВт,

кВт < кВт, (3.12)

Обработка возможна.

Чистовое точение Ø205 h9 (-0,115).

Обработку производим с DР2 = 205,265 мм до DР1 = 204,885 мм.

Глубина резания:

мм.

Подача: S = 0,06 мм/об, согласно справочнику [14, т. 1, с. 268], табл. 14.

Скорость резания согласно [14, т. 1, с. 265]:

м/мин.

Число оборотов шпинделя:

об/мин.

Принимаем nст = 355 об/мин;

м/мин.

Сила резания согласно [14, т. 1, с. 271]:

Н.

Мощность резания согласно [14, т. 1, с. 271]:

кВт.

Обработка возможна.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Подрезка торца ступицы (поверхность 1) и подрезка диска звездочки (поверхность 2).

Глубина резания: мм;

Подача: S = 0,3 мм/об;

Скорость резания: м/мин.

Число оборотов шпинделя:

об/мин.

Исходя из паспорта станка принимаем: nст = 355 об/мин;

м/мин.

Снятие фасок 2х450.

Глубина резания: мм;

Подача: S = 0,3 мм/об;

Скорость резания: м/мин.

Число оборотов шпинделя: nст = 400 об/мин.

Сверление отверстия Ø10 мм на длину 55 мм.

Скорость резания согласно [14, т. 1, с. 276]:

, м/мин, (3.13)

где S = 0,25 мм/об;

= 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2;

= 25 мин.

м/мин.

Число оборотов шпинделя:

об/мин,

принимаем nст = 355 об/мин.

м/мин.

Крутящий момент согласно [14, т. 1, с. 277]:

, Н*м, (3.14)

где = 0,0345; q = 2; y = 0,8;

= 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2;

Н*м.

Мощность резания:

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

кВт, (3.15)

кВт < .

Обработка возможна.

Протяжная операция

Глубина резания:

мм.

Подача: Sz = 0,3 мм/зуб;

Скорость протягивания: м/мин.

Зубофрезерная операция

Черновое зубофрезерование:

Радиальная подача: мм/об.

Скорость резания: м/мин.

Число оборотов:

об/мин.

Исходя из паспорта станка:

об/мин (черновое),

м/мин.

Чистовое зубофрезерование:

Радиальная подача: мм/об.

Скорость резания: м/мин.

Число оборотов:

об/мин.

Исходя из паспорта станка: об/мин (чистовое);

м/мин.

Шлифовальная операция

Глубина врезания (внутреннее шлифование): мм.

Эффективная мощность по справочнику [14, т. 1, с. 303]:

, кВт, (3.16)

где = 2.2; r = 0,5; х = 0,5; y = 0,55; q = 0, [14, т. 1, c. 303] табл. 56;

кВт;

кВт < ; м/с; об/мин.

На основании расчетов составляем таблицу режимов резания для всех переходов. Параметры режимов резания представлены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 — Режимы резания

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Операция, переход	t, мм	S,мм/об		n,об/мин		Vд, м/мин
005 Токарная с ЧПУ № 1.
Сверлить отверстие (поверхность 6).		0,25		355		35,1
Точить торец ступицы (пов.1).	2,5	0,3		355		132
Точить диск звездочки (пов.2). Черновое. Точить диск звездочки (пов.2). Чистовое.	41	0,3 0,06		200 355		129 228
Точить наружный диаметр Ø90мм (пов.3).	2,5	0,3		400		132
Точить торец диска (пов.4).	2,5	0,3		400		132
Снять фаску 2х450 (пов.5).		0,3		400		130
010 Токарная с ЧПУ № 2
Точить торец ступицы (пов.7).	2,5		0,3		400		132
Точить наружный диаметр Ø90мм (пов.8).	2,5		0,3		400		132
Точить торец диска (пов.9).	2,5		0,3		400		132
Снять фаску 2х450 (пов.5).			0,3		400		130
Точить отверстие Ø50 мм (пов. 6).	1,5		0,15		250		160
Снять фаску 2х450 в отверстии (пов.10).	2		0,3		400		130
015 Горизонтально-протяжная
Нарезать шпоночный паз (пов.11).	1,9		—		—		6
020 Зубофрезерная черновая 025 Зубофрезерная чистовая
Нарезать 18 зубьев (пов.12). Черновая Нарезать 18 зубьев (пов.12). Чистовая	1,0 0,1		1.3 0.8		50 35		31 22
035 Внутришлифовальная
Шлифовать отверстие Ø50 Н7мм (пов.6)	0,02		15,6		n изд=60		6

3.1.8 Техническое нормирование времени операций

Определяем по формуле (3.17) величину основного времени на обработку поверхности:

, мин, (3.17)

где — длина рабочего хода, мм;

— длина обрабатываемой поверхности, мм;

— длины врезания и перебега, мм;

— частота вращения шпинделя, об/мин;

— подача, мм/об;

— число проходов.

Величина штучного времени на обработку детали:

, мин, (3.18)

где — вспомогательное время, мин;

— время на установку и снятие детали, мин;

— время на переход, мин;

— время на изменение режима резания, мин;

— время на контроль и измерения, мин.

от — время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

от — время на организационное обслуживание рабочего места, мин;

от — время на отдых и личные надобности, мин.

Штучно-калькуляционное время обработки:

, мин, (3.19)

где мин;

, мин, (3.20)

Результаты расчетов заносим в таблицу 3.5.

Таблица 3.5 — Нормирование времени операций

Операция, переход	Lp.x.,мм	n, об/мин	S, мм/об	i	t0, мин	tв, мин	Tшт, мин	Tш.к., мин
0050 Токарная с ЧПУ № 1.
Сверлить (пов.6).	65	355	0,25	1	1,02
Точить (пов.1).	55	400	0,3	2	0,9
Точить (пов.2). Черновое. Точить (пов.2). Чистовое.	20 20	200 355	0,3 0,06	1 1	0,1 0,31
Точить (пов.3).	22	400	0,3	2	0,36
Точить (пов.4).	60	400	0,3	2	0,6
Снять фаску (пов.5).	5	400	0,3	1	0,03
Σ					3,32	1,68	5,6	6,6
010 Токарная с ЧПУ № 2.
Точить (пов.7).	55	400	0,3	2	0,9
Точить (пов.8).	22	400	0,3	2	0,36
Точить (пов.9).	60	400	0,3	2	0,3
Снять фаску (пов.5).	5	400	0,3	1	0,03
Точить (пов. 6).	60	250	0,15	5	1,5
Снять фаску (пов.10).	5	500	0,3	1	0,03
Σ					3,12	1,58	5,3	6,3
015 Горизонтально-протяжная
Нарезать шпоночный паз (пов.11).	60	—	Sz=0,3 мм/зуб	2	1,5	0,4	2,0	3,0
020 Зубофрезерная черновая
Нарезать зубья. Черновая.		50	15,6	2	3,5	1,5	5,5	5,9
025 Зубофрезерная чистовая
Нарезать зубья. Чистовая.		35	15,6	1	4,5	2,0	7,0	7,6
035 Внутришлифовальная
Операция, переход	Lp.x.,мм	n, об/мин	S, мм/об	i	t0, мин	tв, мин	Tшт, мин	Tш.к., мин
Шлифовать отверстие Ø50 Н7мм (пов.6).	60	nшл=4500 nизд=300	0,3	5	3,5	1,0	4,6	5,6
Σ								35,0

3.1.9 Проектирование технологической операции на станке с ЧПУ с разработкой управляющей программы

Операция токарная, станок токарно-винторезный 16К20Ф3С5.

На рисунке 3.5 приведено изображение заготовки технологической наладки.

Рисунок 3.5 — Технологические наладки

Текст управляющей программы:

Ноль станка: X100, Z0.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

;Установка частоты вращения шпинделя 355 об/мин, включение шпинделя против часовой стрелкиS355 M03

;Подрезать торец пов. 1, точить диск пов. 2

;Смена инструмента (T101 — резец проходной левый)Т101 M06

;Быстрый ход в исходную точку 1G00 X-32.5

;Движение в исходную точку 2 на подаче 0,3 мм/обZ0. F300

; Отвод инструмента от детали на 5мм, точка 3

N50 X27.5

;Быстрый ход в исходную точку 4G00 Z45.

;Быстрый ход в исходную точку 5X-35.0

;Движение в исходную точку 6 на подаче 0,3 мм/обZ0. F300

;Отвод инструмента от детали на 5мм, точка 7

N90 X30.

;Быстрый ход в исходную точку 8G00 Z103.5

;Установка частоты вращения шпинделя 200 об/минS200

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

;Движение в исходную точку 9 на подаче 0,3 мм/обX-75. F300

;Отвод инструмента от детали на 5мм, точка 10

N130 Z108.5

;Быстрый ход в исходную точку 11G00 X-30.

;Быстрый ход в исходную точку 12G00 Z102.5

;Установка частоты вращения шпинделя 355 об/минS355

;Движение в исходную точку 13 на подаче 0,06 мм/обX-75. F060

;Быстрый ход в исходную точку 14G00 Z108.5 X0.

;Быстрый ход в исходную точку 15 для смены инструментаG00 Z45.

;Сверлить отверстие пов. 6 до Ф30 мм

;Смена инструмента (T102 — сверло Ф30 мм)Т102 M06

;Быстрый ход в исходную точку 1G00 X-30.

;Движение в исходную точку 2 на подаче 0,25 мм/обX-90. F250

;Вывод инструмента из детали на рабочей подаче в точку 3 для смены инструментаX0. F250

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

;Точить поверхность 3, точить поверхность 4

; Установка частоты вращения шпинделя 400 об/минS400

;Смена инструмента (T103 — резец подрезной)Т103 M06

;Быстрый ход в исходную точку 1G00 Z47.5.

;Быстрый ход в исходную точку 2G00 X-30.

;Движение в исходную точку 3 на подаче 0,3 мм/обX-46.5 F300

;Движение по дуге в точку 4 на подаче 0,3 мм/обX-52.5. Z47.5 R8.5 F300

;Движение в исходную точку 5 на подаче 0,3 мм/обZ86. F300

;Движение в исходную точку 6 на подаче 0,3 мм/обX-55.5. Z102.5 F300

;Быстрый ход в исходную точку 7G00 X-30.

;Быстрый ход в исходную точку 8G00 Z43.5.

;Движение в исходную точку 9 на подаче 0,3 мм/обX-35. F300

;Движение в исходную точку 10 (фаска 2*45º) на подаче 0,3 мм/обX-33.5 С2. F300

;Движение в исходную точку 11 на подаче 0,3 мм/обX-49. F300

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

;Движение по дуге в точку 12 на подаче 0,3 мм/обX-55. Z45 R6.0 F300

;Движение в исходную точку 13 на подаче 0,3 мм/обZ86. F300

;Движение в исходную точку 14 на подаче 0,3 мм/обX-58. Z102.5 F300

;Быстрый ход в исходную точку 15G00 X-0.

;Быстрый ход в исходную точку 16 для парковки суппортаG00 Z45.

;Остановка программыМ02 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения выпускной квалификационной работы по теме: «Модернизация ковочного комплекса АКП 1035 для изготовления деталей типа осей и валов» выполнена работа по разработке механического привода для вращения карусельного стола пресса. Проектирование привода базировалось на применении стандартных узлов, деталей и элементов конструкции. Это повышает надежность машин в течение срока службы, так как стандарты разрабатываются на основе опыта, а стандартные узлы и детали изготовляют на специализированных заводах с автоматизированным производством. При этом повышается качество и однородность изделия. В процессе проектирования выполнен энергокинематический расчет привода, произведен расчет открытой цилиндрической зубчатой передачи, определены конструкция и диаметры приводного вала, выбраны и просчитаны подшипники качения, шпонки и муфты.

В разделе «Гидропривод» предметом работы стал гидропривод механизма зажима заготовок клещами манипулятора МКС 0,63. Проектирование гидропривода базировалось на применении стандартных узлов, выборе гидроаппаратуры и трубопроводов и определении потерь давления.

В технологической части работы разработан технологический процесс обработки детали механизма поворотного стола пресса — звездочки. Выбраны и просчитаны режимы резания, определен материал изделия и метод изготовления заготовки, выбран маршрут обработки детали, рассчитаны припуски на обработку. Так же произведён выбор типового оборудования и приспособлений, режущих инструментов, средств измерения и контроля размеров. Спроектирована технологическая операция на станке с ЧПУ, разработана управляющая программа. Произведено техническое нормирование.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Абрамов, Е.И. Элементы гидропривода. Справочник / Е.И. Абрамов, К.А. Колесниченко, В.Г. Маслов. — К.: Техника, 1989. — 547 с.

. Анурьев, В.И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3-х томах / В.И. Анурьев. — М.: Машиностроение, 1978. — 728 с.

. Аршинов, В.А. Резание металлов и режущий инструмент / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. — М.: Машиностроение, 1976. — 348 с.

. Данилевский, В.В. Справочник техника-машиностроителя / В.В. Данилевский. — М.: Высшая школа, 1962. — 578 с.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

. Добрыднев, И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» / И.С. Добрыднев. — М.: «Машиностроение», 1985. — 187 с.

. Иванов, М.Н. Детали машин / М.Н. Иванов. — М.: Высшая школа, 1990. — 331 с.

. Карсанов, В.С. Основы технологии машиностроения. Учебник для вузов / В.С. Карсанов. — М.: Высшая школа, 1974. — 336 с.

. Колпаков, В. Н. Гидропневмопривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования. Методические указания к выполнению курсовой работы / В.Н. Колпаков — Вологда: ВоГТУ. 1999. — 78 с.

. Краузе, Г.Н. Редукторы. Справочное пособие / Г.Н. Краузе и др. — М: «Машиностроение», 1972. — 144 с.: ил.

. Нефедов, Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. пособие для техникумов / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов. — М.: «Машиностроение», 1990. — 448 с.

. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для тех. нормирования работ на МРС. Часть 2. — М.: «Машиностроение», 1974. — 275 с.

. Романов, В.Ф. Расчеты зуборезных инструментов / В.Ф. Романов. — М.: Машиностроение, 1969. — 251 с.

. Свешников, В.К. Станочные гидроприводы: Справочник / В.К. Свешников, А.А. Усов. — М.: Машиностроение, 1995. — 512 с.

. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1985. — 1152 с.

. Тарабасов Н.Д. Проектирование деталей и узлов Машиностроительных конструкций: Справочник / Н.Д. Тарабасов. — М.: Машиностроение, 1983. — 239 с.

. Технология машиностроения. В 2-х томах Т.1. Основы технологии машиностроения. Учебник для вузов / под ред. А.М. Дальского. — М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999. — 564 с.

. Технология металлов и материаловедение / под ред. Л.Ф. Усовой. — М.: «Металлургия», 1987. — 210 с.

. Шатин, В.П. Справочник конструктора-инструментальщика / В.П. Шатин, Ю.В. Шатин. — М.: Машиностроение, 1975. — 456 с.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / А.Е. Шейнблит. — Калининград: Янтар. Сказ, 2004. — 454 с.

Предыдущий пример

Следующий пример