Дипломная работа на тему «Модернизация технологии производства детали «Обойма» в условиях ОАО «ВОМЗ»

Неповторимые качества древесины в совокупности с экологической чистотой были давно известны на землях — хранителях многовекового опыта деревянного строительства.

Скачать пример Заказать работу Скачать пример Заказать работу

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Использование трёхмерных моделей для расчёта изделий методами имитационного моделирования

.2 Приближенные методы решения линейных задач теории упругости

.3 Расчет напряженно-деформированного состояния детали «Корпус фрезы» с помощью системы COSMOS Works

. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Разработка общей компоновки линии

.1.1 Техническая характеристика линии

.1.2 Состав линии

.1.3 Краткое описание работы линии

.2 Модернизация узла продольного фрезерования

Нужна помощь в написании диплома?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Сдача работы по главам. Уникальность более 70%. Правки вносим бесплатно.

Цена диплома

.2.1 Описание конструкции узла продольного фрезерования

.2.2 Описание шпиндельного узла

.3 Модернизация вспомогательных механизмов

.4 Конструкторские расчеты

.4.1 Выбор инструмента

.4.2 Энерго — кинематический расчет

.4.3 Расчет ременной передачи

.4.4 Расчет и выбор подшипников шпинделя

.4.5 Проверочный расчет подшипников

.4.6 Выбор и расчет шпонок

. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Модернизация технологического процесса оцилиндровки бревна

.1.1 Описание конструкции и назначения изделия

.1.2 Технологический маршрут обработки бревна

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

.2 Разработка технологии изготовления детали «Стакан»

.2.1 Описание, назначение и характеристика изделия

.2.2 Технологический контроль чертежа детали

.2.3 Анализ технологичности конструкции детали

.2.4 Выбор метода изготовления и формы заготовки

.2.5 Выбор структуры и плана обработки

.2.6 Выбор типа производства и формы организации технологического процесса

.2.7 Расчет припусков на механическую обработку

.2.8 Выбор оборудования

.2.9 Выбор режущих инструментов

.2.10 Выбор инструментальных приспособлений

.2.11 Выбор станочных приспособлений

.2.12 Выбор средств измерения и контроля размеров

.2.13 Расчет режимов резания

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

.2.14 Расчет технической нормы времени

.3 Разработка технологического процесса сборки узла

. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Оценка предельно-необходимых затрат на модернизацию

.2 Структура затрат на продольное фрезерование до модернизации

.3 Структура затрат на продольное фрезерование после модернизации

.3.1 Расчет материальных затрат

.3.2 Расчет затрат на оплату труда

.3.3 Расчет затрат на амортизационные отчисления

.3.4 Расчет прочих затрат

.4 Оценка экономической целесообразности модернизации

. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

.1 Анализ условий труда при эксплуатации линии

.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

.3 Расчет средств пожаротушения

.4 Меры по обеспечению устойчивости работы объекта в условиях ЧС

.5 Меры по охране окружающей среды

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ВВЕДЕНИЕ

Традиционное возведение срубов заключалось в укладке в стену подогнанных бревен, причем конусообразные от природы бревна приходилось укладывать определенным образом, чередуя толстый и тонкий концы. Подобный подбор был весьма трудоемок и существенно замедлял темпы строительства.

С годами для оптимизации процесса строительства был совершен переход от конусообразных бревен к бревнам с одинаковым диаметром по всей конструкционной длине — оцилиндрованным. Использование таких бревен позволило упростить строительство и повысить качество конструкций.

Материалом для изготовления оцилиндрованного бревна в основном является сосна. При оцилиндровке этой классически ядровой породы срезается более рыхлая (верхняя) часть — заболонь, остается более твердая — пропитанное смолой ядро. Бревно от этого только выигрывает. Таким образом, бревно, лишенное заболони, может быть обработано антисептиками, позволяющими надолго защитить древесину от возникновения химической окраски (синевы) и поражения насекомыми. Механизированная оцилиндровка позволяет устранить и целый ряд дефектов: комлевые утолщения, кривизна ствола, сбежистость, овальность, остатки сучков. Значительно уменьшается ширина трещин, образующихся в процессе высыхания дерева.

Однако для изготовления срубов жилых домов требуются бревна достаточно большого диаметра и длины. Тонкомерная же древесина диаметром до 200 мм — более поздняя и плотная, со здоровыми сросшимися сучками — используется очень мало, с трудом продается леспромхозами и большей частью сжигается или остается гнить на делянках. Однако качество этого сырья, как правило, не уступает деловой древесине, поскольку значительную его часть составляют молодые деревья.

Тонкомерную древесину использовали только для получения обрезной доски, но оборудование, предназначенное для этих целей, обладает целым рядом недостатков: низкая производительность, невысокий полезный выход продукции, низкосортность и ограниченность получаемого сортамента.

Применение оцилиндровочного шпинделя, при фиксации бревна в центрах, существенно поднимает производительность оборудования. Происходит сочетание преимуществ токарных работ, с роторной производительностью. Возможность продольных работ, не меняя установки, исключает брак по несоосности или закрутки продольного паза по спирали.

Целью дипломного проекта является проведение модернизации узла продольного фрезерования линии оцилиндровки бревен.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР ПО ОБОРУДОВАНИЮ, ПРИМЕНЯЕМОМУ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Оцилиндровочные станки предназначены для придания бревну правильной цилиндрической формы, выборки продольного монтажного паза, выборки чашки, обработки плоскости как по всей длине бревна, так и на отдельных его участках, а также для изготовления других видов продукции.

Оцилиндровочные станки можно разделить на станки роторного типа и центровые станки. Станки роторного типа, где бревно протягивается через вращающуюся головку, работают как «копир» — сохраняя естественную кривизну по длине бревна, что отрицательно влияет на плотность стены при сборке дома. У центровых станков заготовка закрепляется в центрах передней и задней бабок и может вращаться вокруг своей оси. При этом режущая головка, вращаясь, движется вдоль заготовки и выбирает кривизну по длине заготовки.

Рассмотрим некоторые оцилиндровочные станки, предложенные на мировом рынке деревообрабатывающего оборудования

Ассоциация предпринимателей «Эней» (г. Сарапул) производит деревообрабатывающий станок «ОС — 24» (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 — Оцилиндровочный станок «ОС — 24»

Он предназначен для обработки бревен, применяемых при изготовлении срубов. Станок позволяет оцилиндровать бревно, выбрать продольный монтажный паз, выбрать чашку, фрезеровать внутреннюю поверхность сруба (рисунок 1.2).

Рисунок 1.2 — Схема обработки детали

Все эти операции производятся последовательно за одну установку бревна, одним комплектом инструмента. В процессе обработки бревна от кругляка до готового изделия не возникает необходимость переустанавливать бревно или режущий инструмент (фрезы).

Принцип действия станка — движение обрабатывающего центра по направляющим вдоль обрабатываемой заготовки. При этом заготовка закреплена в центрах и может вращаться вокруг своей оси. Продольная подача тележки (при оцилиндровке и выборке продольного паза) — ручная, подача фрезы поперек оси бревна (при выборке чашки) — автоматическая. Частота вращения бревна — фиксированная.

В качестве инструментов используются фрезы специальной конструкции — универсальная и фигурная, устанавливаемые одновременно на рабочий вал станка.

Универсальная фреза используется для оцилиндровки, выборки чашки, фрезерования плоской поверхности. Фигурная фреза используется для выборки полукруглого монтажного паза. Конструкция фрез, обеспечивает оптимальный режим обработки древесины. Ножи входят в дерево под углом не более 5 градусов к направлению волокон, что обеспечивает «мягкий» ход инструмента, резко снижает необходимую мощность пильного узла, сводит к минимуму вибрации, обеспечивает высокое качество поверхности. Ножи в фрезах съемные, что делает ресурс фрез практически не ограниченным. Затупившиеся ножи снимаются и затачиваются с плоской стороны. Эта операция выполняется на плоскошлифовальном станке с магнитным креплением или вручную. После установки ножей фрезы необходимо отрегулировать. Процедура подготовки инструмента обычно занимает не больше часа.

Идеальный режим — подготовка инструмента один раз за смену. Ножи изготавливаются из инструментальной стали на специализированном производстве. Одним комплектом ножей при интенсивном использовании можно пользоваться полгода и больше. Станок, как правило, комплектуется тремя универсальными фрезами и одной фигурной фрезой для выборки продольного паза. Комплект универсальных фрез (d = 150, 180, 210 мм) позволяет оцилиндровать бревно и выбрать чашку любого диаметра из интервала 160 — 240 мм. Достигается это за счет дополнительной регулировки положения ножей в фрезе. Этот же набор фрез позволяет получить изделие меньшего диаметра без выборки чашки, так как диаметр фрезы и диаметр оцилиндрованного бревна напрямую не связаны. Набор фрез разных диаметров нужен только для получения чашки.

При необходимости, возможно использование на станке других типов фрез.

Разработанный в Ижевском государственном университете мобильный деревообрабатывающий станок (мобильная пилорама) МП — 3 (рисунок 1.3) предназначен для распиловки бревен и изготовления сложных строительных деталей из древесины.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Рисунок 1.3 — Деревообрабатывающий станок МП — 3

Станок позволяет использовать в качестве сырья короткомерный и тонкомерный пиловочник, деловой горбыль.

В МП — 3 используются специально разработанные насадки — инструменты, позволяющие получать высокое качество обработанной поверхности сложного профиля.

Специальная конструкция фиксирующего узла позволяет менять положение обрабатываемой заготовки в зажатом состоянии, что обеспечивает переход из одного режима работы в другой.

Принцип действия станка — движение обрабатывающего центра по направляющим вдоль обрабатываемой заготовки. При этом заготовка сама может вращаться вокруг своей оси. Комбинация рабочих инструментов и режимов относительного движения инструмента и заготовки позволяет получать множество различных форм деталей.

В качестве рабочих инструментов используются фрезы различной конструкции, дисковые пилы.

Основные типы получаемых деталей на станке МП — 3: необрезная и обрезная доска; брус и полубрус; многогранный брус; оцилиндрованное бревно; оцилиндрованное бревно с продольным пазом и чашками; декоративные изделия с витыми и закругленными деталями.

Украинский производитель на рынке оцилиндровочного оборудования представлен черниговским предприятием «Магр». Разработанный станок марки СЦ — 6,5 (рисунок 1.4) рассчитан на оцилиндровку бревен диаметром до 300 мм и максимальной длиной до 6,5 м при скорости подачи заготовки 3,8 — 12,3 м/мин.

Рисунок 1.4 — Станок для оцилиндровки бревен СЦ — 6,5

Станок позволяет получить без перестановок заготовки и без смены инструмента полностью готовую деталь сруба с установочными и технологическими элементами. Независимые регулируемые приводы механизмов вращения бревна и перемещения каретки дают возможность получить на станке цилиндрические детали различной конфигурации. Такие детали могут быть использованы как декоративные элементы в производстве парковой мебели, колон для террас и др.

ОАО «Волмаш» (Россия) производит станок оцилиндровки бревен СОЦ — 1У (рисунок 1.5).

Рисунок 1.5 — Станок для оцилиндровки бревен СОЦ-1У

Станок предназначен для изготовления элементов сруба механизированным способом. Станок позволяет выполнять следующие операции: обработка цилиндра; выборка продольного (монтажного) паза; строгание плоскости как по всей длине бревна, так и на отдельных его участках; выборку венцовых чашек; сверление отверстий для нагилей; изготовление бруса, выборка пазов и другие операции по фрезерованию дерева. Цилиндрование осуществляется точением специальной вращающейся фрезой, имеющей поступательное движение вдоль оси заготовки, вращающейся в центрах передней (приводной) и задней бабок. Выборка монтажного паза осуществляется радиусной фрезой при неподвижной, жестко зафиксированной заготовке. Выборка венцовых чашек осуществляется фрезерованием их методом врезания специальной фрезой, строго соответствующей диаметру обрабатываемой заготовки. Сверление отверстий для нагилей осуществляется перовым сверлом. Фрезерование плоскости осуществляется цилиндрической фрезой при жестко зафиксированной заготовке. Поворот на 90 или 180 градусов и дальнейшая фиксация заготовки осуществляется в делительной головке передней бабки. Длина обрабатываемой заготовки — 1-8 м, диаметр — 180-260 мм, средняя производительность — 6 м3 за смену. [1].

АО «Чурак» (Россия) производит универсальные станки для домостроения «Термит 200У» и «Термит 280У». Комплекс «Термит 200У» предназначен для обработки тонкомера с целью получения оцилиндрованных бревен, профилированного бруса или обрезных пиломатериалов. Диаметр получаемых цилиндров — 120-200 мм, скорость подачи заготовки — 2,5-8 м/мин.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

«Термит 280У» (рисунок 1.6) разработан для производства бревен сруба, профилированного бруса и обрезного пиломатериала.

Рисунок 1.6 — Оцилиндровочный комплекс «Термит 280У»

Диаметр изделий — 160-280 мм. Скорость подачи заготовки — 2,4-8 м/мин. Рабочим органом станков «Термит 200У» и «Термит 280У» для оцилиндровки бревен служит классическая роторная головка с тремя ножами.

Разнообразие видов продукции можно получить за счет изменения комбинаций дистанционных колец между пилами, изменения количества пил и замены профильных ножей на фрезерных головках.

Также АО «Чурак» выпускает станок для фрезерования чашек «Термит 280Ч». Он предназначен для фрезерования чашек под углом 90° в оцилиндрованных бревнах при производстве деталей срубов домов.

ОАО «Шервуд» (Россия) производит комбинированный станок 668С (рисунок 1.7), предназначенный для переработки круглых тонкомерных лесоматериалов с целью изготовления оцилиндрованных бревен, оцилиндрованных бревен с продольным пазом под укладку в сруб, шпунтованного трехкантного оцилиндрованного бруса, заготовки под половую и обшивочные доски, обрезной доски различного сечения. Размер обрабатываемой заготовки в комле составляет 240 мм при минимальной длине 1800 мм. Диаметр готовой детали — 100-200 мм. Скорость подачи заготовки — 3,8; 5,6; 8,4 м/мин.

Рисунок 1.7 — Оцилиндровочно — фрезерный станок 668С

Кроме того, ОАО «Шервуд» выпускает также станок для торцовки оцилиндрованных бревен марки 672С. Диаметр торцуемых бревен — 120-140 мм, наименьшая длина бревна — 500 мм. А также станок для фрезерования цилиндрических чашек на оцилиндрованных бревнах 671С.

Оцилиндровочный комплекс ЦНТО-5 для обработки бревен для срубов отличается от своих аналогов схемой обработки бревна. В этом комплексе не бревно проходит сквозь станок, а оцилиндровочный ротор перемещается вдоль вращающегося бревна. Две фрезерные головки, расположенные у концов бревна, осуществляют выборку чашек. Подобная схема позволяет формировать прямолинейную геометрию бревна для сруба. Однако подготовительные операции по установке бревна занимают больше времени.

Барановичский завод автоматических линий (Беларусь) выпускает станок ЛОТ 1БТД — 03, который помимо своей основной задачи — оцилиндровки — также осуществляет выборку желоба и паза, фрезерование поверхности бревна. Привод механизма зажима бревна обеспечивается гидроприводом. Тип станка — роторный с непрерывной подачей. Станок предназначен для обработки бревна длиной более 2 м и диаметром 60-260 мм. Производительность составляет не менее 45 м3 в смену. Также Барановичский завод автоматических линий выпускает оцилиндровочный станок ЛОТ 1МТД — 03, предназначенный для оцилиндровки тонкомера. Длина бревна — более 1 м, диаметр — 50-180 мм.

Фирма «BEZNER Maschinen GmbH» (Германия) производит оцилиндровочные станки для получения бревен диаметром от 20 до 320 мм. Станки комплектуются роторными головками с тремя и шестью лезвиями. Профилирующие станки для изготовления бревен срубов марки «BEZNER Maschinen GmbH» осуществляют эту операцию строганием ножами, укрепленными на ножевом диске.

Фирма «HAMECH Zaklady maszynowe» (Польша) производит оцилиндровочный станок DF — 140, который из заготовок диаметром 190 мм формирует колышки диаметром 40-140 мм. Скорость подачи заготовки на станке DF — 140 составляет 4-17 м/мин.

Другой польский производитель оборудования для первичной обработки древесины «SAFO Slupska fabryka obrabiarek » выпускает оцилиндровочный станок DNAA — 140, позволяющий получать изделие диаметром 40-140 мм при скорости подачи заготовки 3-9 м/мин, а также оцилиндровочно-фрезерный станок DNAA — 240, предназначенный для получения бревен, используемых для строительства срубов. Диаметр получаемого бревна составляет 120-240 мм при скорости подачи заготовки 1,5-8 м/мин [2].

Оцилиндровочный станок ОЦ — 40 роторного типа с кольцевым вращающимся ротором. Обрабатываемые бревна механизмом подачи принудительно проталкиваются в осевом направлении через ротор, на котором со стороны подачи бревен в станок установлены на рычагах десять ножевых блоков по пять ножей в каждом блоке. Рычаги перемещаются в радиально расположенных направляющих, чем достигается возможность регулирования проходного отверстия ротора, образованного ножами. В зависимости от диаметра проходного отверстия с комлевой части обрабатываемого бревна снимается меньший или больший слой древесины (максимальный 125 мм). За ножевыми блоками на каждом кронштейне установлены по одному зачищающему ножу. С противоположной стороны ротора смонтирован приводной шкив. Ротор вращается от электродвигателя через клиноременную передачу.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Механизм подачи станка состоит из двух узлов: подающего и приемного, каждый из которых включает четыре приводных шевронных вальца сварной конструкции с ребрами седловидной формы, обеспечивающих подачу и центрирование бревна относительно оси ротора. Каждый узел механизма подачи приводится в движение от индивидуального электродвигателя через редуктор и промежуточный вал.

При подаче бревна и вращения ротора установленный на нем режущий инструмент придает комлевой части бревна правильную цилиндрическую форму.

Все узлы станка — ротор, механизм подачи, станция смазки — крепятся на раме сварной конструкции. Станок комплектуется подающим и приемным конвейерами с тремя седловидными и приводными роликами каждый. Каждый конвейер приводится в движение от индивидуального электропривода. Станок монтируется на бетонном фундаменте. После установки и выверки собственно станка производят монтаж подающего и приемного конвейеров [3].
2. ИСЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Использование трёхмерных моделей для расчёта изделий методами имитационного моделирования

Имитационное моделирование — создание электронной модели проектируемого объекта и экспериментирование с ней при заданных ограничениях. Цель таких экспериментов — это определение оптимальных параметров модели.

Различают два метода имитации:

1. Кинематическая — имитация процесса движения элемента объекта с целью определения столкновений (коллизий).

2. Динамическая — имитация процесса исследования поведения объекта при изменении действующих нагрузок и температур. В этом случае определяется теплонапряжённое состояние объекта, а также определение напряжённо — деформированного состояния объекта.

Последняя задача была решена давно. Для определения напряжённо — деформированного состояния могут использоваться методы имитационной физики, достаточно хорошо разработана теория метода математической физики. Эти методы позволяют получить достаточно точные результаты, только лишь при достаточно простой конфигурации объекта. При сложной конфигурации объекта в САПР используется метод конечных элементов (МКЭ).

.2 Приближенные методы решения линейных задач теории упругости

Точное аналитическое решение возможно только для очень ограниченного круга задач теории упругости. Поэтому для инженерной практики огромное значение имеют приближенные методы. Важность этих методов особенно возрастает в связи с активным внедрением в теорию и практику проектирования вычислительной техники и новейших информационных технологий. В данной главе мы рассмотрим только два метода, имеющие наибольшее применение для решения прикладных инженерных задач: метод конечных элементов (МКЭ) и метод конечных разностей (МКР). Характерной особенностью МКЭ, относящегося к так называемым прямым методам, является то, что процедуры для отыскания числовых полей неизвестных функций в теле (таких как перемещения, напряжения, силы) строятся на основе вариационных принципов механики упругого тела без непосредственного использования дифференциальных уравнений. Заметим, что в настоящее время МКЭ является самым эффективным прямым методом приближенного решения прикладных задач механики. Метод конечных разностей — это метод приближенного решения краевых задач для дифференциальных уравнений.

Метод конечных элементов (МКЭ). В основе этого метода лежит представление объекта исследования в виде набора некоторых простых с геометрической точки зрения фигур, называемых конечными элементами, взаимодействующими между собой только в узлах. Расположенные определенным образом (в зависимости от конструкции объекта) и закрепленные в соответствии с граничными условиями конечные элементы, форма которых определяется особенностями моделируемого объекта, позволяют описать все многообразие механически конструкций и деталей.

Например, плоскую форменную конструкцию можно смоделировать набором плоских стержневых фигур, рамную — набором объемных стержневых элементов, различного рода пластины и оболочки — множеством плоских треугольников или прямоугольников. Геометрически объемные тела удобно представлять в виде совокупности элементарных пирамид, параллелепипедов и призм, и т. д. На рисунке 2.1 [18] показан пример разбивки пластины на конечные элементы — треугольники.

Рисунок 2.1 — Сеть конечных элементов

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Рамные конструкции, как правило, моделируются набором стержневых конечных элементов. Различного рода пластины и оболочки удобно моделировать набором плоских треугольных, либо прямоугольных элементов, а в отдельных случаях и набором более сложных элементов. Геометрически объемные тела удобно представлять в виде совокупности элементарных пирамид, параллелепипедов и призм.

Такое представление рассматриваемого объекта позволяет решать задачи расчета напряженного и деформированного состояний тела, устойчивости и динамики, нахождения частот и амплитуд собственных и вынужденных колебаний. Кроме того, МКЭ можно с успехом использовать для решения задач стационарной и нестационарной теплопроводности, расчета полей статического электричества и скоростей безвихревого течения жидкости, и т. д.

Практическое использование этого метода во многом зависит от уровня развития компьютерной техники и качества программного обеспечения, реализующего этот метод. Программное обеспечение для решения задач методом МКЭ должно включать в себя следующие элементы: редактор разбивки на конечные элементы, ядро, непосредственно обеспечивающее решение, и визуализатор для демонстрации полученных результатов. Внешний вид стержневого конечного элемента показан на рисунке 2.2. Этим элементом моделируется стержневой элемент конструкции, например, балка. Поперечное сечение стержневого конечного элемента полагается равным поперечному сечению балки, кроме того, конечному элементу приписываются свойства материала балки. Стержневой конечный элемент считается тонким, т. е. размеры его поперечного сечения по крайней мере в пять раз меньше длины самого элемента. На концах элемента имеется по одному узлу, каждый из которых может в общем случае поступательно перемещаться по трем координатным осям и вращаться относительно тех же координатных осей, т. е. обладает шестью степенями свободы. На рисунке 2.2 указаны возможные перемещения и повороты одного из узлов стержневого конечного элемента (степени свободы второго узла не показаны, чтобы не загромождать рисунок) [18].

Количество строк и столбцов матрицы жесткости отдельного стержневого элемента равно 2×6, а ее размерность, следовательно — 12×12. Аналогично, размерность матрицы жесткости стержневой конструкции в целом определяется произведением числа всех узлов конструкции на число степеней свободы каждого из узлов, т. е. на 6. Как уже говорилось выше, при расчете с помощью МКЭ вначале определяются перемещения в узлах, а затем на их основе внутренние силовые факторы и все компоненты напряжений в конечном элементе.

В том случае, когда в стержневом элементе отсутствует кручение или его величина незначительна, для нахождения силовых факторов (эпюр сил, моментов изгиба, напряжений и т. п.) в АРМ Structure3D проводится силовой расчет стержневого элемента методами сопротивления материалов. Если же доля вращающего момента во внешней узловой нагрузке велика, т. е. имеет место значительное по величине кручение стержня, то в АРМ Structure3D решается задача кручения произвольной области (сечения стержня) методом МКЭ.

В этом случае плоское поперечное сечение стержня разбивается на плоские конечные элементы, взаимодействующие друг с другом посредством узлов. Затем рассчитываются перемещения в узлах, с помощью которых определяются напряжения в различных точках сечения.

Рисунок 2.2 — Стержневой конечный элемент

В общем случае в качестве пластинчатых конечных элементов выступают трех- и четырехугольные пластины, работающие как на изгиб, так и на растяжение — сжатие в своей плоскости. На рисунке 2.3 [18] изображен треугольный пластинчатый конечный элемент, четырехугольный конечный элемент имеет аналогичный вид.

Рисунок 2.3 — Пластинчатый конечный элемент

Пластинчатый конечный элемент, также как и стержневой, считается тонким. Отсюда следует, что при его изгибе справедлива гипотеза плоских сечений, т. е. отсутствуют сдвиговые деформации. На практике это означает, что толщина пластины должна быть не менее чем в пять раз меньше ее максимального линейного размера. Каждый из узлов такого конечного элемента имеет пять степеней свободы: три поступательных перемещения и два изгибающих поворота вокруг осей X и Y. На рисунке 2.3 показаны перемещения и повороты вокруг осей X и Y для одного из узлов. Однако если модель конструкции состоит из комбинации стержневых и пластинчатых конечных элементов, имеющих различное количество степеней свободы узлов, то ее матрица жесткости будет вырожденной. Для предотвращения этого в узлы пластинчатого конечного элемента добавляется фиктивная жесткость — поворот вокруг оси Z. Таким образом, в дальнейшем можем считать, что каждый узел пластинчатого конечного элемента, также как и у стержня, имеет шесть степеней свободы.

.3 Расчет напряженно-деформированного состояния детали «Корпус фрезы» с помощью системы COSMOS Works

Для расчета мы берем деталь «Корпус фрезы». Открываем в Solid Works файл с моделью детали «Корпус фрезы» (рисунок 2.4 [19]).

Рисунок 2.4- Разбиение детали по методу конечных элементов

Разбиваем деталь на конечные элементы с помощью функции Mesh — Create (рисунок 2.4) в системе COSMOS Works. Задаем материал детали — Сталь 45.

Фиксируем деталь в точках опоры. Задаем нагрузки, действующие на деталь (рисунок 2.5). Затем в строке меню выбираем команду Выполнить, обозначающую первый вариант расчета напряжений Запускаем расчет с помощью функции Расчет.

Рисунок 2.5- Приложение нагрузок

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Проанализируем полученные результаты.

. Статическое напряжение. Изменение цветов поверхности детали показывает изменение напряжения на различных ее участках (рисунок 2.6 [19]).

Рисунок 2.6- Статическое напряжение

. Деформация детали изображена на рисунке 2.7.

Рисунок 2.7 — Статическая деформация детали

Графически изображаем искомые зависимости (рисунок 2.8 и 2.9).

Рисунок 2.8 — Статические узловые напряжения

Рисунок 2.9 — Статическая узловая деформация

Результаты расчета подтверждают, что «Корпус фрезы» спроектирован верно. При максимальной окружной силе резания, действующей на деталь, максимальное напряжение не превышает допустимого, а деформация невелика. Это означает, что данная деталь спроектирована верно и имеет большой срок эксплуатации при нагрузках не превышающих расчетные.

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Разработка общей компоновки линии

Линия по переработке древесного сырья предназначена для механизации процесса обработки круглого сырья.

.1.1 Техническая характеристика линии

Техническая характеристика линии приведена в таблице 3.1.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Таблица 3.1 — Техническая характеристика линии

Наименование параметра	Значение
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм	300
Средняя производительность, м3/смена	10
Длина обрабатываемых заготовок, мм	1000 -6000
Диаметр оцилиндрованных бревен, мм	150 — 250
Частота вращения заготовки, мин -1	20,40,60
Рабочая скорость подачи каретки, м/мин.	18,6/27,6
Количество обслуживающего персонала, чел	2
Установленная мощность, кВт	81,2
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	13130 2300 3050
Масса, кг	5000

.1.2 Состав линии

Станок состоит из разборной сварной рамы (станины) с размещенными на ней узлами и механизмами и перемещающимися по раме каретками.

Рама состоит из сварных секций с направляющими для роликов кареток и рейки механизма продольного перемещения кареток. На раме установлены передняя бабка с механизмами вращения и фиксации бревна и передвижная задняя бабка. Каретки состоят из сварной рамы с направляющими для поперечного перемещения силовых головок, с роликами для продольного перемещения каретки. На раме оцилиндровочной каретки размещены два шпинделя, с черновой и чистовой фрезами, которые выполняют функции:

· черновая — служит для грубой обработки поверхности на значительную глубину,

· чистовая — служит для получения качественной поверхности бревна.

Привод поперечного перемещения шпинделей ручной, винтовой. Также на каретке размещен механизм продольного перемещения каретки с электроприводом.

На каретке профильной обработки размещены два вертикальных шпинделя: шпиндель выборки продольного монтажного паза и шпиндель выборки компенсационного пропила, а также может быть размещен узел выборки монтажных чаш. Приводы поперечного перемещения вертикальных шпинделей ручные, винтовые.

Все клиноременные и цепные передачи, а также опасные зоны закрыты защитными кожухами.

.1.3 Краткое описание работы линии

Грузоподъемным механизмом (не входит в состав линии), например электротельфером, круглое сырье подается на линию и зажимается в центрах передней и задней бабок. В зависимости от длины заготовки задняя бабка имеет возможность перемещаться вдоль рамы. После настройки на нужную длину задняя бабка фиксируется болтами накоротке. Перед включением привода вращения заготовки необходимо убедиться в том, чтобы планшайба передней бабки была расфиксирована, а муфта привода введена в зацепление с промежуточным валом. Только после этого включается привод вращения заготовки. Затем включается привод перемещения оцилиндровочной каретки, которая, перемещаясь вдоль заготовки, обрабатывает ее в цилиндр нужного диаметра. Строгание заготовки осуществляется фрезами при движении каретки по направляющим вдоль обрабатываемой заготовки Привод подачи кареток автоматический с возможностью плавно регулировать скорость. При оцилиндровке вращающуюся заготовку обрабатывают две фрезы: черновая осуществляет основной съем, за ней чистовая придает поверхности гладкость и финишное качество. Режимы резания (скорость подачи и частота вращения бревна) подбираются опытным путем при настройке линии. После обработки заготовки в цилиндр, каретка останавливается в переднем положении и автоматически состыковывается с кареткой профильной обработки. Муфта привода вращения заготовки выводится из зацепления с промежуточным валом. Фиксируется планшайба передней бабки. По окончании операции оцилиндровочная каретка автоматически состыковывается с кареткой продольной обработки и обратным ходом в зафиксированной заготовке происходит одновременная выборка монтажного паза и компенсационного пропила. После обработки привод фрезы отключается, отключается привод подачи кареток, каретки расцепляются, и с помощью механизма возврата каретка профильного фрезерования возвращается в исходное положение. При установленной каретке выборки монтажных чаш подвод каретки осуществляется вручную. Заготовка при этом поворачивается на угол 270, фиксируется в центрах, и обрабатывается с помощью электромеханического привода вертикального перемещения фрезы выборки монтажных чаш. Затем производится обработка плоскости на бревне чистовой фрезой. Плоскость обрабатывается от одной чашки до другой. Порядок обработки тот же, что и при обработке продольного паза.

.2 Модернизация узла продольного фрезерования

.2.1 Описание конструкции узла продольного фрезерования

Кинематическая схема узла продольного фрезерования представлена на рисунке 3.1.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Рисунок 3.1 — Кинематическая схема узла продольного фрезерования: 1 — рама; 2 — колесо; 3 — каретка чернового фрезерования; 4 — каретка чистового фрезерования; 5,6 — винт; 7,8 — колесо; 9,10 — электродвигатель; 11,12 — фреза; 13,14 — шкив; 15,16 — шпиндель.

Узел продольного фрезерования предназначен для обработки цилиндрической поверхности бревна. Узел состоит из рамы 1, установленной на колесах 2. На раме установлены на колесах 7,8 каретки чернового 3 и чистового 4 фрезерования с приводом фрезы 11 и 12, позволяющие обрабатывать цилиндрическую поверхность заготовки. Передвижение кареток по направляющим регулируется винтами 5 и 6.Для обработки плоскости плита с приводом фрезы посредством штурвала 4 поворачивается на шарнире 6 до упора и фиксируется при помощи штурвала 7. Фрезы 11, 12 приводятся в движение с помощью электродвигателей 9,10 соединенных со шпинделями 15,16 посредством ременных передач 13,14.

Узел продольного фрезерования, исходя из технологичности сборки, решено изготовить сборной. Рама изготавливается из нескольких деталей путем сварки. На раме каретки предусмотрены посадочные места для установки электродвигателей и шпиндельных узлов черновой и чистовой обработки.

Размеры каретки определялись исходя из задания и в процессе конструирования.

3.2.2 Описание шпиндельного узла

Шпиндельный узел состоит из корпуса, внутри которого установлен шпиндель на шариковых однорядных подшипниках: двух радиально — упорных и одном радиальном.

Вал с опорами должен представлять статически определимую систему в виде балки с одной шарнирно-подвижной (плавающей) опорой для предотвращения защемления в подшипниках от температурных деформаций вала и одной шарнирно-неподвижной (фиксирующей) опорой, препятствующей осевому смещению вала.

Внутреннее кольцо радиального подшипника (плавающая опора) закреплено на валу упором в буртик вала и зафиксировано на шпинделе пружинным упорным кольцом, которое закладывается в разведенном состоянии в кольцевую канавку на валу (шпинделе). Наружное кольцо в корпусе не закреплено.

Учитывая высокие требования к жесткости опор и вала, радиально — упорные подшипники установлены враспор (фиксирующая опора).

Внутренние кольца подшипников закреплены на валу упором в буртик ступени вала и зафиксированы шлицевой гайкой со стопорной многолапчатой шайбой, предохраняющей гайку от развинчивания.

Наружное кольцо одного подшипника установлено с упором в корпус, а другое — с упором в крышку. Регулирование подшипников осуществляется прокладками.

Смазывание подшипников осуществляется пластичной смазкой ВНИИНП — 242 смазочный материал набивают в подшипник в ручную. Подшипники закрыты крышками с резиновыми армированными манжетами.

Шпиндель приводится во вращение от электродвигателя через упругую втулочно-пальцевую муфту. На другом (выходном) конце шпинделя закреплена фреза. Частота вращения шпинделя — 2910 об/мин. Для быстрой остановки шпинделя применен механический тормоз.

.3 Модернизация вспомогательных механизмов

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Механизм подачи бревен предназначен для раскатки и поштучной загрузки круглого пиловочного сырья на лесообрабатывающее оборудование.

Технические характеристики:

Характеристика лесоматериалов, мм

диаметр 100…500

длина 4000… 6000

Габаритные размеры стандартные, мм

— длина 4000

— высота 1076

— ширина 3000

Механизм подачи бревен изображен на рисунке 3.2

.4 Конструкторские расчеты

.4.1 Выбор инструмента

Наиболее часто для продольного фрезерования применяют фрезы дереворежущие насадные цилиндрические сборные . Такая цилиндрическая фреза по ГОСТ 14956-79 состоит из корпуса, ножей, клиньев, регулировочных, установочных и стопорных винтов. Фреза характеризуется наружным диаметром D = 80…260 мм, посадочным отверстием d = 32…80 мм, длиной L = 20…260 мм. Фрезы должны изготовляться типов:

— с непосредственной посадкой на шпиндель;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

— с креплением на двух цангах гайками;

— с креплением на двух цангах через промежуточные упорные кольца;

— с креплением на цанге;

— с креплением на патроне.

Рисунок 3.2 — Механизм подачи бревен

Путем исследования размеров и назначения фрез, выбираем цилиндрическую фрезу D = 245мм; d = 50мм; L = 100 мм (тип 1) с ножами, оснащенными твердосплавными пластинами ВК15 3001-0067.

Определив все необходимые параметры проектируем деталь корпус фрезы в программе «КОМПАС» (рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 — 3D модель корпуса фрезы

фрезерование оцилиндровка бревно шпиндель

3.4.2 Энерго — кинематический расчет

Для деревообрабатывающих станков рекомендуются трехфазные асинхронные короткозамкнутые двигатели серии 4А с синхронной частотой вращения не менее 3000 мин -1 [6]. Действительную угловую скорость вращения фрезы определяем по формуле:

,рад/с, (3.1)

где — число оборотов фрезы, об/мин.

304,73 рад/c.

Мощность, затрачиваемая на черновое фрезерование (оцилиндровка бревна):

,кВт, (3.2)

где — касательная сила резания, Н;

— скорость резания, м/с.

53 кВт.

,м/с, (3.3)

где — средний диаметр фрезы, мм.

35,04 м/с,

,Н, (3.4)

где — коэффициент перерезания сучьев, = 1,5;

— удельная работа резания, = 4 МПа;

— скорость подачи, = 0,41 м/с = 24,8 м/мин;

— площадь фрезерования.

1512,45 Н.

,мм2, (3.5)

где — радиус бревна в комле;

— радиус бревна в вершине;

— радиус кругового цилиндра.

= 32054 мм2.

,мм, (3.6)

где — диаметр бревна в комле, мм.

150 мм.

,мм, (3.7)

где — диаметр бревна в вершине, (с учетом сбега 1% на 1 м длины).

100 мм.

,мм, (3.8)

где Do — диаметр оцилиндрованного бревна, Do = 150 мм.== 75 мм.

Принимаем электродвигатель 5А 225 М2, N = 55 кВт; n = 3000 мин -1.

Мощность, затрачиваемая на чистовое фрезерование (оцилиндровка бревна):

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

2,97 кВт,

где — касательная сила резания, Н;

— скорость резания, м/с.

39,8 м/с,

где — средний диаметр фрезы, = 150 мм.

74,6 Н,

где — коэффициент перерезания сучьев, = 1,5;

— удельная работа резания, = 4 МПа;

— скорость подачи, = 0,41 м/с = 24,8 м/мин;

— площадь фрезерования.

= 1197 мм2,

где — радиус бревна в комле;

— радиус бревна в вершине;

— радиус кругового цилиндра;

77,5 мм;

где — диаметр бревна в комле, = 155 мм;

77,5 мм,

где — диаметр бревна в вершине, = 155 мм (с учетом сбега 1% на 1 м длины);== 75 мм,

где Do — диаметр оцилиндрованного бревна, Do = 150 мм.

Принимаем электродвигатель 5АИ 100 L2 , N = 5,5 кВт; n = 3000 мин -1.

.4.3 Расчет ременной передачи

Воспользовавшись автоматизированным расчетом «КОМПАС-SHAFT 3D» программы «КОМПАС», рассчитаем шкивы и другие параметры клиноременной передачи. Расчет из программы представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2 — Проектный расчет клиноременной передачи

.4.4 Расчет и выбор подшипников шпинделя

Сила, действующая на валы [7]:

= 125,Н, (3.9)

где — вращающий момент шпинделя.

, Н∙м, (3.10)

где — вращающий момент двигателя, Н∙м;

— КПД подшипников качения, = 0,99.

,Н∙м. , (3.11)

60,71 Н∙м.

= 60,71×0,993 = 58,9 Н∙м.

== 959 Н.

∑ М3 = 0; ×0,49 — ×0,2 + ×0,2 = 0

; = 1792 Н.

∑ М2 = 0; ×0,29 — ×0,2 + ×0,4 = 0

; = 2411 Н.

Проверка: ∑ Х = 0; —+— = 0,

— 1792 + 2411 — 959 = 0.

Изгибающие моменты:

Мизг1 = 0; Мизг2 = ×0,29 = 340×0,29 = 98,6 Н∙м;

Мизг3 = —×0,2 = — 959×0,2 = 191,8 Н∙м; Мизг4 = 0.

Крутящий момент:

Мкр = = 17 Н∙м.

Приведенный момент:

Мпр = , Н∙м, (3.12)

Мпр = = 192,5 Н∙м.

Диаметр вала определяем по формуле:

, мм, (3.13)

где — допускаемое напряжение изгиба, = 70 МПа.

= 30,2 мм.

Принимаем = 35 мм.

Принимаем на опору А радиальный шарикоподшипник 107 ГОСТ 8338-75. На опору В — 2 радиально-упорных шарикоподшипника 46207 ГОСТ 813-75 установленные враспор.

.4.5 Проверочный расчет подшипников

Проверяем пригодность подшипников в наиболее нагруженной опоре В, у которых базовая динамическая грузоподъемность Сr = 24 кН, а статическая грузоподъемность С0r = 18,1 кН. Определяем отношение

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

, мм, (3.14)

где == 340 Н; — коэффициент вращения, = 1 при вращении внутреннего кольца.

= 0,14.

Определяем отношение = 0,02 и по табл. 9.3 [7] интерполированием находим = 0,465; Y = 1,16.

По соотношению < выбираем формулу и определяем эквивалентную динамическую нагрузку RE:

E = (XVRB + YRa) Kб Кт, , (3.15)

где Х — коэффициент радиальной нагрузки, Х = 1;

Y — коэффициент осевой нагрузки, Y = 0;

Кб — коэффициент безопасности, Кб = 1,4;

Кт — температурный коэффициент, Кт = 1.E = (1×1×2411+0×340) ×1,4×1 = 3375,4 Н.

Определяем динамическую грузоподъемность :

,Н, , (3.16)

— частота вращения подшипника, = 2910 мин -1;

— коэффициент надежности, = 1;

— коэффициент, учитывающий влияние качества подшипников и качества его эксплуатации, = 0,8.

= 63147 Н > Сr = 24000 Н.

Таким образом, базовая грузоподъемность (Сr = 24000 Н) недостаточна. Увеличим диаметр посадочных мест подшипников до 65 мм и применим подшипники 46313, у которых Сr = 94100 Н, С0r = 83200 Н и подшипник 213.

Определяем долговечность подшипника по формуле:

= 89275 > L10h = 30000 ч.

Подшипник пригоден.

.4.6 Выбор и расчет шпонок

Шкив передает крутящий момент на шпиндель с помощью шпонки.

Основным для шпоночного соединения является условный расчёт на смятие (упругопластическое сжатие в зоне контакта).

Условие прочности:

МПа, (3.17)

где [sсм] — допускаемое напряжение на смятие, [sсм] = 100 МПа;

— вращающий момент, Н∙м;

lр — рабочая длина шпонки, lр = l — , мм;

— высота шпонки, мм;

— диаметр вала, мм;

— ширина шпонки, мм.

Определяем параметры призматической шпонки, исходя из посадочного диаметра равного 55 мм: = 10 мм; = 16 мм.

= 5,96 МПа < [sсм] = 100 МПа.

Условное обозначение: Шпонка 16 ´ 10 ´ 90 ГОСТ 23360-78.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Выходной конец шпинделя передает крутящий момент на фрезу с помощью шпонки.

Определяем параметры призматической шпонки, исходя из посадочного диаметра равного 50 мм: = 9 мм; = 14 мм.

= 8,76 МПа < [sсм] = 100 МПа.

Условное обозначение: Шпонка 14 ´ 9 ´ 70 ГОСТ 23360-78.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Модернизация технологического процесса оцилиндровки бревна

.1.1 Описание конструкции и назначения изделия

Оцилиндрованное бревно изготавливается из хвойных пород древесины естественной влажности.

Обрабатываемость материала — высокая, хотя имеет различное сопротивление резанию, обусловленное различием древесных пород по прочности и анатомическому строению[19].

Бревно предназначено для изготовления срубов жилого и дачного домостроения, строительных элементов обустройства зон отдыха, детских игровых площадок и т. д.

Оно имеет правильную цилиндрическую форму с выбранным монтажным пазом по всей длине, а также имеет две чашки и плоскость, обработанную от одной чашки до другой.

.1.2 Технологический маршрут обработки бревна

Исходная заготовка — бревно с диаметрами в комле 300 мм, в вершине — 200 мм; длина — 6000 мм.

Технологический маршрут обработки бревна представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1 — Технологический маршрут обработки бревна

Содержание операции	Режущий инструмент	Измерительный инструмент
1	2	3
1. Фрезерная фрезеровать бревно в размер Ø 155 мм	фреза насадная сборная специальная	штангенциркуль ШЦ-II — 250 — 0,05
2. Фрезеровать бревно в размер Ø 150 мм начисто	фреза насадная сборная специальная	штангенциркуль ШЦ-II — 250 — 0,05
3. Фрезерная фрезеровать паз в размеры R75 мм и 120 мм	фреза насадная сборная специальная	штангенциркуль ШЦ-II — 250 — 0,05; шаблон радиусный
4.Фрезерная фрезеровать компенсационный пропил	фреза — вал специальная	штангенциркуль ШЦ-II — 250 — 0,05; кронциркуль, линейка измерительная

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Режимы резания при обработке бревна представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 — Режимы резания при обработке бревна

№ операции	Подача Sz, мм/зуб	Частота вращения n, мин -1	Скорость подачи vs, м/мин	Основное машинное время То, мин
1	2	3	4	5
1	0,8	2600	3	0,23
2	0,8	2910	3	0,15
3	4,7	2800	3	0,04
4	6,8	2800	3	0,19

.2 Разработка технологии изготовления детали «Стакан»

.2.1 Описание, назначение и характеристика изделия

Деталь, представленная для дипломного проектирования — стакан.

Стакан служит для размещения и координации деталей шпиндельного узла, защиты их от загрязнения, организации системы смазки, а также восприятия сил, возникающих в подшипниках. Форма стакана определяется в основном технологическими, эксплуатационными и эстетическими требованиями с учётом его прочности и жёсткости.

Стакан представляет собой тело вращения с внутренним отверстием и восемью отверстиями с резьбой, имеющее площадку для последующего его крепления.

Габаритные размеры детали: Ø180×432 мм.

Материал детали — углеродистая качественная конструкционная сталь 45 ГОСТ 1050 — 88.

Технологические свойства для этой стали:

обработка давлением — удовлетворительная;

обрабатываемость резанием — высокая.

Химический состав и механические свойства стали 45 ГОСТ 1050 — 88 приведены в таблице 4.3 и в таблице 4.4.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Таблица 4.3 — Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050 — 88), %

С	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
			не более
0,40-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	0,045	0,045	0,30	0,30

Таблица 4.4 — Механические свойства стали 45

σт, МПа	σвр, МПа	δ, %	ψ, %	НВ (не более)
				горячекатаной	после отжига
не менее
360	610	16	40	241	197

.2.2 Технологический контроль чертежа детали

Чертеж детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т. е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию.

На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм.

Чертеж детали содержит все необходимые сведения о материале детали, массе детали, защитном покрытии, термообработке, неуказанных предельных отклонениях.

фрезерование оцилиндровка бревно шпиндель

4.2.3 Анализ технологичности конструкции детали

При анализе технологичности конструкции детали выяснено следующее:

деталь имеет сложную форму, но может быть обработана на стандартном оборудовании, стандартным режущим инструментом с применением стандартных приспособлений;

геометрические погрешности станков позволяют получить требуемые допускаемые отклонения размеров, шероховатости, отклонения формы и расположения поверхностей на детали;

к обрабатываемым поверхностям существует достаточно свободный доступ инструмента;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

деталь имеет технологические базы, необходимые для получения заданной точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей;

на фрезерных операциях невозможно применение высоко-производительных методов обработки;

вследствие возникновения возможного дисбаланса, обусловленного достаточно большой массой и частотой вращения детали, необходимо проведение балансировки;

все размеры могут быть проконтролированы стандартным измерительным инструментом.

.2.4 Выбор метода изготовления и формы заготовки

Метод выполнения заготовок для детали определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью ее изготовления.

Наиболее часто в машиностроении применяются следующие способы изготовления заготовок:

резка металлургического проката — болванки (применяется в единичном и серийном производстве);

свободная ковка (применяется в единичном производстве);

ковка в подкладные штампы (применяется в мелкосерийном производстве);

штамповка в открытых или закрытых штампах (применяется в крупносерийном и массовом производстве);

поковка;

— ковка на гидрокопировальных машинах (ГКМ);

литье.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Заготовку желательно выбирать с таким расчетом, чтобы ее форма была максимально приближена к форме готового изделия, поскольку это значительно облегчит последующую ее обработку, но тем самым усложнит получение самой заготовки. При этом необходимо учитывать масштабы производства. Выбор заготовки будем выполнять путем применения расчетов элементов себестоимости, включающих себестоимость изготовления заготовки и себестоимость ее последующей обработки.

В машиностроении для изготовления деталей типа стакан наиболее подходящим методом получения заготовки является калиброванный прокат.

Штамповка и поковка не подходят, как методы изготовления заготовки при серийном производстве. Возможные формы заготовок:

а) калиброванный круг;

б) калиброванный квадрат;

в) калиброванный шестигранник.

Возможные формы заготовок приведены на рисунок 4.1 [7].

а) б) в)

Рисунок 4.1 — Формы заготовок

Выбираем цилиндрическую заготовку (заготовку формы «а»). Данный вариант наиболее рационален, т.к. форма заготовки максимально приближена к форме детали, значительно снижена материалоемкость изготовления данной детали.

4.2.5 Выбор структуры и плана обработки

Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс укрупнено, то необходимо выделить черновую обработку и чистовую. Каждая из этих стадий разбивается на необходимое количество технологических операций.

В описании технологического процесса не указывают такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и т.д.

Предварительно выбираем последовательность операций и технологических переходов обработки детали. Для нормирования операций воспользуемся данными из [10]:

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Пример расчёта машинного времени по формуле (4.1):

Фрезеровать поверхность (1)в размер 850,02мм, а = 61 мм, b = 432 мм:

Т0=, мин, (4.1)

где Т0 — машинное время, мин;

b — длина обрабатываемой поверхности, мм;

а — ширина обрабатываемой поверхности, мм.

Т0 = = 15,3 мин.

Технологический маршрут обработки стакана представлен в таблице 4.5.

Таблица 4.5 — Технологический маршрут обработки корпуса фрезы

№	Наименование операции	Состав переходов	Тшт, мин
1	2	3	4
	Ленточно-отрезная	1.Отрезать заготовку согласно эскизу.	0,5
005	Сверлильная с ЧПУ	1.Сверлить отверстие Ø60 на проход. 2.Расточить отверстие Ø105 на проход.	15

010 Токарная с ЧПУ 1.Установить заготовку в патроне, выверить и закрепить 2 раза. 2.Подрезать торец начисто в размер 434h12 мм. 3.Точить Ø180h14 на длине 434мм. 4. Центровать 6 отверстий М8-6Н, выдерживая размеры согласно эскизу. 5.Сверлить 6 отверстий М8-6Н в размер 260,08мм.

.Расточить Ø120Н14 в размер 3850,1мм.

.Расточить Ø140Н7 начисто в размер 880,1мм.

Переустановить деталь в патрон, выверить и закрепить 2 раза.

.Подрезать торец начисто в размер 432h12 мм.

.Расточить Ø110Н7 в размер 470,1мм.

.Расточить Ø110Н7 в размер 470,1мм начисто.

. Центровать 6 отверстий М8-6Н, выдерживая размеры согласно эскизу.

5.Сверлить 6 отверстий М8-6Н в размер 260,08мм.34,45
015	Фрезерная с ЧПУ	1.Установить выверить и закрепить заготовку. 2.Фрезеровать поверхность (1) в размер 850,02мм, шириной 61мм, на длину 432мм.15,3
020	Шлифовальная	1.Шлифовать отверстие в размер Ø140Н7. 2.Шлифовать отверстие в размер Ø110Н7. 3.Шлифовать торцы.	14,02
025	Слесарная	1.Нарезать резьбу в 12 отверстий М8-6Н. 2.Зачистить заусенцы после механической обработки.	22
Итого			101,27

.2.6 Выбор типа производства и формы организации технологического процесса

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о , который определим по формуле:

Кз.о =, (4.2)

где — такт выпуска деталей, мин/шт;

— среднее штучное время основных операций обработки, мин.

= 14,47 мин.

Такт выпуска определим по формуле:

где — годовая программа выпуска, шт; = 10 шт.

— действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

=4015 ч.

= 24900 мин/шт.

Кз.о = = 1720,8.

Так как коэффициент загрузки оборудования более 40, то тип производства — единичное.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

.2.7 Расчет припусков на механическую обработку

Существует два метода расчета припусков: аналитический (расчетный) и справочный (табличный). Для заданной поверхности детали производим расчет припусков аналитическим методом, а для остальных размеров припуски назначаем табличным методом.

Заготовка — калиброванный пруток, материал Сталь 45. Масса заготовки 7,655 кг. Для одной поверхности Æ110Н7(+0,025) припуски определяем аналитическим методом.

Для наглядности и простоты определения промежуточных припусков и промежуточных размеров составляем таблицу 4.6.

Таблица 4.6 — Припуски на обработку поверхности Æ110Н7(+0,035)

Технол. переходы обработки вала Æ50Н	Элементы припуска, мкм				припуск 2z min, мкм	Размер dp, мм	Предельный размер, мм		Предельные значения допуска, мкм
	Tdmind max2z min2zmax
Заготовка	100		542	—		109,129	108,629	109,129
Точение черновое	50	50	22	80	648	109,777	109,477	109,777	648	848
Точение чистовое	20	25	11	4	122	109,899	109,779	109,899	122	302
Шлифование	5	15	—	80	126	100,025	110,000	110,025	126	221

Элементы припусков Rz и Т назначаем по табл. 4.3, 4.5, 4.6 [2] в зависимости от метода обработки поверхностей заготовки.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определим по формуле:

rо = . (4.3)

Коробление отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом его сечении, поэтому

rкор = = 91 мкм.

Удельное коробление отверстия находим по табл. 4.9 [2].

Учитывая, что суммарное смещение отверстия относительно наружной поверхности заготовки представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получаем

rсм = = 534 мкм,

где d1 и d2 — допуски на размеры, служащие базами для обработки отверстия.

Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения заготовки

rо = = 542 мкм.

Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания:

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

rост = 0,04´rо = 0,04×542 = 22 мкм.

Остаточное пространственное отклонение после чистового растачивания:

rост = 0,02´rо = 0,02×542 = 11 мкм.

Погрешность установки при черновом растачивании

e1 = . (4.4)

Погрешность закрепления заготовки eз принимаем по табл. 4.11 [2] равной 80 мкм; eб = 0. e1 = = 80 мкм.

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании

e2 = 0,05´e1+eинд = 0,05×80 + 0 = 4 мкм.

Так как черновое и чистовое растачивание производится в одной установке, то eинд = 0.

Погрешность закрепления заготовки для шлифования e3 = 80 мкм [2, с. 78]. Расчет минимальных значений припусков при обработке внутренних поверхностей вращения производим по формуле:

. (4.5)

Минимальный припуск под растачивание:

Черновое:

= 648 мкм;

Чистовое:

= 122 мкм;

Минимальный припуск на шлифование:

= 126 мкм.

Расчетный размер считаем, начиная с конечного (чертежного) размера путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

= 109,899 — 0,122 = 109,777 мм;

= 110,025 — 0,126 = 109,899 мм;

= 109,777 — 0,648 = 109,129 мм.

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с классом точности [11].

В графе «Предельный размер» значение получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Наименьшие предельные размеры определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допуском соответствующих переходов:

= 110,025 мм;

= 109,899 мм;

= 109,777 мм;

= 109,129 мм;

= 110,025 — 0,025 = 110,000 мм;

= 109,899 — 0,120 = 109,779 мм;

= 109,777 — 0,300 = 109,477 мм;

= 109,129 — 0,500 = 108,629 мм.

Предельные значения припусков.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Шлифование:

= 110,000 — 109,799 = 0,221 мм = 221 мкм;

= 110,025 — 109,899 = 0,126 мм = 126 мкм;

Точение:

чистовое: = 109,779 — 109,477 = 0,302 мм = 302 мкм;

= 109,899 — 109,777 = 0,122 мм = 122 мкм;

черновое: = 109,477 — 108,629 = 0,848 мм = 848 мкм;

= 109,777 — 109,129 = 0,648 мм = 648 мкм.

Общие припуски и определяем, суммируя промежуточные:

= 126 + 122 + 648 = 896 мкм;

= 221 + 302 + 848 = 1371 мкм.

Общий номинальный припуск:

= + δз — δд = 896 + 542 — 25 = 1413 мкм;

= — = 110,000 — 1,413 = 108,587 мм.

Проводим проверку правильности расчетов:

— = 500 — 25 = 475 мкм;

— = 1371 — 896 = 475 мкм.

По полученным данным вычерчиваем схему расположения припусков и допусков на обработку размера Æ110Н7 (рисунок 4.1).

Рисунок 4.2 — Схема графического расположения припусков и допусков на обработку Æ110Н7

.2.8 Выбор оборудования

Выбор оборудования (моделей металлорежущих станков) осуществляется на основании таких данных, как метод обработки, точность обработки, расположение размеров обрабатываемых поверхностей, габаритных размеров заготовки, количество инструментов в наладке станка, обеспечение заданной производительности, эффективность использования станка по времени и по мощности и др.

Выбор оборудования выполнен по методике изложенной в [9].

Исходные данные:

· Вид обработки.

· Форма обрабатываемой поверхности.

· Взаимное расположение поверхностей.

· Точность обработки.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

· Количество инструментов.

· Тип производства.

Отрезной круглопильный станок модели 8Б 66А (ленточно-отрезная операция)

Технические характеристики.

Токарно-фрезерный обрабатывающий центр В 658 М (Biglia)

(сверлильная, токарная, фрезерная операции)

Технические характеристики.

.Главный шпиндель.

Максимальный диаметр устанавливаемой заготовки, мм 400

Максимальный обрабатываемый диаметр (со спец. блоком 41.03.37.00), при наличии оси Y, мм 600 Максимальная длина точения, мм 490 Максимальная скорость, об./мин. 40 — 4000

Тип присоединительного конуса шпинделя 8″ ASA

Мощность двигателя постоянная/начальная, КВт 15/22

Усилие зажима в патроне, Бар 5-30

Мaксимальный диаметр патрона, мм 315

Момент, низкая скорость вращ. S1/S3, Нм 532/725

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Момент, высокая скорость вращ. S1/S3, Нм 254/347

.Револьверная головка.

Продольное перемещение(осьZ).

Перемещение max., мм 675

Диаметр ходового винта, мм 40

Максимальная скорость перемещения, м/мин. 24

Поперечное перемещение(осьХ).

Перемещение max., мм 255(260*)

Диаметр ходового винта, мм 32

Максимальная скорость перемещения, м/мин. 20

.SUB-SPINDLE (противошпиндель).

Максимальная скорость шпинделя, об./мин. 4000

Тип присоединительного конуса шпинделя 5″ASA

Отверстие в шпинделе, мм 45

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Внутренний диаметр передних подшипников, мм 90

Мощность(max) двигателя шпинделя (50% работы), КВт 15

. Инструментальная система

Размер державки квадратного сечения, мм 25×25

Размер державки круглого сечения, мм 32-40 Стандартная комплектация инструментальной системы включает:

радиальные оправки, мм 25×25

токарных оправки

торцевая оправка, мм 25х25

двойных оправки для сверления диам., мм 40

двойных оправки для сверления диам., мм 32

переходная втулка 32х40

переходная втулка 12х32

переходная втулка 16х32

переходная втулка 20х32

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

переходная втулка 25х32

. Гидравлическая система

Объем бака гидросистемы, л. 45

Мощность двигателя, КВт 1.5

Максимальное давление, Бар 40

.Система смазки — Объем бака, л. 3

. Система охлаждения (СОЖ)

Объем бака, л. 250

Мощность двигателя, КВт 1.5

Интенсивность подачи СОЖ, л./мин. 230

. Габариты и вес станка Высота, мм 2100

Ширина,мм 1880

Длина с конвейером для удаления стружки, мм 4490

Вес НЕТТО, кг 6200

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

.Электропитание, В, Гц 380-400, 50

. Уровень шума: соответствует европейским стандартам ISO/DIN 4871.3: 66.3-69.3 дБ.

Круглошлифовальный станок 3Е12 (шлифовальная операция)

Технические характеристики.

. Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С) В

. Диаметр обрабатываемой детали, мм 200

. Длина детали, мм 500

. Длина шлифования, мм 420,320,300

. Габариты станка: длина, ширина, высота, мм 2300х2300х1600

. Масса, кг 3500

. Мощность двигателя, кВт 3

. Пределы частоты вращения шпинделя, min/max, об/мин 80/1930

. Число инструментов в магазине 4

Верстак модели АО-052 (слесарная операция)

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Технические характеристики:

.Габаритный размер верстака, мм 950×1250×670

2. Материал исполнения верстака:

столешница — сталь S=4 мм с усилением по бокам (S=8 мм) для крепления навесного оборудования;

опора разборная из стального катаного профиля (S=1,5 мм);

перегородка из стального катанного профиля (S=1,5 мм) со штампованными стальными зацепами (S=2 мм) .

3. Покрытие верстака:

столешница — синий НЦ;

опора, перегородка — серый грунт;

4. Масса верстака: 64,6 кг.

.2.9 Выбор режущих инструментов

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости (замены) инструментов. Режущие инструменты, должны обладать высокой режущей способностью (стабильной размерной стойкостью при высоких режимах резания), обеспечивать возможность быстрой и удобной замены, подналадки в процессе обработки, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения нормальной работы оборудования.

Определим режущий инструмент, применяемый в механической обработке стакана.

1. Ленточно-отрезная операция.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Нарезать заготовки из прутка — пила дисковая Æ450 T15К6 ГОСТ 4047-72.

. Сверлильная операция.

.1. Сверлить отверстие — сверло Coro Drill 805-D6000L50-080.

.2. Расточить отверстие — расточной инструмент с тремя пластинами Coro Bore 820.

. Токарная с ЧПУ операция.

.1. Подрезать торец — подрезной резец DSKNR/L-55080-25.

.2. Точить поверхность — резец проходной SVJCR 2525 M-16.

.3. Центровать отверстия — центровка 2317-002.

.4. Сверлить отверстия — сверло SANDVIK R840-0760-30-AOA.

.5. Расточить диаметр — резец расточной A12S-SDUPR/L11.

.6. Расточить диаметр начисто — резец расточной C3-SCLCR/L.

.7. Расточить диаметр — резец расточной S10K SDUCR 07.

. Фрезерная с ЧПУ операция.

Обработать поверхность — фреза торцевая Seco R220 740063-12.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

. Шлифовальная операция.

.1. Шлифовать диаметр — круг шлифовальный ПП — 55х20х10 25А16ПСМ28К8Б3.

.2. Шлифовать диаметр — круг шлифовальный ПП — 200х30х30 25А16ПСМ28К8Б3.

. Слесарная операция.

.1. Нарезать резьбу в отверстиях — М8 Р6М5 ГОСТ 24075 — 81.

.2. Зачистить заусенцы после механической обработки — напильник.

.2.10 Выбор инструментальных приспособлений

К инструментальным приспособлениям относятся: державки, стойки для резцов, оправки для осевых инструментов и т.п. Выбор того или иного инструментального приспособления выполняется в зависимости от конструкции хвостовика режущего инструмента, конструкции посадочного места на станке, длины обрабатываемой поверхности, требуемой жесткости и точности инструмента, требований замены и наладки инструмента. Обычно конструкции инструментальных приспособлений стандартизированы [11].

. Токарная с ЧПУ операция.

1.1. Сверлить отверстие: корпус C8-R820E-AA 307 2A.

.2.Обработать деталь по программе согласно эскизу: державка DIN69880 E4 №30.20.331, державка DIN69880 E2 №30.30.290, радиальная державка DIN69880 B1 №30.20.060.

.2. Сверление отверстий — патрон с хвостовиком конусностью 7:24 к станкам с ЧПУ 40-2-50 ОСТ2 П12-7-84, сверлильная головка 2 — 10 ОСТ2 П8-2-84.

. Фрезерная с ЧПУ операция.

Обработать деталь по программе согласно эскизу: цанга Ø14 ETS-25.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

3. Шлифовальная операция.

Не требует инструментальных приспособлений.

4. Слесарная операция.

Не требует инструментальных приспособлений.

.2.11 Выбор станочных приспособлений

Выбор станочных приспособлений осуществляется, по возможности, из числа их стандартных или типовых конструкций, обычно универсальных. Станочное приспособление должно обеспечивать базирование заготовки в соответствии с выбранной схемой базирования, надежное закрепление заготовки [11].

. Токарная с ЧПУ операция.

.1.Сверлить отверстие — патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-81.

.2.Точить поверность — трехкулачковый самоцентрирующий патрон 7100-0063 П ГОСТ 2675-80, оправка для центрирования и и установки стакана по внутреннему отверстию.

.3.Точить диаметр — патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-81.

. Фрезерная с ЧПУ операция.

Установить деталь в приспособление, выверить, закрепить — приспособление цеховое, патрон цанговый Ref. 40.12.16.2, патрон цанговый Ref. 40.12.902,

.2.12 Выбор средств измерения и контроля размеров

С целью обеспечения заданных параметров работы назначают методы контроля и средства измерения размеров. Для межоперационного и окончательного контроля обрабатываемых поверхностей целесообразно использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда необходимо, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Выбор средств измерения зависит от характера и массовости производства (годовой программы выпуска).

При выборе и назначении средств измерения необходимо одновременно стремиться к более жесткому ограничению действительных размеров предельными размерами, предписанными стандартами, и к возможно большему расширению производственных допусков, остающихся за вычетом погрешности измерения.

Принцип выбора средств измерения заключается в сравнении существующей предельной погрешности измерения конкретного прибора, инструмента или конкретно-измерительного приспособления с расчетной допускаемой погрешностью измерения, регламентированной стандартами. При этом предельная погрешность средства измерения не должна превышать расчетную допускаемую погрешность, обычно составляющую от 20 до 35% допуска на размер. Таким образом, основой методов выбора средств измерения является процентное соотношение расчетной допускаемой погрешности измерения и величины допуска на размер, данные заносим в таблицу 4.7.

Таблица 4.7 — Средства измерения и контроля, используемые в технологическом процессе

Наименование средства измерения	Метрологические характеристики средства измерения
	Цена деления, С, мм	Пределы измерений L,мм	Предельная погрешность Δ, мм
Штангенциркуль ШЦ-II-150-0,05 ГОСТ 166-89	0,01	10-200	± 0,015
Пробка 8133-0922 5Н11 СТП 0209-8.010-90	6-7 квалитет	2,5-5	± 0,035
Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89	0,01	10-250	± 0,015
Индикатор ИЧ 25 кл.0 ГОСТ 577-68	0,01	10-100	±0,05
Калибр-пробка гладкая предельная	6-7 квалитет	20-80	± 0,035
Набор образцов шероховатости	—	—	—
Концевые меры 2-H2 ГОСТ 9038-90	—	—	0,05

.2.13 Расчет режимов резания

Расчет ведется одновременно с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса (Приложение Б). Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, так как в операционных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристике обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания. Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз.

Выбор режимов резания осуществляется по таблицам режимов. Для нескольких наиболее характерных переходов (например, для одного перехода определенной операции) расчет режимов резания выполняется расчётно-аналитическим методом.

Режимы резания зависят от обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости и конфигурации обрабатываемой поверхности, от величины припуска на обработку, от требуемой производительности операций, от режима замены и периода стойкости режущего инструмента.

Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами: глубиной резания t (мм), подачей S (мм/об) и скоростью резания V (м/мин).

Выбранные режимы резания должны обеспечивать наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости технологической операции.

Ниже приведён пример расчета режимов резания для второго перехода токарной операции (установ 2).

Для указанного перехода выбираем резец расточной (державка: S10KSDUCR07, пластина DCGX 070 202 -AL H10), резец расточной (державка C3-SCLCR/L, пластина DCMT 11 T308 — MF).

Глубина резания t для черновых и чистового проходов: черн.= 2 мм, tчист.= 0,5 мм.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Подача:

при черновом точении: Sчерн.= 0,4 мм/об.;

при чистовом: Sчист.= 0,1 мм/об.

Скорость резания (V). Данный параметр зависит от глубины резания, подачи, материала обрабатываемой детали, используемого инструмента. В данной работе скорость резания V в м/мин при наружном продольном точении рассчитывается по эмпирической формуле

,м/мин, (4.6)

Кv = Кmv× Кnv× Ксv × Кфv × Кjv× Кj1v× Кrv×Киv× Кqv× Коv, (4.7)

где Кmv — поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на Vрез. ;

Кnv , Ксv — поправочные коэффициенты, учитывающие влияние качества заготовки на Vрез.;

Кфv ,Кjv,Кj1v,Кrv- поправочные коэффициенты, учитывающие влияние

геометрических параметров режущей части инструмента на Vрез.;

Киv — поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на Vрез.;

Кqv- поправочный коэффициент, учитывающий влияние площади поперечного сечения державки резца с режущей частью на Vрез.;

Коv- поправочный коэффициент, учитывающий влияние вида обработки на Vрез..

Скорость резания V для всех проходов.

При черновом точении: Cu = 246; хu = 0,15; уu = 0,5; m = 0,2; Т = 60, Кмu = 1; Кnu = 0,9; Кju = 1; Киu = 1; Кqu =1,04.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Кu = 1×0,9×1×1,04=0,936;

Vчерн. = (246/(600,2×20,15×10,5))×0,936 = 252,96 м/мин.

При чистовом точении: Cu = 292; хu = 0,15; уu = 0,4; m = 0,18; Т = 60, Кмu = 1; Кnu = 0,9; Кju = 1; Киu = 1; Кqu =1,04.

Кu = 1×0,9×1×1,04=0,936;

Vчист. = (292/(600,18×0,50,15×0,250,4))×0,936 = 276,25 м/мин.

Частота вращения. Параметр рассчитывается по формуле (4.8):

, мин-1, (4.8)

где d — наибольший диаметр детали в зоне резания.

Затем, для согласования расчетных данных с техническими возможностями оборудования выбирается ближайшее меньшее значение по техническим характеристикам выбранного станка (nст), и уточняется скорость резания по формуле (4.13):

, м/мин. (4.9)

Расчетная частота вращения шпинделя:

nчерн = 1000 ×252,96 /3,14×124,4 = 337,8 мин-1;

nчист = 1000×276,25/3,14×121,2 = 505,2 мин-1.

По характеристике станка: nчер = 650 мин-1, nчист = 1000 мин-1

Действительная скорость резания:

Vчерн = 3,14×112,5×315/1000 = 255 м/мин;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Vчист = 3,14×110,5×500/1000 = 280 м/мин.

Длина рабочего хода инструмента. Определяется длиной обрабатываемой инструментом поверхности детали с учетом длин ходов медленного подвода, врезания и перебега.

Длина рабочего хода определяется по формуле (4.10):

=Lрез +у +Lдоп , мм, (4.10)

где Lрез — длина резания, мм;

у — суммарная длина подвода, врезания и перебега инструмента, мм;

Lдоп — дополнительная длина хода, мм.черн = 47+2 + 0 = 49 мм;

Lчист = 47 + 2+ 0 = 49 мм.

Основное машинное время То определяется по формуле (4.11):

То = (L/(n·S))·i, мин, (4.11)

где Lр.х — длина рабочего хода, мм;

n, S — принятые подача и число оборотов шпинделя;

i — число проходов инструмента.

То черн = (49/(650·2))·1 = 0,037 мин;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

То чист = (49/(1000·0,5))·1 = 0,098 мин.

Проверочные расчеты:

Определение мощности резания Nрез по нормативам, кВт:

Nрез= Nтабл·КN·n/1000, кВт, (4.12)

где — Nтабл. — мощность резания по таблице,кВт;

КN — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

n — число оборотов шпинделя, мин-1.

Nрез чепн = 6,3·1,1·315/1000 = 2,18 кВт;

Nрез чист = 6,3·1,1·500/1000 = 3,47 кВт.

Проверяем потребную мощность резания по мощности двигателя станка:

Nрез ≤ Nдв·ŋ, кВт, (4.13)

где Nдв — мощность двигателя станка, на котором выполняется операция, кВт;

ŋ — коэффициент полезного действия станка.

2,18 ≤ 3,47 ≤ 10·0,8;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

2,18 < 3,47 < 8 кВт.

Данное условие выполняется, следовательно, принятые режимы резания выбраны оптимально.

Для остальных операций и переходов расчет режимов резания выполняем аналогично, данные заносим в таблицу 4.8; 4.9; 4.10; 4.11.

Таблица 4.8 — Режимы резания на сверлильную обработку стакана

Операции и переходы	t, мм	S, мм/об.	n, мин-1	V, м/мин	L, мм	То,мин
005 Сверлильная с ЧПУ операция 001 Сверлить отверстие Ø60 на проход 002 Расточить отверстие Ø105 на проход	436 436	0,34 0,2	1000 1000	70 280	436 436	11 4

Таблица 4.9 — Режимы резания на токарную обработку стакана

Наименование перехода	t, мм	S, мм/об	n, мин-1	V, м/мин	L,мм	То,мин
010 Токарная с ЧПУ операция 001 Подрезать торец начисто 002 Точить Ø180h14 003 Центровать 6 отверстий М8-6Н 004 Сверлить 6 отверстий М8-6Н 005 Расточить Ø120Н14 006 Расточить Ø140Н7 007 Подрезать торец начисто 008 Расточить Ø110Н7 009 Расточить Ø110Н7начисто 010 Центровать 6 отверстий М8-6Н 011 Сверлить 6 отверстий М8-6Н	2 2,5 2 26 3 0,5 2 2 0,5 2 26	0,6 0,3 0,18 0,34 0,4 0,1 0,6 0,4 0,1 0,18 0,34	800 900 500 500 650 1000 800 650 1000 500 500	255 400 140 140 255 280 255 255 280 140 140	434 434 3 26 385 88 432 47 47 3 26	0,2 4,36 0,5 1,2 0,1 9,6 0,2 0,037 0,098 0,05 1,2

Таблица 4.10 — Режимы резания на фрезерную обработку стакана

Операции и переходы	t, мм	S, мм/об.	n, мин-1	V, м/мин	L, мм	То, мин
015 Фрезерная с ЧПУ операция 001 Фрезеровать поверхность	5	0,4	1500	300	432	15,3

Таблица 4.11 — Режимы резания на шлифовальную обработку стакана

Операции и переходы	t, мм	S, м/мин.	Vк, м/сек	Vзаг, м/мин	L, мм	То, мин
020 Шлифовальная операция 001 Шлифовать отв. Æ140Н7 предварительно окончательно 002 Шлифовать отв. Æ110Н7 предварительно окончательно 003 Шлифовать поверхность предварительно окончательно	0,01 0,05 0,01 0,05 0,01 0,05	4 2 4 2 4 2	35 35 35 35 35 35	20 20 15 15 15 15	88 88 47 47 90 90	0,12 0,25 0,2 0,4 0,25 0,5

4.2.14 Расчет технической нормы времени

Время обработки деталей на каждой операции зависит от выбранных режимов, длины обрабатываемой поверхности и др.

Технические нормы времени устанавливаются расчетно-аналитическим методом [12].

Норма штучно — калькуляционного времени Тш-к определяется по следующей формуле:

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Тш-к = Тп-з/n + Тшт ,мин, (4.14)

где Тп-з — подготовительно — заключительное время, мин;

n — количество деталей в настроечной партии, шт;

Тшт — штучное время, мин;

В свою очередь Тшт определяется:

Тшт = То + Тв + Тоб.от , мин, (4.15)

где То — основное время, мин;

Тв — вспомогательное время, мин;

Тоб.от — время на обслуживание рабочего места и отдых, мин.

Тв = Ту.с + Тз.о + Туп + Тиз, мин, (4.16)

где Ту.с — время на установку и снятие детали, мин;

Тз.о — время на закрепление и открепление детали, мин;

Туп — время на приемы управления, мин;

Тиз — время на измерение детали, мин;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Таким образом, для определения штучно — калькуляционного времени получаем следующую формулу:

Тш-к = Тп-з/n+ То+ Ту.с + Тз.о + Туп + Тиз+ Тоб.от , мин. (4.17)

Для одной из операций приведем полный пример расчета, а для остальных операций полученные данные сведем в табл. 4.8.

Пример расчета для 002 токарной операции. Нормы времени берем по справочнику [12]:

Ту.с + Тз.о = 1,2 мин; Туп = 0,3 мин; Тиз = 0,21 мин; Тоб.от = 3 мин; Тп-з = 5 мин; n = 10 шт.

Тш-к =5/10 + 1,65 + 1,2 + 0,3 + 0,21 + 3 = 4,36 мин.

Таблица 4.12 — Технические нормы времени, мин

Наименование перехода	То	Тв			Тоб.от	Тшт	Тп-з	Тш-к
		Ту.с.+ Тз.о	Туп	Тиз
005 Сверлильная с ЧПУ	0,07	1,2	0,3	0,21	3	6,36	10	15
010 Токарная с ЧПУ	0,35	1,2	0,3	0,42	3	6,87	10
015 Фрезерная с ЧПУ	0,04	1,2	0,3	0,77	3	6,49	10	15,3
020 Шлифовальная	0,09	1,54	0,3	0,21	3	6,55	5	14,02

Ниже приведен пример программы на токарную операцию для токарно-револьверного станка с ЧПУ B658M (Biglia). Программа создана с помощью Master CAM.- номер кадра;- подготовительная функция;, Y — координаты позиционирования при продольном и поперечном перемещении;- координата рабочего перемещения;- координата быстрого перемещения;- функция подачи;- номер инструмента;- корректор инструмента; M — вспомогательная функция.

Пример программы для токарной операции

N2(CHERN OBTOCHKA ) (PROHODN R0.8) G0G28U0W0 T0808 G96G95M3S100 G92S600 G0G54X200Z10M8 Z4.5 X178.165 G1 Z2.5 Z-441.375 X180. X182.828 Z-439.96 Z-441.375

X178.565 X181.394 Z-439.96 G0 Z4.5 X174.495 G1 Z2.5 Z-441.375 X176.73 X179.559 Z-439.96 G0 Z4.5 X172.661 G1 Z2.5 Z-441.375 X174.895

X177.724 Z-439.96 G0 Z4.5 X170.826 G1 Z2.5 Z-441.375 X173.061 X175.889 Z-439.96 G0 Z4.5 X168.991 G1 Z2.5 Z-441.375 X171.226 X174.054 Z-439.96

X167.156 G1 Z2.5 Z-441.375 X169.391 X172.219 Z-439.96 G0 Z4.5 X165.321 G1 Z2.5 Z-441.375 X167.556 X170.384 Z-439.96 G0 Z4.5 X163.486 G1 Z2.5

Z-1.152 X164.12 Z-1.469 Z-413.168 Z-441.375 X165.721 X168.55 Z-439.96 G0 Z4.5 X161.651 G1 Z2.5 Z-.234 X163.886 Z-1.352 X166.715 Z.062

4.3 Разработка технологического процесса сборки узла

Последовательность сборки шпиндельного узла определяется ее конструктивными особенностями.

Так как шпиндельный узел штучное изделие, то производится непоточная (стационарная) сборка, характеризующаяся выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте.

К собственно сборочным работам относится процесс соединения сопрягаемых деталей с обеспечением правильного их взаимного положения и определенной посадки.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

В основном виды соединений: неподвижное-неразъемное и подвижное-разъемное. К неподвижным — неразъемным относится соединение сваркой трех пластин и стакана в корпус.

Для определения последовательности сборки узла разрабатываем технологическую схему сборки.

На технологической схеме сборки шпиндельного узла каждый элемент узла обозначен прямоугольником, разделенным на три части. В верхней части указано наименование элемента детали и узла, в левой нижней части — номер по сборочному чертежу шпиндельного узла, в правой нижней части — число собираемых элементов.

Технологическую схему сборки строим по следующему правилу. В левой части схемы указываем базовую деталь, а в правой части схемы — изделие (шпиндельный узел) в сборе. Эти две части соединяем горизонтальной линией. Выше этой линии прямоугольниками обозначены все детали в порядке последовательности сборки, ниже — подузлы, входящие в сборку. Технологическую схему сборки сопровождаем подписями, если таковые не очевидны из самой схемы (запрессовать, сварить, расточить, окраска).

Далее на вал надевается втулка, запрессовывается подшипник, устанавливается другая втулка, запрессовывается второй подшипник, устанавливается стопорная многолапчатая шайба и накручивается гайка, при этом совмещаются одна из лапок шайбы и ближайший паз гайки с последующим отгибанием ее в паз гайки. Подшипники предварительно забиваются смазкой. Крышка с манжетой и прокладками надевается на входной конец вала и крепится к корпусу шестью винтами с пружинными шайбами.

Технологическая схема значительно упрощает разработку сборочных процессов и облегчает оценку конструкции шпиндельного узла с точки зрения ее технологичности.

5. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Оценка предельно-необходимых затрат на модернизацию

Оборудование для линии оцилиндровки бревен включает в себя оцилиндровочный и чашкорезный станки. Оцилиндровочный станок предназначен для переработки круглых лесоматериалов с целью изготовления оцилиндрованных бревен, бревен с продольным пазом под укладку в сруб. Размер обрабатываемой заготовки в комле составляет 500 мм при максимальной длине 6000 мм. Диаметр готового изделия — 160-350 мм.

К затратам на модернизацию отнесем затраты на приобретение специфических изделий и стандартных деталей.

Цена и расход основных комплектующих приведены в таблице 5.1 [23], [24].

Таблица 5.1 — Цена основных комплектующих

Наименование изделия	Цена изделия, руб.	Кол-во изделий, шт.	Всего, руб.
Рама сборная	84000	1	84000
Каретка оцилиндровочная	42600	1	42600
Ролик d = 80мм	90	4	360
Ролик d = 60мм	60	12	720
Стойка h = 3000мм	2530	4	10120
Корпус шпиндельного узла	450	2	900
Кабель контрольный 12м	860	2	1720
Провод силовой 12м	420	2	840
Уголок равнополочный	20	8	160
ИТОГО: 141420 39130 39130

Цена стандартных и покупных изделий приведена в таблице 5.2 [25,26,27,28].

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Таблица 5.2 — Цена стандартных изделий

Наименование детали	Цена детали, руб.	Кол-во деталей ,шт.	Всего, руб.
Фреза черновая в сборе 1602.545	7590	1	7590
Фреза чистовая в сборе 1301.535	9620	1	9620
Электродвигатель АИР 160 S2	30358	1	30358
Электродвигатель 5АИ 100 L2	12226	1	12226
Электродвигатель 5АИ 63 В2	3780	1	3780
Электродвигатель 5АИ 80 В2	6742	1	6742
Ремень клиновой	264,5	6	1587
Шкив клиноременной передачи	530	12	6360
Шпиндель	790	2	1580
Муфта МУВП	1440	2	2880
Подшипник 6016	250	4	1000
Подшипник 2104	120	2	240
Звездочка 06B T/L	674	1	674
Цепь 24B-1	3000	1	3000
Болт М12х10	17	24	408
Гайка М12-6Н.5	6	24	144
Шайба 12	1,5	24	36
Болт М16х38	20	14	280
Шайба 16	2	14	28
ИТОГО: 88533

Все транспортные расходы включены в состав расходов на продажу поставщиков.

Затраты на сборку определяются сдельной оплатой, в размере 5 000 рублей из расчета стоимости нормо-часа по средним расценкам слесарных работ [11].

Общая стоимость модернизации узла продольного фрезерования определяется суммой затрат на приобретение специфических изделий и стандартных деталей, также прибавляются затраты на сборку. Уровень предельно-необходимых затрат на модернизацию составляет 239953 рублей.

5.2 Структура затрат на продольное фрезерование до модернизации

В данном дипломном проекте проведена модернизация узла продольного фрезерования линии оцилиндровки бревен, в результате которой разработан оцилиндровочный станок. Целью модернизации является увеличение производительности и уменьшение уровня себестоимости продукции.

Производительность линии оцилиндровки бревен до модернизации была 6 м за смену. После модернизации она достигла 10 м за смену. Поэтому предполагается, что производительность линии после модернизации увеличилась в 1,67 раза.

Ранее затраты на изготовление 1м готовой продукции составляли[16]:

затраты на основные материалы — 2500 руб.;

затраты на вспомогательные материалы — 0 руб.;

затраты на приобретение инструмента — 226 руб.;

затраты на электроэнергию — 126 руб.;

затраты на ремонт и обслуживание оборудования — 234 руб.;

затраты на оплату труда — 169 руб. 70 коп.;

затраты на амортизацию — 7 руб. 25 коп.;

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

прочие затраты — 30 руб. 74 коп..

Уровень затрат на изготовление 1 м готовой продукции до модернизации составлял 3270 руб./м.

.3 Структура затрат на продольное фрезерование после модернизации

Оцилиндрованные бревна применяются для изготовления срубов домов, бань и других сооружений.

Обработка бревен на специальных оцилиндровочных станках дает возможность создать совершенный цилиндр с одинаковым диаметром по всей длине. Стоимость оцилиндрованного бревна выше неоцилиндрованного, но работать с ним гораздо проще и быстрей. К тому же стены из оцлиндрованных бревен не требуют дополнительной отделки. Все это легко компенсирует лишние затраты на материал.

Сырье для производства сруба представляет собой бревна диаметром 160-350 мм и длиной 4-6 м.

Необработанные бревна подаются на станок и зажимаются в центрах передней и задней бабок. После чего каретка с отрегулированными вращающимися черновой и чистовой фрезами начинает горизонтальное движение вдоль обрабатываемого бревна. В результате получается оцилиндрованное сырье для изготовления сруба.

Производительность модернизированного оцилиндровочного станка равна 1,25 м/час.

Для данного производства требуется производственное помещение, в котором располагается производственное оборудование, инструмент необходимый для поддержания производства и обслуживания оборудования, сырье и готовая продукция.

Основное производственное помещение имеет площадь 144 м2 (8×18)м. Содержит 1 объект производственного оборудования, расположенный вдоль длинной стороны помещения.

.3.1 Расчет материальных затрат

Основным материалом для производства, является неоцилиндрованный сруб. Сруб закупается по цене 2500 руб./м[12]. Транспортные расходы включены в состав расходов поставщика.

Затраты на вспомогательные материалы

Масло в станке меняется не зависимо от количества изготовленных изделий, а во время планово-предупредительного ремонта, затраты на масло и запасные части относим к затратам на ремонт и обслуживание оборудования.

Затраты на приобретение инструмента

Стоимость черновой фрезы составляет 7590 руб., чистовой — 9620 руб.[5].

Инструмент меняется через каждые 100 м изготавливаемой продукции, для изготовления одной детали необходимы затраты:

,руб., (5.1)

где — стоимость инструмента, руб.,

— количество инструментов, шт.

Затраты на изготовление 1 мготовой продукции:

Затраты на электроэнергию

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Затраты на электроэнергию ЗЭ.Э., руб. определяются следующим образом:

ЗЭ.Э. = CЭ.Э.·P·t,руб., (5.2)

где СЭ.Э. — тариф на электроэнергию для юридических лиц, СЭ.Э. = 4,76 руб/кВт·ч [13];- мощность оборудования, кВт;- время работы оборудования, ч.

. Электродвигатель узла черновой обработки.

Мощность P = 15 кВт; в час производительность составляет 1,25 м; затраты электроэнергии высчитываем за один час (на кубический метр готовой продукции):

ЗЭ.Э.1 = 4,76 ·15·1/1,25= 57,12 руб/м.

. Электродвигатель узла чистовой обработки.

Мощность P = 5,5 кВт; затраты электроэнергии высчитываем за один час (на м готовой продукции):

ЗЭ.Э.2 = 4,76 ·5,5·1/1,25 = 20,94 руб/м.

. Электродвигатель привода подачи.

Мощность P = 0,55 кВт; затраты электроэнергии высчитываем за один час (на м готовой продукции):

ЗЭ.Э.3 = 4,76 ·0,55·1/1,25 = 2,09 руб/м.

. Электродвигатель вращения бревна.

Мощность P = 2,2 кВт; затраты электроэнергии высчитываем за один час (на м готовой продукции):

ЗЭ.Э.4 = 4,76 ·2,2·1/1,25 = 8,38 руб/м.

. Затраты на освещение цеха, затраты электроэнергии высчитываем за один час (на м готовой продукции).

Суммарная мощность освещения 1 кВт:

ЗЭ.Э.5 = 4,76 ·1·1/1,25= 3,8 руб/м.

Суммарные затраты на электроэнергию ЗЭ.Э, руб/м:

ЗЭ.Э = ЗЭ.Э.1+ЗЭ.Э.2+ЗЭ.Э.3+….+ ЗЭ.Э.n (5.3)

ЗЭ.Э= 57,12 +20,94 +2,09 +8,38 +3,8 =92,33 руб/м.

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования, а также на запасные части к нему

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования определяются по эмпирической формуле:

ЗР.О. = (0,03 ÷ 0,05)·ЗМ’, руб/м3, (5.4)

где ЗМ’ — сумма всех выше рассчитанных материальных затрат.

ЗР.О. = 0,05·2764,3= 138,2 руб/м,

∑ ЗР.О. = ЗР.О.+ Зтж., руб/м, (5.5)

∑ ЗР.О. = 138,2 +2,4=140,6 руб/м.

∑ ЗМ= ЗО.М + ЗИ + ЗЭ.Э. + ЗР.О. руб/м, (5.6)

∑ ЗМ = 2500 + 172 + 92,33 + 140,6= 2904,9 руб/м.

5.3.2 Ðàñ÷åò çàòðàò íà îïëàòó òðóäà

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Íåïîñðåäñòâåííî ïðîèçâîäñòâîì, ò.å. ðàáîòîé íà ó÷àñòêå çàíÿòî äâîå ÷åëîâåê, ðàáîòàþùèõ â îäíó ñìåíó.

. Îïåðàòîð îöèëèíäðîâî÷íîãî ñòàíêà.

Îïåðàòîð îöèëèíäðîâî÷íîãî ñòàíêà, äëÿ óïðàâëåíèÿ ïðîöåññîì îöèëèíäðîâêè áðåâåí è îáñëóæèâàíèåì ñòàíêà, 1 ÷åë. íà ñìåíó (8 ÷). Çàðàáîòíàÿ ïëàòà â ðàçìåðå 18 000 ðóá/ìåñÿö [11]. Ðàññ÷èòàåì çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà, â ìåñÿö áåðåì 21 ðàáî÷èé äåíü, ðàáî÷àÿ ñìåíà 8 ÷àñîâ, ðàññ÷èòûâàåì íà ì ãîòîâîé ïðîäóêöèè:

ÇÎ.Ò.1 = (18000/21)/(1,25·8) = 85,7 ðóá/ì.

. Ðàáî÷èé ó÷àñòêà îöèëèíäðîâêè áðåâåí.

Ðàáî÷èé äëÿ òðàíñïîðòèðîâêè ñûðüÿ, 1 ÷åë. íà ñìåíó (8 ÷). Çàðàáîòíàÿ ïëàòà â ðàçìåðå 13 000 ðóá/ìåñÿö[11]. Ðàññ÷èòàåì çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà, â ìåñÿö áåðåì 21 ðàáî÷èé äåíü, ðàáî÷àÿ ñìåíà 8 ÷àñîâ, ðàññ÷èòûâàåì íà ì ãîòîâîé ïðîäóêöèè:

ÇÎ.Ò.3 = (13000/21)/(1,25·8) = 61,9 ðóá/ì.

Ñóììàðíûå çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà ÇÎ.Ò.:

ÇÎ.Ò. = ÇÎ.Ò.1+ ÇÎ.Ò.2+ ÇÎ.Ò.3+ ….+ ÇÎ.Ò.n ,ðóá/ì, (5.7)

ÇÎ.Ò. = 85,7 + 61,9 = 147,6 ðóá/ì.

Çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà ïðèâåäåíû â òàáëèöå 5.3.

Òàáëèöà 5.3 — Çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà

¹	Äîëæíîñòü	Êîë-âî ÷åëîâåê íà ñìåíó (8÷.)	Êîë-âî ðàáî÷èõ	Çàðàáîòíàÿ ïëàòà (ðóá/ìåñÿö)	Çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà (ðóá/êã)
1	Îïåðàòîð îöèëèíäðîâî÷íîãî ñòàíêà	1	1	18000	85,7
2	Ðàáî÷èé ó÷àñòêà îöèëèíäðîâêè áðåâåí	1	1	13000	61,9

∑ ÇÎ.Ò. =147,6 ðóáëåé

Ñ ó÷åòîì ðåãèîíàëüíîãî êîýôôèöèåíòà (1,15) ïîëó÷èì 169,7 ðóá/ì3.

.3.3 Ðàñ÷åò çàòðàò íà àìîðòèçàöèîííûå îò÷èñëåíèÿ

Àìîðòèçàöèîííûå îò÷èñëåíèÿ — ýòî äåíåæíûå ñóììû, èäóùèå â çàðàíåå ñîçäàâàåìûå ôîíäû, ñðåäñòâà èç êîòîðûõ â áóäóùåì ïîéäóò íà ïîëíóþ çàìåíó òîãî èëè èíîãî ïðîèçâîäñòâåííîãî îáîðóäîâàíèÿ, çà êîòîðûì äàííûé ôîíä çàêðåïëåí.

Àìîðòèçàöèîííûå îò÷èñëåíèÿ íà áóäóùóþ ïîëíóþ çàìåíó îïðåäåëåííîãî îáîðóäîâàíèÿ ÇÀ.Î.i, ðóá/ì îïðåäåëÿþòñÿ ïî ôîðìóëå:

ÇÀÎi = CÎ/Ò·12·N, (5.8)

ãäå ÑÎ — ïðîãíîçèðóåìàÿ öåíà îáîðóäîâàíèÿ íà ìîìåíò åãî çàêóïêè â áóäóùåì (÷åðåç ïåðèîä, ðàâíûé åãî ñðîêó ñëóæáû Ò), ðóá;

Ò — ñðîê ñëóæáû îáîðóäîâàíèÿ, ëåò;- îáúåì ïðîäóêöèè, èçãîòàâëèâàåìîé â ìåñÿö, ì.= 210 ì/ìåñÿö.

Îöèëèíäðîâî÷íûé ñòàíîê.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

ÑÎ = 231492 ðóá; Ò = 10 ëåò,

ÇÀÎ1 = 231492/10·12·210= 9,19 ðóá/ì.

Îáùèå çàòðàòû íà àìîðòèçàöèþ ÇÀÎ:

ÇÀÎ = ÇÀÎ1 , (5.9)

ÇÀÎ = 9,19 ðóá/ì.

5.3.4 Ðàñ÷åò ïðî÷èõ çàòðàò

Ê ïðî÷èì çàòðàòàì ìîæíî îòíåñòè:

. Ôèêñèðîâàííûé íàëîã íà ÷àñòíóþ äâèæèìóþ è íåäâèæèìóþ ñîáñòâåííîñòü (íà ñîîðóæåíèÿ, îáîðóäîâàíèå).

Ðåãèîíàëüíûé íàëîãîâûé îðãàí íàçíà÷èë íàëîãè ïî ñëåäóþùèì ñòàâêàì:

íà äâèæèìîå èìóùåñòâî (îáîðóäîâàíèå) 2,2 % [14];

íà íåäâèæèìîå èìóùåñòâî (ñîîðóæåíèÿ) 2,2 % [14].

Ðàññ÷èòàåì çàòðàòû íà êàæäîå èçäåëèå ïî íàëîãó ÇÏ1, ðóá/ì3:

ñóììàðíàÿ ñòîèìîñòü îñíîâíîãî îáîðóäîâàíèÿ ÑÎ, ðóá:

ÑÎ = Ñ1+Ñ2+…+Ñn, ðóá., (5.10)

ÑÎ = 239953 ðóá.

ÇÏ = ÑÎ·R/12·N, ðóá/ì3, (5.11)

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

ãäå R — ñòàâêà íàëîãà, N — îáúåì ïðîäóêöèè èçãîòàâëèâàåìîé â ìåñÿö; 12 — ÷èñëî ìåñÿöåâ â ãîäó;

ÇÏ1.1 = 239953·0,022/12·210=2,09 ðóá/ì.

Ñòîèìîñòü ïðîèçâîäñòâåííîãî ïîìåùåíèÿ äëÿ äàííîãî ïðîèçâîäñòâà ñîñòàâëÿåò 300 000 ðóá.[12].

ÇÏ1.2 = 300000·0,022/12·210= 2,62 ðóá/ì,

ÇÏ1 = ÇÏ1.1+ÇÏ1.2, (5.12)

ÇÏ1 = 2,09 +2,62 =4,71 ðóá/ì.

2. Êîììóíàëüíûå óñëóãè (îòîïëåíèå çèìîé, ãîð/õîë âîäà).

Òàðèôû (çà ìåñÿö): Îòîïëåíèå — Ñîòîïë. = 30,94 ðóá/[15];

Õîëîäíàÿ âîäà- Ñõîë.âîäà. = 48,65 ðóá/÷åë. [15];

Ïîäîãðåâ âîäû — Ñïîäîãðåâ âîäû = 194,65 ðóá/÷åë. [15];

Âîäîîòâåäåíèå — Ñîòâ. = 22,94 ðóá/÷åë.

Îáùàÿ ïëîùàäü ïðîèçâîäñòâåííîãî ïîìåùåíè 144, òîãäà çàòðàòû íà îòîïëåíèå: Çîòîïë. =30,94∙144= 4455,4 ðóá/ìåñ.

Õîëîäíàÿ âîäà è ïîäîãðåâ âîäû â ñóììå:

Çâîäà = Ñõîë.âîäà·N + Cïîäîãðåâ âîäû·N + Ñîòâ.·N, (5.13)

ãäå N — êîëè÷åñòâî ðàáîòàþùèõ íà ó÷àñòêå, N=2 ÷åë.

Çâîäà = 48,65 · 2 + 194,65·2+ 22,94·2 = 532,48 ðóá/ìåñ.;

Çï2 = (4455,4 + 532,48)/210= 23,75 ðóá/ì.

Ïîñ÷èòàåì îáùèå ïðî÷èå çàòðàòû:

ÇÏ = ÇÏ1+ÇÏ2+ÇÏ3, (5.14)

ÇÏ = 4,71 + 23,75 = 28,46 ðóá/ì.

Îáùèå çàòðàòû ïðåäïðèÿòèÿ íà ïðîèçâîäñòâî 1 ì ãîòîâîé ïðîäóêöèè ñâåäåíû â òàáëèöó 5.4.

Òàáëèöà 5.4 — Ñâîäíàÿ òàáëèöà çàòðàò ïðåäïðèÿòèÿ íà ïðîèçâîäñòâî 1 ì ãîòîâîé ïðîäóêöèè

Âèäû çàòðàò		Çàòðàòû íà åäèíèöó ïðîäóêöèè, ðóá/ìÑòðóêòóðà çàòðàò,%
Ìàòåðèàëüíûå çàòðàòû	Íà îñíîâíûå ìàòåðèàëû	2500	80,8
	Íà âñïîìîãàòåëüíûå ìàòåðèàëû	0	0
	Íà ïðèîáðåòåíèå èíñòðóìåíòà	172,1	5,3
	Íà ýëåêòðîýíåðãèþ	92,33	2,8
	Íà ðåìîíò è îáñëóæèâàíèå îáîðóäîâàíèÿ	140,6	4,5
Çàòðàòû íà îïëàòó òðóäà		169,7	5,4
Çàòðàòû íà àìîðòèçàöèþ		9,19	0,3
Ïðî÷èå çàòðàòû		28,46	0,9
Èòîãî		3112,38	100,0%

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Ñòðóêòóðà çàòðàò â âèäå êðóãîâîé äèàãðàììû ïðåäñòàâëåíà íà ðèñóíêå 5.1.

Ðèñóíîê 5.1 — Ñòðóêòóðà çàòðàò íà ïðîèçâîäñòâî 1ìãîòîâîé ïðîäóêöèè

5.4 Îöåíêà ýêîíîìè÷åñêîé öåëåñîîáðàçíîñòè ìîäåðíèçàöèè

Íåñìîòðÿ íà íàëè÷èå îãðîìíîãî êîëè÷åñòâà ðàçëè÷íûõ ñòðîèòåëüíûõ ìàòåðèàëîâ, ïðåäëàãàåìûõ íà ðûíêå, äåðåâî îñòàåòñÿ ñàìûì äîñòóïíûì è ðàñïðîñòðàíåííûì âàðèàíòîì íà ñåãîäíÿøíèé äåíü. Âûáîð äðåâåñèíû êàê ñòðîèòåëüíîãî ìàòåðèàëà íå ñëó÷àåí, ïîñêîëüêó îíà îáëàäàåò áîëüøèì êîëè÷åñòâîì ïîëîæèòåëüíûõ ñâîéñòâ. Äîìà èç äåðåâà ýêîëîãè÷åñêè ÷èñòûå, î÷åíü òåïëûå. Ïîýòîìó îöèëèíäðîâàííîå áðåâíî âîñòðåáîâàíî ñåé÷àñ è áóäåò âîñòðåáîâàíî íà ðûíêå.

Ðàññ÷èòàåì ïðåäïîëàãàåìóþ îïåðàöèîííóþ ïðèáûëü ïîñëå ìîäåðíèçàöèè:

, ðóá., (5.15)

ãäå Â — âûðó÷êà, ðóá.;

Ç — çàòðàòû, ðóá.

, ðóá., (5.16)

— êîëè÷åñòâî ãîòîâîé ïðîäóêöèè, ïðîèçâåäåííîé çà ìåñÿö, ì,

N=10 ì 21 äåíü = 210 ì;

= 4000 ðóá./ì [12].

Ðàññ÷èòûâàåì âûðó÷êó:

Ìåñÿ÷íûå çàòðàòû íà ïðîèçâîäñòâî ïîñëå ìîäåðíèçàöèè:

; (5.17)

Ðàññ÷èòàåì ïðèáûëü:

×èñòàÿ ïðèáûëü ñîñòàâëÿåò:

; (5.18)

Ìåñÿ÷íûé äîõîä ñîñòàâëÿåò:

; (5.19)

Äî ìîäåðíèçàöèè ïðè ïðîèçâîäèòåëüíîñòè ëèíèè 6 ì ìåñÿ÷íàÿ âûðó÷êà ñîñòàâëÿëà:

Ìåñÿ÷íûå çàòðàòû íà ïðîèçâîäñòâî ïðè óðîâíå çàòðàò 3270 ðóá./ì ñîñòàâëÿëè:

Ïðèáûëü:

×èñòàÿ ïðèáûëü:

Äîõîä:

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Ñðàâíèì ìåñÿ÷íûå äîõîäû äî è ïîñëå ìîäåðíèçàöèè:

, ò.å. ïðîèçâîäñòâî ýêîíîìè÷åñêè ýôôåêòèâíî.

Ñðîê îêóïàåìîñòè ìîäåðíèçàöèè (çàòðàòû íà ìîäåðíèçàöèþ ñîñòàâèëè 239953 ðóáëåé):

Ïî ðåçóëüòàòàì ïîëó÷åííûõ ðàñ÷åòîâ ìîæíî ñäåëàòü ñëåäóþùèé âûâîä, ÷òî ïðîåêò ìîäåðíèçàöèè ÿâëÿåòñÿ ðåíòàáåëüíûì. Âëîæåííûå â ïðîåêò ñðåäñòâà â ðàçìåðå 239953 ðóáëåé, âåðíóòüñÿ ÷åðåç 2 ìåñÿöà çà ñ÷åò óâåëè÷åíèÿ äîõîäà.

6. ÁÅÇÎÏÀÑÍÎÑÒÜ È ÝÊÎËÎÃÈ×ÍÎÑÒÜ ÏÐÎÅÊÒÀ

.1 Àíàëèç óñëîâèé òðóäà ïðè ýêñïëóàòàöèè ëèíèè

Ñî÷åòàíèå ðàçëè÷íûõ ôàêòîðîâ, ôîðìèðóåìûõ â ïðîèçâîäñòâåííîé ñðåäå, îïðåäåëÿåò óñëîâèÿ òðóäà ðàáîòàþùèõ íà ïðîèçâîäñòâå. Îíè îêàçûâàþò âëèÿíèå íà çäîðîâüå è ðàáîòîñïîñîáíîñòü ÷åëîâåêà.

Ðàññìîòðèì óñëîâèÿ òðóäà ïðè ýêñïëóàòàöèè ìåõàíèçìà ïî ïîêàçàòåëÿì òÿæåñòè è íàïðÿæåííîñòè òðóäîâîãî ïðîöåññà.

Îáùàÿ ôèçè÷åñêàÿ äèíàìè÷åñêàÿ íàãðóçêà (ñ ó÷àñòèåì ìûøö ðóê, êîðïóñà, íîã) íå ïðåâûøàåò 12500 êãì çà ñìåíó. Ðàáî÷àÿ ïîçà îïåðàòîðà — «ñòîÿ», ÷òî ïðèâîäèò ê áîëåå áûñòðîìó óòîìëåíèþ, ÷åì ðàáîòà â ïîçå «ñèäÿ». Îäíàêî ôèêñàöèÿ ëþáîé èç ðàññìîòðåííûõ ïîç âûçûâàåò íàðóøåíèå êðîâîîáðàùåíèÿ â íèæíèõ êîíå÷íîñòÿõ è òàçîâîé îáëàñòè.

Â ïðîöåññå ïðîèçâîäñòâåííîé äåÿòåëüíîñòè ÷åëîâåê âûïîëíÿåò çàäàíèÿ ðàçëè÷íîé ñòåïåíè ñëîæíîñòè. Õàðàêòåð ïðîèçâîäñòâåííîãî çàäàíèÿ ïðåäóñìàòðèâàåò ðàáîòó îïåðàòîðà ïî ãðàôèêó ñ íåîáõîäèìîñòüþ êîððåêöèè õîäà òåõíîëîãè÷åñêîãî ïðîöåññà — äîïóñòèìàÿ ðàáîòà ïî íàïðÿæåííîñòè.

Íàïðÿæåííîñòü òðóäà çàâèñèò è îò ÷èñëà îäíîâðåìåííî íàáëþäàåìûõ îáúåêòîâ. ×èñëåííîñòü îäíîâðåìåííî íàáëþäàåìûõ îáúåêòîâ ïðè ýêñïëóàòàöèè ìåõàíèçìà ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ íå ïðåâûøàåò ïÿòè, ò. å. óñëîâèÿ òðóäà îïòèìàëüíûå. Îïåðàòîð íåñåò îòâåòñòâåííîñòü çà âûïîëíåíèå òîëüêî îòäåëüíûõ ýëåìåíòîâ òåõíîëîãè÷åñêîãî ïðîöåññà, à èìåííî, óñòàíîâêè çàãîòîâêè, ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ. Òàêîé òðóä îöåíèâàåòñÿ êàê îïòèìàëüíûé.

Ìîíîòîííàÿ ðàáîòà ñíèæàåò ýôôåêòèâíîñòü òðóäà, óâåëè÷èâàåò òåêó÷åñòü êàäðîâ, àâàðèéíîñòü è, êàê ñëåäñòâèå, òðàâìàòèçì íà ïðîèçâîäñòâå. Ñòåïåíü ìîíîòîííîñòè îïðåäåëÿåòñÿ ÷èñëîì ýëåìåíòîâ (ïðèåìîâ òðóäà) è ïðîäîëæèòåëüíîñòüþ âî âðåìåíè âûïîëíåíèÿ ýòèõ ýëåìåíòîâ èëè îïåðàöèé. Òàê êàê ïðîäîëæèòåëüíîñòü êàæäîé èç ïîâòîðÿþùèõñÿ îïåðàöèé, âûïîëíÿåìûõ íà ìåõàíèçìå, áîëåå 100ñ, òî óñëîâèÿ òðóäà ïî ýòîìó êðèòåðèþ ìîæíî ñ÷èòàòü îïòèìàëüíûìè.

Ðàáîòîñïîñîáíîñòü ÷åëîâåêà îïðåäåëÿåòñÿ íå òîëüêî àêòèâíîñòüþ ìûøå÷íîãî àïïàðàòà è îðãàíîâ ÷óâñòâ, íî è äåÿòåëüíîñòüþ ñåðäå÷íî-ñîñóäèñòîé, ïèùåâàðèòåëüíîé, ýíäîêðèííîé è äðóãèõ ñèñòåì, íå óïðàâëÿåìûõ ñîçíàíèåì ÷åëîâåêà è ðàáîòàþùèõ ïî ñóòî÷íîìó ðèòìó. Â íî÷íîå âðåìÿ ñíèæàåòñÿ ïðîèçâîäèòåëüíîñòü òðóäà, çàùèòíûå ôóíêöèè îðãàíèçìà, ïîâûøàåòñÿ ñîíëèâîñòü.

Ê îïàñíûì è âðåäíûì ôàêòîðàì ïðè ýêñïëóàòàöèè ìåõàíèçìà ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ îòíîñÿòñÿ:

îòëåòàþùèå ÷àñòèöû ìàòåðèàëà;

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

ïðîèçâîäñòâåííàÿ ïûëü;

ïðîèçâîäñòâåííûé øóì;

âèáðàöèÿ;

ïîäâèæíûå ÷àñòè ïðîèçâîäñòâåííîãî îáîðóäîâàíèÿ, ïåðåäâèãàþùèåñÿ èçäåëèÿ, çàãîòîâêè, îñíàñòêà è èíñòðóìåíò;

ïîâûøåííîå íàïðÿæåíèå â ýëåêòðè÷åñêîé öåïè îáîðóäîâàíèÿ;

íåäîñòàòî÷íàÿ îñâåùåííîñòü ðàáî÷èõ ìåñò;

ôèçè÷åñêèå ïåðåãðóçêè ïðè òðàíñïîðòèðîâàíèè çàãîòîâîê, äåòàëåé, îñíàñòêè;

ïîæàðîîïàñíîñòü.

Ïîäâèæíûå ÷àñòè ïðîèçâîäñòâåííîãî îáîðóäîâàíèÿ, ïåðåäâèãàþùèåñÿ èçäåëèÿ, çàãîòîâêè, ìàòåðèàëû, îñíàñòêà è èíñòðóìåíò, à òàê æå îòëåòàþùèå ÷àñòèöû ìàòåðèàëà è èíñòðóìåíòà, ìîãóò âûçâàòü òàêèå òðàâìû êàê óøèáû, ïåðåëîìû, âûâèõè, ñîòðÿñåíèÿ ãîëîâíîãî ìîçãà è äðóãèå òðàâìû, ïðèâîäÿùèå ê ñíèæåíèþ èëè óòðàòå ðàáîòîñïîñîáíîñòè.

Ïðîèçâîäñòâåííàÿ ïûëü — îäíà èç íàèáîëåå ðàñïðîñòðàíåííûõ ïðîèçâîäñòâåííûõ âðåäíîñòåé, ìîæåò âûçâàòü ïûëåâûå çàáîëåâàíèÿ — ïíåâìîêîíèîçû. Ïðîèçâîäñòâåííàÿ ïûëü ïðåäñòàâëÿåò ñîáîé ìåëêîðàçäðîáëåííûå òâåðäûå ÷àñòèöû, íàõîäÿùèåñÿ â âîçäóõå ðàáî÷åé çîíû âî âçâåøåííîì ñîñòîÿíèè, ò. å. â âèäå àýðîçîëÿ. Øóì îòðèöàòåëüíî âëèÿåò íà îðãàíèçì ÷åëîâåêà, è â ïåðâóþ î÷åðåäü íà åãî öåíòðàëüíóþ íåðâíóþ è ñåðäå÷íî-ñîñóäèñòóþ ñèñòåìû. Äëèòåëüíîå âîçäåéñòâèå øóìà ñíèæàåò îñòðîòó ñëóõà è çðåíèÿ, ïîâûøàåò êðîâÿíîå äàâëåíèå, âûçûâàåò áåññîííèöó, óñòàëîñòü. Ïðè äåéñòâèè øóìà ñíèæàþòñÿ ñïîñîáíîñòü ñîñðåäîòî÷åíèÿ âíèìàíèÿ, òî÷íîñòü âûïîëíåíèÿ ðàáîò, ñâÿçàííûõ ñ ïðèåìîì è àíàëèçîì èíôîðìàöèè, è ïðîèçâîäèòåëüíîñòü òðóäà.

Âèáðàöèÿ âûçûâàåò íàðóøåíèÿ ôèçèîëîãè÷åñêîãî è ôóíêöèîíàëüíîãî ñîñòîÿíèé ÷åëîâåêà. Ñòîéêèå âðåäíûå ôèçèîëîãè÷åñêèå èçìåíåíèÿ íàçûâàþò âèáðàöèîííîé áîëåçíüþ. Ñèìïòîìû âèáðàöèîííîé áîëåçíè ïðîÿâëÿþòñÿ â âèäå ãîëîâíîé áîëè, îíåìåíèÿ ïàëüöåâ ðóê, áîëè â êèñòÿõ è ïðåäïëå÷üå, âîçíèêàþò ñóäîðîãè, ïîâûøàåòñÿ ÷óâñòâèòåëüíîñòü ê îõëàæäåíèþ, ïîÿâëÿåòñÿ áåññîííèöà. Ïðè âèáðàöèîííîé áîëåçíè âîçíèêàþò ïàòîëîãè÷åñêèå èçìåíåíèÿ ñïèííîãî ìîçãà, ñåðäå÷íî-ñîñóäèñòîé ñèñòåìû, êîñòíûõ òêàíåé è ñóñòàâîâ, èçìåíÿåòñÿ êàïèëëÿðíîå êðîâîîáðàùåíèå.

Ïîâûøåííîå íàïðÿæåíèå â ýëåêòðè÷åñêîé öåïè îáîðóäîâàíèÿ ìîæåò ïðèâåñòè ê ýëåêòðîòðàâìàì, êîòîðûå ìîãóò óñëîâíî ñâåñòè ê äâóì âèäàì:

ìåñòíûå ýëåêòðîòðàâìû;

îáùèå ýëåêòðîòðàâìû (ýëåêòðè÷åñêèé óäàð).

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Ïðîõîäÿ ÷åðåç îðãàíèçì ÷åëîâåêà, ýëåêòðè÷åñêèé òîê îêàçûâàåò òåðìè÷åñêîå, ýëåêòðîëèòè÷åñêîå, áèîëîãè÷åñêîå, ìåõàíè÷åñêîå è ñâåòîâîå äåéñòâèå. Òåðìè÷åñêîå äåéñòâèå âûðàæàåòñÿ â îæîãàõ îòäåëüíûõ ó÷àñòêîâ òåëà, íàãðåâå êðîâåíîñíûõ ñîñóäîâ, íåðâîâ è äðóãèõ òêàíåé. Ýëåêòðîëèòè÷åñêîå äåéñòâèå âûðàæàåòñÿ â ðàçëîæåíèè êðîâè è äðóãèõ îðãàíè÷åñêèõ æèäêîñòåé, ÷òî âûçûâàåò çíà÷èòåëüíîå íàðóøåíèå èõ ôèçèêî-õèìè÷åñêèõ ñîñòàâîâ. Áèîëîãè÷åñêèå äåéñòâèÿ ïðîÿâëÿþòñÿ â íàðóøåíèè áèîëîãè÷åñêèõ ïðîöåññîâ, ïðîòåêàþùèõ â îðãàíèçìå ÷åëîâåêà, è ñîïðîâîæäàþòñÿ âîçáóæäåíèåì è ðàçðóøåíèåì òêàíåé è ñóäîðîæíûì ñîêðàùåíèåì ìûøö. Ìåõàíè÷åñêîå äåéñòâèå ïðèâîäèò ê ðàçðûâó òêàíåé, à ñâåòîâîå ê ïîðàæåíèþ ãëàç.

Íåäîñòàòî÷íàÿ îñâåùåííîñòü ðàáî÷èõ ìåñò çàòðóäíÿåò äëèòåëüíóþ ðàáîòó, âûçûâàåò ïîâûøåííîå óòîìëåíèå è ñïîñîáñòâóåò ðàçâèòèþ áëèçîðóêîñòè. Ñëèøêîì íèçêèé óðîâåíü îñâåùåííîñòè âûçûâàåò àïàòèþ è ñîíëèâîñòü, à â íåêîòîðûõ ñëó÷àÿõ ñïîñîáñòâóåò ðàçâèòèþ ÷óâñòâà òðåâîãè. Èçëèøíå ÿðêèé ñâåò ñëåïèò, ñíèæàåò çðèòåëüíûå ôóíêöèè, ïðèâîäèò ê ïåðåâîçáóæäåíèþ íåðâíîé ñèñòåìû, óìåíüøàåò ðàáîòîñïîñîáíîñòü, íàðóøàåò ìåõàíèçì ñóìåðå÷íîãî çðåíèÿ. Âîçäåéñòâèå ÷ðåçìåðíîé ÿðêîñòè ìîæåò âûçûâàòü ôîòîîæîãè ãëàç è êîæè, êåðàòèòû è êàòàðàêòû.

Ôèçè÷åñêèå ïåðåãðóçêè ïðè òðàíñïîðòèðîâàíèè çàãîòîâîê, äåòàëåé, îñíàñòêè âûçûâàþò ñíèæåíèå ðàáîòîñïîñîáíîñòè, âñëåäñòâèå áûñòðîé óòîìëÿåìîñòè îðãàíèçìà. Ñèñòåìàòè÷åñêîå âîçäåéñòâèå ýòîãî ôàêòîðà ïðèâîäèò ê ôèçè÷åñêîìó èñòîùåíèþ îðãàíèçìà ðàáîòíèêà. Çíà÷èòåëüíûå âåëè÷èíû ïåðåãðóçîê ìîãóò ïðèâåñòè ê òðàâìàì, íàïðèìåð: ðàñòÿæåíèÿì, ïîâðåæäåíèÿì ïîçâîíî÷íèêà è äðóãèì.

Ïîæàðû íà ïðîèçâîäñòâå ìîãóò âûçâàòü ó ðàáîòíèêîâ îæîãè ðàçëè÷íîé ñòåïåíè òÿæåñòè è îòðàâëåíèÿ ïðîäóêòàìè ãîðåíèÿ.

Â ñîîòâåòñòâèè ñ ãèãèåíè÷åñêèìè êðèòåðèÿìè îöåíêè óñëîâèé òðóäà ïî ïîêàçàòåëÿì âðåäíîñòè è îïàñíîñòè ôàêòîðîâ ïðîèçâîäñòâåííîé ñðåäû, òÿæåñòè è íàïðÿæåííîñòè òðóäîâîãî ïðîöåññà, èçäàííûõ Ãîñêîìñàíýïèäíàäçîðîì Ðîññèè (Ð.2.2.013-94) óñëîâèÿ òðóäà îïåðàòîðà ïðè ýêñïëóàòàöèè ìåõàíèçìà ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ îöåíèâàþòñÿ êàê äîïóñòèìûå.

.2 Ìåðû ïî îáåñïå÷åíèþ áåçîïàñíûõ è çäîðîâûõ óñëîâèé òðóäà

Ëèíèÿ ïî ïåðåðàáîòêå äðåâåñíîãî ñûðüÿ, â ñîñòàâ êîòîðîé âõîäèò óçåë ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ, ïðåäíàçíà÷åíà äëÿ ìåõàíèçàöèè ïðîöåññà îáðàáîòêè êðóãëîãî ñûðüÿ. Áåçîïàñíîñòü ýêñïëóàòàöèè ìåõàíèçìà îáåñïå÷åíà ñîîòâåòñòâèåì åãî êîíñòðóêöèè òðåáîâàíèÿì ÃÎÑÒ 12.2.026.0-93. Íà ïóëüòå ëèíèè óñòàíîâëåíà êíîïêà «Îáùèé ñòîï», ïîçâîëÿþùàÿ îòêëþ÷àòü ìåõàíèçìû ëèíèè â ñëó÷àå àâàðèéíîé ñèòóàöèè. Òðåáîâàíèÿ ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè âûïîëíåíû â ñîîòâåòñòâèè ñ ÃÎÑÒ 12.1.004-91.

Öåïè, çâåçäî÷êè è ìóôòà, ñîåäèíÿþùàÿ øïèíäåëü è âàë ýëåêòðîäâèãàòåëÿ, çàêðûòû îãðàæäåíèÿìè.

Ôðåçåðîâàíèå áðåâíà îñóùåñòâëÿåòñÿ íà áîëüøîé ñêîðîñòè ðåçàíèÿ. Ïîýòîìó äëÿ áûñòðîé îñòàíîâêè ôðåçû ïîñëå îêîí÷àíèÿ îáðàáîòêè ïðèâîä ôðåçû ñíàáæåí òîðìîçîì.

Äëÿ óäàëåíèÿ ñòðóæêè îò ôðåçû ïðåäóñìîòðåí ïàòðóáîê äëÿ ïðèñîåäèíåíèÿ ê ñèñòåìå âåíòèëÿöèè. Ðàñõîä âîçäóõà äëÿ óäàëåíèÿ îòõîäîâ íå áîëåå 2000 ì3/÷, ñêîðîñòü âîçäóõà â âûõîäíîì ïàòðóáêå íå ìåíåå 20 ì/ñ, êîýôôèöèåíò ãèäðàâëè÷åñêîãî ñîïðîòèâëåíèÿ îòñîñà 0,6.

Ýêâèâàëåíòíûé óðîâåíü øóìà ëèíèè íà ðàáî÷åì ìåñòå íå ïðåâûøàåò 80 äÁÀ. Óðîâåíü âèáðàöèè íà ðàáî÷åì ìåñòå îïåðàòîðà íå ïðåâûøàåò ñàíèòàðíûå íîðìû è ñîîòâåòñòâóåò òðåáîâàíèÿì ÃÎÑÒ 12.1.012-90. çàïûëåííîñòü âîçäóõà â ðàáî÷åé çîíå îïåðàòîðà íå ïðåâûøàåò 6 ìã/ì3. Òðåáîâàíèÿ ïî îõðàíå îêðóæàþùåé ñðåäû âûïîëíåíû â ñîîòâåòñòâèè ñ ÃÎÑÒ 12.1.005-88 è ÃÎÑÒ 17.2.3.02-78.

Ðàáî÷åå ìåñòî îïåðàòîðà íå ñòåñíåíî ïîñòîðîííèìè ïðåäìåòàìè. Îñâåùåííîñòü ðàáî÷èõ îðãàíîâ óïðàâëåíèÿ ìåõàíèçìà, ïóëüòà óïðàâëåíèÿ 150 ëê.

Ïîë ó ðàáî÷åãî ìåñòà ìåõàíèçìà è îêîëîñòàíî÷íîãî îáîðóäîâàíèÿ ðîâíûé, áåç âûñòóïîâ, âûáîèí è íå ñêîëüçêèé.

Âñå òîêîâåäóùèå ÷àñòè ýëåêòðè÷åñêèõ óñòðîéñòâ ìåõàíèçìà è îêîëîñòàíî÷íîãî îáîðóäîâàíèÿ òùàòåëüíî èçîëèðîâàíû, à êîðïóñ ýëåêòðîäâèãàòåëÿ è ýëåêòðîïóñêîâûõ ïðèñïîñîáëåíèé çàçåìëåíû.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Îïåðàòîð ëèíèè îöèëèíäðîâêè (êðîìå èíñòðóìåíòîâ äëÿ ñìåíû íîæåé ôðåçû, ïðîèçâîäñòâà ìåëêèõ ðåìîíòíûõ ðàáîò) èìååò ñòàëüíîé êðþ÷îê ñ ðóêîÿòêîé è çàùèòíîé ãàðäîé, ëîïàòó èëè ñêðåáîê è ìåòëó äëÿ óäàëåíèÿ îïèëîê, êîðû îò ìåõàíèçìà è îêîëîñòàíî÷íûõ ìåõàíèçìîâ. Èíñòðóìåíòû è ïðèñïîñîáëåíèÿ õðàíÿòñÿ â ñïåöèàëüíîì øêàôó îêîëî ìåõàíèçìà.

Îäåæäà îïåðàòîðà (ëó÷øå âñåãî êîìáèíåçîí) èñêëþ÷àåò ñòåñíåíèå èõ äâèæåíèé. Ðóêàâà ïëîòíî ïðèëåãàþò ê ðóêàì è íå èìåþò ñâèñàþùèõ òåñåìîê, ðåìåøêîâ è ò.ï.

Ñìåííîñòü ðàáîòû îïåðàòîðà ëèíèè îöèëèíäðîâêè — îäíîñìåííàÿ (8 ÷àñîâ) ðàáîòà áåç íî÷íîé ñìåíû. Âðåìÿ íà îáåä — 1 ÷àñ. Äëÿ ïîâûøåíèÿ ðàáîòîñïîñîáíîñòè ðàáî÷èõ, ïðåäóñìîòðåíû 15-òè ìèíóòíûå ïåðåðûâû â ðàáîòå íà îòäûõ êàæäûå 1÷àñ 45 ìèí.

.3 Ðàñ÷åò ñðåäñòâ ïîæàðîòóøåíèÿ

Ðàçìåð ïðîèçâîäñòâåííîãî ó÷àñòêà: äëèíà À = 18 ì; øèðèíà Â = 8 ì.

Ïðè îïðåäåëåíèè âèäîâ è êîëè÷åñòâà ïåðâè÷íûõ ñðåäñòâ ïîæàðîòóøåíèÿ ó÷èòûâàþò ôèçèêî-õèìè÷åñêèå è ïîæàðîîïàñíûå ñâîéñòâà ãîðþ÷èõ âåùåñòâ, èõ îòíîøåíèå ê îãíåòóøàùèì âåùåñòâàì, à òàêæå ïëîùàäü ïðîèçâîäñòâåííûõ ïîìåùåíèé.

Âûáîð òèïà è ðàñ÷åò íåîáõîäèìîãî êîëè÷åñòâà îãíåòóøèòåëåé ïðîèçâîäÿò â çàâèñèìîñòè îò èõ îãíåòóøàùåé ñïîñîáíîñòè, ïðåäåëüíîé ïëîùàäè, êàòåãîðèè ïîìåùåíèÿ, êëàññà ïîæàðà ãîðþ÷èõ âåùåñòâ è ìàòåðèàëîâ â çàùèùàåìîì ïîìåùåíèè èëè íà îáúåêòå ñîãëàñíî ÈÑÎ ¹ 341-77.

Äàííûé ïðîèçâîäñòâåííûé ó÷àñòîê äëÿ èçãîòîâëåíèÿ äåòàëåé «êóëà÷îê» îòíîñèòñÿ ê êàòåãîðèè Â, êëàññ ïîæàðà À.

Íàèáîëåå âåðîÿòíîé ïðè÷èíîé ïîæàðà ÿâëÿåòñÿ âîçãîðàíèå äðåâåñíîé ñòðóæêè. Íåîáõîäèìîå êîëè÷åñòâî ïåðâè÷íûõ ñðåäñòâ ïîæàðîòóøåíèÿ ñ ïðåäåëüíîé çàùèùàåìîé ïëîùàäüþ 144 ì2 -ïåííûé îãíåòóøèòåëü âìåñòèìîñòüþ 10 ë. — 2 øò.; è ïîðîøêîâûé îãíåòóøèòåëü âìåñòèìîñòüþ 5 ë.- 1øò.

Ðàçìåùåíèå îãíåòóøèòåëåé ñîîòâåòñòâóåò òðåáîâàíèÿì: âûñîòà ïîäâåñêè äîëæíà áûòü íå áîëåå 1,5 ìåòðà äî íèæíåãî òîðöà îãíåòóøèòåëÿ è íà ðàññòîÿíèè íå ìåíåå 1,2 ì îò êðàÿ äâåðè ïðè åå îòêðûâàíèè; îãíåòóøèòåëü ñëåäóåò óñòàíàâëèâàòü òàê, ÷òîáû áûëà âèäíà èíñòðóêòèâíàÿ íàäïèñü íà åãî êîðïóñå. Çàðÿäêó è ïåðåçàðÿäêó îãíåòóøèòåëåé ïðîâîäÿò â ñîîòâåòñòâèè ñ èíñòðóêöèåé.

Òàê êàê óñïåõ ëèêâèäàöèè ïîæàðà íà ïðîèçâîäñòâå çàâèñèò ïðåæäå âñåãî îò áûñòðîòû îïîâåùåíèÿ î åãî íà÷àëå, â ñâÿçè ñ ýòèì â ïîìåùåíèè ïðîèçâîäñòâåííîãî ó÷àñòêà ïðåäóñìîòðåí ïîæàðíûé îïîâåùàòåëü. Îí ñðàáàòûâàåò îò âîçäåéñòâèÿ òåïëà â ñëó÷àå âîçíèêíîâåíèÿ íà ïðîèçâîäñòâåííîì ó÷àñòêå ïîæàðà.

Êîìïëåêò ïåðâè÷íûõ ñðåäñòâ ñîáèðàþò íà ñïåöèàëüíûõ ùèòàõ, íàõîäÿùèõñÿ íà âèäíûõ è äîñòóïíûõ ìåñòàõ.

Íà êàæäîì ùèòå äîëæíû áûòü: òîïîð — 2 øò; ëîìû è ëîïàòû ïî 2 øò; áàãðû æåëåçíûå — 2 øò; âåäðà — 2 øò. Âîçëå ùèòà äîëæåí íàõîäèòüñÿ ÿùèê ñ ïåñêîì åìêîñòüþ íå ìåíåå 0,5 ì3. Ïðè îêðàñêå ïîæàðíûõ ñðåäñòâ èñïîëüçóåòñÿ êðàñíûé öâåò. Ðåçóëüòàòû ðàñ÷¸òà ñâåäåíû â òàáëèöó 6.1.

Òàáëèöà 6.1 — Ñðåäñòâà ïîæàðîòóøåíèÿ

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Ñðåäñòâà ïîæàðîòóøåíèÿ	Êîëè÷åñòâî
Îãíåòóøèòåëè: — ïåííûå âìåñòèìîñòüþ 10 ë — ïîðîøêîâûå âìåñòèìîñòüþ 5 ë	3 2 1
Ïîæàðíûé ùèò ÙÏ-Â: — ëîì — ëîïàòà øòûêîâàÿ — ëîïàòà ñîâêîâàÿ — áàãîð — âåäðî — ÿùèê ñ ïåñêîì	1 2 1 1 2 1 1

.4 Ìåðû ïî îáåñïå÷åíèþ óñòîé÷èâîñòè ðàáîòû îáúåêòà â óñëîâèÿõ ×Ñ

Èñõîäÿ èç îñîáåííîñòåé ðåëüåôà, êëèìàòè÷åñêèõ, ãåîãðàôè÷åñêèõ è ïðèðîäíûõ óñëîâèé, íà òåððèòîðèè Âîëîãîäñêîé îáëàñòè âîçìîæíî âîçíèêíîâåíèå ÷ðåçâû÷àéíûõ ñèòóàöèé ïðèðîäíîãî õàðàêòåðà, òàêèå êàê:

ëåñíûå èëè òîðôÿíûå ïîæàðû;

ïîäòîïëåíèå íàñåëåííûõ ïóíêòîâ â ïåðèîä âåñåííèõ ïîëîâîäèé è äîæäåâûõ ïàâîäêîâ;

óðàãàííûå âåòðû;

ñèëüíûå ñíåãîïàäû, ãîëîëåä, ìåòåëü.

Ê ôàêòîðàì, âëèÿþùèì íà óñòîé÷èâîñòü ðàáîòû äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî ó÷àñòêà, îòíîñÿòñÿ: ðàéîí ðàñïîëîæåíèÿ îáúåêòà, ïëàíèðîâêà è çàñòðîéêà òåððèòîðèè îáúåêòà, ñèñòåìû ýëåêòðîñíàáæåíèÿ, òåõíîëîãèÿ, ïðîèçâîäñòâåííûå ñâÿçè ó÷àñòêà, ñèñòåìà óïðàâëåíèÿ, ïîäãîòîâëåííîñòü ó÷àñòêà ê âîññòàíîâëåíèþ.

Ïîâûøåíèå óñòîé÷èâîñòè äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî ó÷àñòêà äîñòèãàåòñÿ óñèëåíèåì íàèáîëåå ñëàáûõ (óÿçâèìûõ) ýëåìåíòîâ.

Îñíîâíûå ìåðû ïî ïîâûøåíèþ óñòîé÷èâîñòè:

çàùèòà ðàáîòàþùèõ;

óñèëåíèå ïðî÷íîñòè çäàíèé, ñîîðóæåíèé, èìåþùèõ âàæíîå çíà÷åíèå, íî èìåþùèõ ìàëîïðî÷íûå ýëåìåíòû (çàêðåïëåíèå îòòÿæêàìè, óñòðîéñòâî áåòîííûõ è ìåòàëëè÷åñêèõ ïîÿñîâ, ïîâûøàþùèõ æåñòêîñòü êîíñòðóêöèè);

ïîâûøåíèå óñòîé÷èâîñòè íàèáîëåå öåííîãî è óíèêàëüíîãî îáîðóäîâàíèÿ, ýòàëîííûõ êîíòðîëüíî — èçìåðèòåëüíûõ ïðèáîðîâ, ýòî îáîðóäîâàíèå ðàçìåùàåòñÿ â îáëåã÷åííûõ òðóäíîñãîðàåìûõ çäàíèÿõ (ìåíüøå ïîâðåæäàþòñÿ ïðè ðàçðóøåíèè) èëè ðàçìåùàþòñÿ â çàãëóáëåíèÿõ, ïîäçåìíûõ èëè ñïåöèàëüíî ïîñòðîåííûõ ïîìåùåíèÿõ ïîâûøåííîé ïðî÷íîñòè, óñòðàèâàþòñÿ çàùèòíûå øàòðû, êîæóõè, êîçûðüêè, ñåòêè íàä îáîðóäîâàíèåì;

ïîâûøåíèå óñòîé÷èâîñòè òåõíîëîãè÷åñêîãî ïðîöåññà çà ñ÷åò ðåçåðâèðîâàíèÿ ñèñòåì àâòîìàòèêè, îáåñïå÷åíèÿ âîçìîæíîñòè ðó÷íîãî óïðàâëåíèÿ, ñîêðàùåíèå ÷èñëà èñïîëüçóåìûõ ñòàíêîâ, ëèíèé; ðàçìåùåíèÿ ïðîèçâîäñòâà îòäåëüíûõ âèäîâ ïðîäóêöèè â ôèëèàëàõ, ïàðàëëåëüíûõ öåõàõ, çàìåíû ñëîæíîé òåõíîëîãèè áîëåå ïðîñòîé; — ïîâûøåíèå óñòîé÷èâîñòè ñèñòåì ýíåðãîñíàáæåíèÿ çà ñ÷åò ñîçäàíèÿ äóáëèðóþùèõ èñòî÷íèêîâ ýëåêòðîýíåðãèè, ãàçà, âîäû, ïàðà (ïðîêëàäêà äîïîëíèòåëüíûõ êîììóíèêàöèé, çàêîëüöåâàíèå èõ), ïðèíÿòèÿ ìåð ïðîòèâ ðàçðóøåíèÿ (óñèëåíèå îïîð, çàãëóáëåíèå, óñèëåíèå ïåðåêðûòèé);

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

ïîâûøåíèå óñòîé÷èâîñòè ðàáîòû ñèñòåì òåïëîñíàáæåíèÿ (çàãëóáëåíèå, çàêîëüöåâàíèå);

ïîâûøåíèå íàäåæíîñòè ìàòåðèàëüíî — òåõíè÷åñêîãî ñíàáæåíèÿ îáúåêòà: ñîçäàíèå çàïàñîâ ñûðüÿ, ìàòåðèàëîâ, îáîðóäîâàíèÿ, òîïëèâà, îáåñïå÷åíèå èõ ñîõðàííîñòè;

ïðîâåäåíèå ïðîòèâîïîæàðíûõ ìåðîïðèÿòèé — ñâåäåíèå äî ìèíèìóìà âîçìîæíîñòè âîçíèêíîâåíèÿ ïîæàðîâ îò ñâåòîâîãî èçëó÷åíèÿ (çàùèòå ïîäëåæàò ñãîðàåìûå êðîâëè, äåðåâÿííûå ñòåíû è ýëåìåíòû), îò âîñïëàìåíåíèé, âûçâàííûõ âîçäåéñòâèåì óäàðíîé âîëíû.

Íà äåðåâîîáðàáàòûâàþùåì ó÷àñòêå íàèáîëåå âåðîÿòíîé ÷ðåçâû÷àéíîé ñèòóàöèåé ÿâëÿþòñÿ ïîæàðû.

Âñå äåðåâîîáðàáàòûâàþùèå ïðîèçâîäñòâà îòíîñèòñÿ ê ïîæàðîîïàñíûì ïðîèçâîäñòâàì. Îïèëêè, ñòðóæêà, ïèëîìàòåðèàë ëåãêî âîñïëàìåíÿþòñÿ è ìîãóò ñòàòü ïðè÷èíîé ïîæàðà.

Áëàãîäàðÿ íàëè÷èþ áîëüøîãî êîëè÷åñòâà ñãîðàåìîãî ìàòåðèàëà ãîðåíèå ïðîòåêàåò âåñüìà èíòåíñèâíî. Îãîíü áûñòðî ðàñïðîñòðàíÿåòñÿ ïî äåðåâÿííûì ñòðîåíèÿì, âåíòèëÿöèîííûìè îòñàñûâàþùèìè óñòàíîâêàìè, à òàêæå ïî ãîòîâîé ïðîäóêöèè (áðåâíà) è ïðîèçâîäñòâåííûì îòõîäàì (ùåïà, ñòðóæêè, îïèëêè). Ïðîäóêòû ãîðåíèÿ áûñòðî çàïîëíÿþò îáúåì ïîìåùåíèÿ, ïðîíèêàþò â âûòÿæíóþ âåíòèëÿöèîííóþ ñèñòåìó è â äðóãèå ïîìåùåíèÿ. Êðîìå òîãî, ïîæàð ìîæåò ðàñïðîñòðàíèòüñÿ â ïîäâàëüíîå ïîìåùåíèå ïîä ïèëîðàìîé, ãäå îáû÷íî ñêàïëèâàþòñÿ îïèëêè. Ëèíåéíàÿ ñêîðîñòü ðàñïðîñòðàíåíèÿ îãíÿ, óñòàíîâëåííàÿ ïî îïèñàíèÿì ïîæàðà, â ñãîðàåìûõ äåðåâîîáðàáàòûâàþùèõ öåõàõ â ñðåäíåì 2…2,5 ì/ìèí, ìàêñèìàëüíûå çíà÷åíèÿ äîñòèãàþò 5 ì/ìèí è áîëåå.

Ãîâîðÿ î ïðè÷èíàõ ïîæàðîâ, ñëåäóåò âûäåëèòü íåèñïðàâíîñòè ýëåêòðîïðîâîäêè, ÷òî ìîæåò ïðèâåñòè ê êîðîòêîìó çàìûêàíèþ, íàðóøåíèå ïðàâèë îáðàùåíèÿ ñ ëåãêîâîñïëàìåíÿþùèìèñÿ æèäêîñòÿìè, íåñâîåâðåìåííàÿ óáîðêà ïðîèçâîäñòâåííûõ ïîìåùåíèé è ðàáî÷èõ ìåñò, êóðåíèå â íåïîëîæåííûõ ìåñòàõ.

Âûïîëíåíèå îñíîâíûõ òðåáîâàíèé íîðì ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè, ïðèâåäåííûõ íèæå, ïîìîæåò ñíèçèòü äî ìèíèìóìà âåðîÿòíîñòü ïîæàðà, ìàòåðèàëüíûõ ïîòåðü, à ãëàâíîå èçáåæàòü ÷åëîâå÷åñêèõ æåðòâ.

Ê îðãàíèçàöèîííûì ìåðîïðèÿòèÿì îòíîñèòñÿ ðàçðàáîòêà è âåäåíèå äîêóìåíòàöèè, îáó÷åíèå (èíñòðóêòàæè) ðàáî÷èõ è ñëóæàùèõ, ïðîâåäåíèå ó÷åíèé è òðåíèðîâîê, îñóùåñòâëåíèå êîíòðîëÿ çà âûïîëíåíèåì òðåáîâàíèé ÏÁ. Îñîáîå âíèìàíèå íåîáõîäèìî îáðàòèòü íà ñâîåâðåìåííîå ïðîâåäåíèå çàìåðîâ ñîïðîòèâëåíèÿ èçîëÿöèè, èñïîëíåíèåì òðåáîâàíèé ÐÄ 009-01-96. «òèïîâîé ðåãëàìåíò òåõíè÷åñêîãî îáñëóæèâàíèÿ ñèñòåì ïîæàðíîé ñèãíàëèçàöèè». Âûïîëíåíèå ïðàâèë ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè öåëèêîì çàâèñèò îò ðàáîòíèêîâ è îò òðóäîâîé äèñöèïëèíû, äåéñòâóþùåé íà ïðåäïðèÿòèè. Ñ ðàáîòíèêàìè îðãàíèçàöèè äîëæåí ïðîâîäèòüñÿ èíñòðóêòàæ, à îòìåòêà î åãî ïðîõîæäåíèè çàíîñèòñÿ â ñîîòâåòñòâóþùèé æóðíàë.

Ê òåõíè÷åñêèì ñðåäñòâàì (ìåðîïðèÿòèÿì) îáåñïå÷åíèÿ ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè îòíîñÿòñÿ: ïîæàðíî-îõðàííûå ñèãíàëèçàöèè, ñèñòåìû îïîâåùåíèÿ ëþäåé î ïîæàðå, ñèñòåìû ïîæàðîòóøåíèÿ, ñèñòåìû äûìîóäàëåíèÿ è âåíòèëÿöèè, ñèñòåìû ïåðåäà÷è ñîîáùåíèé î ïîæàðå, à òàêæå îãíåòóøèòåëè, ïîæàðíûå âîäî¸ìû, ãèäðàíòû è äðóãèå ñðåäñòâà áîðüáû ñ îãíåì.

.5 Ìåðû ïî îõðàíå îêðóæàþùåé ñðåäû

Îñíîâíûì çàãðÿçíÿþùèì ôàêòîðîì äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî ó÷àñòêà ÿâëÿåòñÿ ïîâûøåííàÿ çàïûëåííîñòü âîçäóøíîé ñðåäû (ïðîèçâîäñòâåííàÿ ïûëü). Äëÿ çàùèòû âîçäóøíîé ñðåäû íà óñòðîéñòâàõ âåíòèëÿöèè ïðèìåíÿþòñÿ ïûëåâûå ôèëüòðû. Äëÿ ïðîâåðêè êà÷åñòâà ðàáîòû ñèñòåìû âåíòèëÿöèè åæåìåñÿ÷íî ïðîâîäÿòñÿ êîíòðîëüíûå çàìåðû êîíöåíòðàöèè ïûëè â ïîìåùåíèè. Ïðè ïîâûøåíèè ïðåäåëüíî äîïóñòèìîé êîíöåíòðàöèè ïðèíèìàþòñÿ ìåðû äëÿ î÷èñòêè âåíòèëÿöèîííûõ ñèñòåì è óñòðàíåíèÿ íåèñïðàâíîñòåé.

Îñíîâíûìè ìåðîïðèÿòèÿìè ïî ñíèæåíèþ âûáðîñîâ âðåäíûõ âåùåñòâ â àòìîñôåðó ÿâëÿþòñÿ:

ñîâåðøåíñòâîâàíèå òåõíîëîãè÷åñêèõ ïðîöåññîâ, âêëþ÷àÿ ñíèæåíèå íåñàíêöèîíèðîâàííûõ âûáðîñîâ;

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

ñòðîèòåëüñòâî íîâûõ è ïîâûøåíèå ýôôåêòèâíîñòè ñóùåñòâóþùèõ î÷èñòíûõ óñòðîéñòâ;

ëèêâèäàöèÿ èñòî÷íèêà çàãðÿçíåíèÿ;

ïåðåïðîôèëèðîâàíèå ïðîèçâîäñòâà;

Î÷èñòêà âåíòèëÿöèîííûõ âûáðîñîâ îò ìåõàíè÷åñêèõ ïðèìåñåé îñóùåñòâëÿåòñÿ àïïàðàòàìè ìîêðîãî è ñóõîãî ïûëåóëàâëèâàíèÿ, âîëîêíèñòûìè ôèëüòðàìè è ýëåêòðîôèëüòðàìè. Ê àïïàðàòàì ñóõîé èíåðöèîííîé î÷èñòêè îòíîñÿòñÿ ïûëåîñàäèòåëüíûå êàìåðû, öèêëîíû (ïðÿìîòî÷íûå è áàòàðåéíûå), öåíòðîáåæíûå ïûëåóëàâëèâàòåëè ðîòàöèîííîãî äåéñòâèÿ; ê àïïàðàòàì ìîêðîé î÷èñòêè — íàñàäî÷íûå è ïîëûå ãàçîïðîìûâàòåëè ñ ïîäâèæíîé íàñàäêîé, óäàðíî-èíåðöèîííîãî è öåíòðîáåæíîãî äåéñòâèÿ, ìåõàíè÷åñêèå. Ïðè ðàáîòå ñòàíêîâ, êîòîðûå äîëæíû ñíàáæàòüñÿ âåíòèëÿöèîííûìè ñèñòåìàìè, òðàíñïîðòèðîâêà ïûëåâîçäóøíîãî ïîòîêà ÷åðåç ñèñòåìó âåíòèëÿöèè îáåñïå÷èâàåòñÿ âåíòèëÿòîðîì. Îòõîäÿùèå âðåäíûå âåùåñòâà ïðîõîäÿò öèêë ïîñëåäîâàòåëüíîé î÷èñòêè îò ïûëè è âðåäíûõ ãàçîîáðàçíûõ ñîåäèíåíèé, êîòîðûå íåéòðàëèçóþòñÿ â çàìêíóòîé îáîðîòíîé ñèñòåìå öèðêóëÿöèè.

ÇÀÊËÞ×ÅÍÈÅ

Â õîäå âûïîëíåíèÿ äàííîãî äèïëîìíîãî ïðîåêòà ïðîâåäåíà ìîäåðíèçàöèÿ óçëà ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ ëèíèè îöèëèíäðîâêè áðåâåí.

Â ÷àñòè ëèòåðàòóðíîãî îáçîðà ðàññìîòðåíû ñóùåñòâóþùèå âèäû îáîðóäîâàíèÿ, ïðèìåíÿåìîãî äëÿ îöèëèíäðîâêè äðåâåñèíû, èõ ðàçíîâèäíîñòè. Îöåíåíû èõ äîñòîèíñòâà, íåäîñòàòêè.

Â êîíñòðóêòîðñêîé ÷àñòè ïðîåêòà ðàçðàáîòàíà îáùàÿ êîìïàíîâêà ëèíèè îöèëèíäðîâêè áðåâåí, ìîäåðíèçèðîâàí óçåë ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ, ïðîâåäåíà ìîäåðíèçàöèÿ âñïîìîãàòåëüíûõ ìåõàíèçìîâ. Ïðèâåäåíû êîíñòðóêòîðñêèå ðàñ÷¸òû.

Â òåõíîëîãè÷åñêîé ÷àñòè ïðîåêòà ïðîâåäåíà ìîäåðíèçàöèÿ òåõíîëîãè÷åñêîãî ïðîöåññà îöèëèíäðîâêè áðåâíà, ðàçðàáîòàíà òåõíîëîãèÿ èçãîòîâëåíèÿ äåòàëè óçëà ïðîäîëüíîãî ôðåçåðîâàíèÿ — ñòàêàí. Ïðåäñòàâëåíû ìàðøðóòíûå è îïåðàöèîííûå êàðòû, à òàêæå íàëàäêè íà îïåðàöèè ïî èçãîòîâëåíèþ äàííîé äåòàëè. Ðàçðàáîòàíà òåõíîëîãèÿ ñáîðêè øïèíäåëüíîãî óçëà.

Â îðãàíèçàöèîííî-ýêîíîìè÷åñêîé ÷àñòè ïðîâåäåíà îöåíêà ïðåäåëüíî-íåîáõîäèìûõ çàòðàò íà ìîäåðíèçàöèþ, àíàëèç äèíàìèêè ñòðóêòóðû çàòðàò íà ïðîèçâîäñòâî ðàáîò, îöåíêà ýêîíîìè÷åñêîé öåëåñîîáðàçíîñòè ìîäåðíèçàöèè ëèíèè îöèëèíäðîâêè áðåâåí.

Â ÷àñòè áåçîïàñíîñòè è ýêîëîãè÷íîñòè ïðîåêòà ïðèâåäåíû ìåðîïðèÿòèÿ ïî îõðàíå îêðóæàþùåé ñðåäû, ðàçðàáîòàíû ìåðû ïî îáåñïå÷åíèþ áåçîïàñíûõ è çäîðîâûõ óñëîâèé òðóäà, óñòîé÷èâîñòè ðàáîòû îáúåêòà â óñëîâèÿõ ×Ñ, ðàññ÷èòàíû ñðåäñòâà ïîæàðîòóøåíèÿ, ïðîèçâåäåí àíàëèç óñëîâèé òðóäà ïðè ýêñïëóàòàöèè ëèíèè.

ÑÏÈÑÎÊ ÈÑÏÎËÜÇÎÂÀÍÍÛÕ ÈÑÒÎ×ÍÈÊÎÂ

Áàëàáàíîâ, À. Í. Êðàòêèé ñïðàâî÷íèê òåõíîëîãà — ìàøèíîñòðîèòåëÿ / À.Í. Áàëàáàíîâ. — Ìîñêâà: Èçäàòåëüñòâî ñòàíäàðòîâ, 2002. — 464 ñ.

Áåëîâ, Ñ.Â. Áåçîïàñíîñòü æèçíåäåÿòåëüíîñòè: ó÷åáíèê äëÿ âóçîâ / Ñ.Â. Áåëîâ. — Ìîñêâà: Âûñøàÿ øêîëà, 2009. — 448ñ.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Âîëîãäà ýíåðãîñáûò [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. — Ðåæèì äîñòóïà: http ://www.vscenergo.ru/.

Âîëûíñêèé, Â. Í. Êàòàëîã äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî îáîðóäîâàíèÿ, âûïóñêàåìîãî â ñòðàíàõ ÑÍÃ è Áàëòèè / Â.Í. Âîëûíñêèé. — 3-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. — Ìîñêâà: ÀÑÓ-Èìïóëüñ, 2003. — 380 ñ.

Ãîðáàöåâè÷, À. Ô. Êóðñîâîå ïðîåêòèðîâàíèå ïî òåõíîëîãèè ìàøèíîñòðîåíèÿ: ó÷åá. ïîñîáèå äëÿ ìàøèíîñòðîèò. ñïåö. âóçîâ. / À.Ô. Ãîðáàöåâè÷, Â.À. Øêðåä. — 4-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. — Ìèíñê: Âûñøàÿ øêîëà, 2003. — 256 ñ.

Ëèòåéíî-ìåõàíè÷åñêèé çàâîä [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. — Ðåæèì äîñòóïà: http://www.zlmz.ru/.

Èâàíîâñêèé, Å. Ã. Ðåçàíèå äðåâåñèíû: ó÷åáíîå ïîñîáèå / Å.Ã. Èâàíîâñêèé. — Ìîñêâà: Ëåñíàÿ ïðîìûøëåííîñòü, 2005. — 200 ñ.

Èíæåíåðíûå ñèñòåìû — åäèíûé ñåðâèñíûé öåíò [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. — Ðåæèì äîñòóïà: http://www.theservice.ru/.

Êîñèëîâà, À.Ã. Òî÷íîñòü îáðàáîòêè, çàãîòîâêà è ïðèïóñêè â ìàøèíîñòðîåíèè: cïðàâî÷íèê òåõíîëîãà / À.Ã. Êîñèëîâà. — Ìîñêâà: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1976 — 288 ñ.

Êóêèí, Ï.Ï. Áåçîïàñíîñòü æèçíåäåÿòåëüíîñòè. Áåçîïàñíîñòü òåõíîëîãè÷åñêèõ ïðîöåññîâ è ïðîèçâîäñòâ: ó÷åá. ïîñîáèå äëÿ âóçîâ / Ï.Ï. Êóêèí, Â.Ë. Ëàïèí, Å.À. Ïîäãîðíûõ. — Ìîñêâà: Âûñø.øê.,1999.-318 ñ.

Ëþá÷åíêî, Â. È. Ðåçàíèå äðåâåñèíû è äðåâåñíûõ ìàòåðèàëîâ: ó÷åáíèê äëÿ âóçîâ / Â.È. Ëþá÷åíêî. — 3-å èçä., ñòåð. — Ìîñêâà: ÌÃÓË, 2004. — 310 ñ.

Íàðîäíàÿ ñëóæáà òàðèôîâ [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]:îôèö. ñàéò. — Ðåæèì äîñòóïà: http://newtariffs.ru/.

Îðãàíèçàöèÿ è ïëàíèðîâàíèå ìàøèíîñòðîèòåëüíîãî ïðîèçîäñòâà: ó÷åáíèê äëÿ âóçîâ / Ê.À.Ãðà÷¸âà, Ì.Ê. Çàõàðîâ, Ë.À. Îäèíöîâà [è äð.]. — Ìîñêâà: Âûñø. øê., 2003. — 470 ñ.

Îõðàíà òðóäà â ýëåêòðîóñòàíîâêàõ: ó÷åáíèê äëÿ âóçîâ /ïîä ðåä. Á.À. Êíÿçåâñêîãî. — 3-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. — Ìîñêâà: Ýíåðãîàòîìèçäàò, 1983.-336ñ.

Ïîòåìêèí, Ë. Â. Äåðåâîîáðàáàòûâàþùèå ñòàíêè è àâòîìàòè÷åñêèå ëèíèè: ó÷åáíîå ïîñîáèå / Ë.Â. Ïîòåìêèí. — Ìîñêâà: Ëåñíàÿ Ïðîìûøëåííîñòü, 2007. — 368 ñ.

Ïðàâèëà ïîæàðíîé áåçîïàñíîñòè. — Ìîñêâà: ÈÍÔÐÀ-Ì, 1999. — 240 ñ.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Ïðîìòåõñíàá Âîëîãäà, ïîñòàâêè ïîäøèïíèêîâ [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. — Ðåæèì äîñòóïà: http://www.pts35.ru/.

Ñîëîâüåâ, À. À. Íàëàäêà äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî îáîðóäîâàíèÿ: ó÷åáíèê äëÿ ñðåä. ïðîô.-òåõí. ó÷èëèù / À.À. Ñîëîâüåâ, Â.È. Êîðîòêîâ — Ìîñêâà: Âûñø. øêîëà, 2007. — 296 ñ.

Ñïðàâî÷íèê ìåõàíèêà ëåñîïèëüíî-äåðåâîîáðàáàòûâàþùåãî ïðåäïðèÿòèÿ / Þ. Ï. Èâàíèùåâ, Í. À. Áîëäèí, Â. È. Êîë÷àíîâ [è äð.]. — Ìîñêâà: Ëåñíàÿ ïðîìûøëåííîñòü, 2000. — 328 ñ.

Ñïðàâî÷íèê — Ðåæèìû ðåçàíèÿ ìåòàëëîâ / ïîä ðåä. Þ.Â. Áàðàíîâñêîãî. — Ìîñêâà: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1972 ã. — 406 ñ.

Êîñèëîâà, À.Ã. Ñïðàâî÷íèê òåõíîëîãà ìàøèíîñòðîèòåëÿ: ñïðàâî÷íèê. â 2 ò. / À.Ã. Êîñèëîâîé, Ð.Ê. Ìåùåðÿêîâà. — Ìîñêâà: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1986. — Ò.1. — 402 ñ.; ò.2. — 496 ñ.

Ôåäåðàëüíàÿ íàëîãîâàÿ ñëóæáà [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. — Ðåæèì äîñòóïà: http://www.nalog.ru/.

Øåéíáëèíò, À. Å. Êóðñîâîå ïðîåêòèðîâàíèå äåòàëåé ìàøèí: ó÷åá. ïîñîáèå / À.Å. Øåéíáëèíò. — 2-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. — Êàëèíèíãðàä: ßíòàðíûé ñêàç, 2004. — 454 ñ.

Øóâàëîâ, Ì. Ã. Îñíîâû ïîæàðíîãî äåëà / Ì.Ã. Øóâàëîâ. — Ìîñêâà: Ñòðîéèçäàò, 1997. — 472 ñ.

Ýêîíîìèêà ìàøèíîñòðîåíèÿ / ïîä ðåä. À.Ñ. Ïåëèõà. — Ðîñòîâ íà/Äîíó: Ôåíèêñ, 2004. — 416 ñ.

Ýêîíîìèêà ìàøèíîñòðîåíèÿ: ó÷åáíèê äëÿ ñòóäåíòîâ ìàøèíîñòðîèòåëüíûõ ñïåöèàëüíîñòåé âóçîâ / Å. Ì. Êàðëèê, Ê. Ì. Âåëèêàíîâ, Â. Ô. Âëàñîâ, À. Ï. Ãðàäîâ [è äð.]. — 2-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. — Ëåíèíãðàä: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1985. — 392 ñ., èë.

Ýëåêòðîèíñòðóìåíò èòåðñêîë [Ýëåêòðîííûé ðåñóðñ]: îôèö. ñàéò. — Ðåæèì äîñòóïà: http://www.interskol.ru/.

Ðàçìåùåíî íà Allbest.Модернизация технологии производства детали ‘Обойма’ в условиях ОАО ‘ВОМЗ’

Содержание

Введение

. Технологические возможности оборудования для обработки деталей типа тел вращения

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

. Технологическая часть

.1 Анализ базового технологического процесса

.1.1 Описание конструкции детали

.1.2 Анализ детали на технологичность

.1.3 Базовый технологический процесс изготовления детали «Обойма»

.1.4 Оборудование, используемое в базовом техпроцессе изготовления детали «Обойма»

.2 Выбор технологического оборудования для модернизированного технологического процесса

.3 Разработка модернизированного технологического процесса

.3.1 Расчёт припусков

.3.2 Разработка модернизированного маршрута обработки детали «Обойма»

.3.3 Анализ модернизированного технологического процесса

.4 Выбор и разработка средств технологического оснащения

.4.1 Выбор режущих инструментов

.4.2 Выбор средств измерения и контроля размеров

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

.4.3 Выбор вспомогательных приспособлений

.4.4 Выбор режимов резания

.4.5 Техническое нормирование времени операций

. Конструкторская часть

.1 Разработка конструкции технологической оснастки

.1.1 Описание конструкции

.1.2 Расчет на точность

.1.3 Расчёт зажимного механизма

.2 Разработка планировки участка

. Организационно — экономическая часть

.1 Оценка предельно-необходимых инвестиций

.2 Анализ динамики структуры затрат на производство детали «Обойма»

.2.1 Расчет материальных затрат

.2.2 Расчет затрат на оплату труда

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

.2.3 Расчет затрат на амортизацию

.2.4 Расчет прочих заводских затрат

.3 Оценка экономической целесообразности модернизации

. Безопасность и экологичность проекта

.1 Анализ опасных и вредных заводских производственных факторов при изготовлении детали «Обойма»

.2 Меры по обеспечениюна безопасных и здоровых условий труд

.3 Расчет средств пожаротушения

.4 Меры по обеспеченьию устойчивости работы участка в условиях чрезвычайных ситуаций

Заключение

Список использованных источников

Введение

деталь обойма зажимной точность

ОАО «Вологодский оптико-механический завод» — предприятие холдинга «Швабе» оптического машиностроения на Севере Европейской части России, обладающее большими технологическими и интеллектуальными возможностями.

ОАО ВОМЗ производит сложную оптико-электронную продукцию, приборы гражданского и медицинского оптико-электронного назначения.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Приоритетом завода является качество производства. Продукция ОАО ВОМЗ является традиционным понятием высокого качества в сегменте «Сделано в России». По достоинству оценивается продукция завода на российских и международных выставках военного и гражданского направления. Предприятие неоднократно удостаивалось звания лауреата, не раз награждалось дипломами, золотыми и серебряными медалями.

На предприятии внедрена система менеджмента качества в соответствии с требованиями международного стандарта EN ISO 9001: 2008 и национального стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2008.

Гарантией качества выпускаемой заводом продукции являются: эффективный менеджмент, высокопрофессиональный коллектив, нацеленность на потребителя, расширение ассортимента предлагаемых товаров и услуг, современные технологии производства.

Предприятие обладает большим парком современного высокопроизводительного металлорежущего оборудования известных мировых брендов: Biglia (Италия), Matsuura (Япония), WILLEMIN-MACODEL (Швейцария), Nomura (Япония), Leadwell (Тайвань), Millstar (Тайвань) др.

Механообрабатывающее производство специализируется на обработке титана и титановых сплавов, углеродистой нержавеющей стали (твердостью до 50…60 HRC), алюминиевых сплавов и сплавов из цветных металлов. Обработка деталей осуществляется импортным металлорежущим инструментом известных марок, таких как HANITA, VARDEX, SANDVIK, ISCAR.

Имеющийся парк многофункционального оборудования позволяет изготавливать детали с жёсткими техническими требованиями по взаимному расположению поверхностей, с классом точности до 6 квалитета, с шероховатостью до Ra=0.63-0,8.

Производственные мощности позволяют выполнить следующие виды работ:

5-координатная обработка высокоточных корпусных деталей габаритными размерами от 10×10×10 мм до 250×250×250 мм.

3-х и 4-х координатная обработка относительно крупных корпусных деталей размерами до 400×400×400 мм, плоских деталей типа «Крышка» из алюминиевых сплавов размерами от 15×200×250 мм с жесткими требованиями по плоскостности, отливок из алюминиевых сплавов и стали.

токарно-фрезерная обработка на станках с ЧПУ деталей типа «Тубус» с размерами: диаметром до 65 мм, и длиной до 300 мм, и деталей типа «Фланец» с размерами: диаметром до 350 мм и длиной до 60 мм.

обработка на токарных автоматах с ЧПУ деталей типа «Ось» с габаритными размерами: диаметром от 1,5 до 20 мм и длиной до 10 диаметров.

обработка цилиндрических, конических, червячных зубчатых колес диаметром до 55 мм с модулем до 1,25 включительно.

Важным средством интенсификации производства любого государства является арсенал машин, которыми оно обладает. Развитие общества определяется техническим прогрессом применяемых машин. Создание машин, т.е. их конструирование и изготовление, составляет основу машиностроения. Машиностроению принадлежит ведущая роль в региональной и национальной экономике, в силу присущих ему макроэкономических функций, связанных с воплощением достижений научно-технического прогресса в новой технике и технологии, выпуском новой продукции, снабжением машинами и оборудованием всех отраслей материального производства, удовлетворением спроса населения на технически сложные потребительские товары. Машиностроение являются структурообразующей и градообразующей отраслью хозяйственного комплекса страны.

С применением машин, повышается качество продукции, увеличивается производительность труда, труд становится и привлекательным, и безопасным. Это очень важно для развития стран, так как машиностроение резко повышает благосостояние общества. Тот, кто имеет более совершенные машины, побеждает в конкуренции.

Производство машин — это сложный процесс, в ходе которого ВОМЗ из исходного сырья и заготовок произвдят детали и собирают на заводе продукцию. Обеспечивая выпуск машин, решают комплекс задач, связанных с подготовкой технологии их производства. Следует реализовать разработанные ОАО ВОМЗ технологические процессы в действующей производственной системе, обеспечивая качество изделий на всех этапах производства.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Основная роль в решении этих разнообразных и сложных вопросов принадлежит технологам-машиностроителям. Технология машиностроения — это комплексная научная и инженерная дисциплина, синтезирующая технические проблемы изготовления продукции ОАО ВОМЗ нужного качества с решением целого ряда организационных и экономических задач. Задачи эти отслеживаются из нужности выпуска заводом изделий в заданные сроки, в определённом, производственной программой, количестве и при наименьшей ценовой себестоимости. В процессе освоенния нового изделия производимого на ОАО ВОМЗ отрабатывают конструкцию на технологичность и разрабатывают технологический процесс изготовления деталей и сборки изделия. На разных этапах производства на заводе решаются и смежные технологические задачи, касающиеся выбора и заказа исходных заготовок, их термической обработки, нанесения покрытий и тому подобное.

Технология производства ОАО ВОМЗ не всегда однозначна и требует преодоления существенных трудностей. Связано это с многовариативностью разработки технологического процесса. Каждый разработчик, приходит к определённому технологическому решению, проанализировав многие факторы.

Хотя нет гарантии, что это именно принятое решение разработчика будет наиболее приемлемым, поскольку использовались гипотезы и предположения частного характера. Не случайно в настоящее время с успехом на нашем заводе используют ЭВМ для решения многовариантных, задач производства продукции ОАО ВОМЗ. При этом удается заводу вырабатывать единое решение за короткое время, учитывая многие одновременно действующие факторы.

В современном машиностроительном производстве, к которому и относится предприятие Вологодской области ОАО ВОМЗ, для повышения эффективности широко применяются гибкие производственные лучшие системы, вспомогательное технологическое заводское оборудование, управляемое от ЭВМ, обеспечивающее автоматизацию всей механической обработки и сборки изделий заводе на основе комплексной механизации и автоматизации всех технологических процессов.

1. Технологические возможности оборудования для обработки деталей типа тел вращения

Для комплексной обработки деталей с автоматической сменой инструментов используются многооперационные многоцелевые станки. Многоцелевые токарные станки, изготавливаемые на базе аналогичных токарных станков с ЧПУ, предназначены для обработки машиностроительных деталей. ОАО ВОМЗ с успехом применяет эти станки. Их технические характеристики соответствуют, в основном, базовым моделям. Дополяющие функции их обеспечиваются на заводе за счет оснащения шпинделя станка приводом его углового позициионирования, приводом полярной координаты с соответствующим блоком управления станка, и конечно, приводом вращающегся инструмента, такого, как: сверла, фрезы, развертоки, многошпиндельные насадоки и прочий инструмент.

Для обработки отраслевых деталей на нашем заводе используются станки, отличающиеся наибольшим числом управляемых координат. Они производятся на базе, с наличием более расширеных технологических возможностей, следовательно, более дороги. Область использования токарных многоцелевых станков определяют конструктивные решения и компоновка. Одношпиндельные станки с одним крестовым суппортом, а так же с одной или двухмя револьверными головками или инструментальным магазином в наибольшей степени отвечают условиям мелкого серийного производства.

Разработка одношпиндельных, многосуппортных станков или многошпиндельных станков целесообразна для среднесерийного и крупносерийного производства. Большинство многоцелевых токарных станков имеют наклонную или прямоугольную станину заднего срасположения, благодаря чему обеспечиваются оптимальные условия доступа оператора, в рабочую зону, сход стружки, СОЖ, а так же есть возможная реальность установки автономных транспортеров для уборки отходов стружки.

В наше время токарные многоцелевые станки снабжены, как правило, ограждениями и кожухами кабинетного вида, которые позволяют изолировать полностью рабочую зону станка, причем, при высоких режимах обработки деталей и большой подаче СОЖ (до 40 — 50 л/мин) при давлении 3 — 4 атм. А также станки оборудованны вытяжными устройствами.

При установке устройства с числовым программным управлением (ЧПУ) на заводе следует учитывать габариты станка на поворотной консоли, в стационарной или подвижной части ограждения. У панели управления лицевая часть имеет наклонное и вертикальное расположение.

Технологический анализ указывает, что больше 70% деталей типа тел вращения (исключая, конечно, токарную обработку) требуют проведения дополнительных операций. Это обработка отверстий (рисунок 1.1): сверление, зенкерование, развертывание, рассточка, нарезка резьб, с расположенными параллельно, перпендикулярно осями или под углом к оси детали; фрезерование под разными углами лысок, пазов (включая и шпоночные); объемная фрезерная обработка (фрезерование профильных канавок, переменной глубины полостей, профильных кулачков).

Рисунок 1.1 — Примеры дополнительной обработки деталей, типа тел вращения

Применение многоцелевых токарных станков, которые обеспечивают обработку деталей полную и комплексную, типа тел вращения за единичную установку на всего лишь одном станке, дает лучшую возможность заводу значительно уменьшить цикл производства, повысить производительность и точность обработки деталей, производить скорейшую переналадку, когда требуется переход на обработку другой важной детали; обеспечить повышение всего уровня автоматизации технологических процессов, так как ОАО ВОМЗ стремится к улучшению производства.

Конструкция и компоновка токарных многоцелевых станков на заводе зависит от типа загрузочных установок — заготовок, а так же от разных систем: инструментальной, защитной; от способа эвакуации стружки. Прутковые станки на заводе снабжены, обычно, магазином для автоматической подачи прутка. Учитывая уровень автоматизации, многоцелевые станки патронного и патронноцентрового типа оборудованы роботами пристыковочного, напольного, портального или мостового типов. Многие на заводе токарные многоцелевые станки, имеют инструментальный магазин или одну револьверную головку, установленную на крестовом суппорте. Данные станки предназначены для мелкосерийного производства. Некоторые станки оборудованы двумя револьверными головками, расположенными на поперечных салазках. Одна головка снабжена приводом вращающегося инструмента, а другая содержит только неподвижный инструмент. Ось револьверной головки с вращающимся инструментом располагается или перпендикулярно, или параллельно оси рабочего шпинделя, таким образом, определяя размещение вращающегося инструмента относительно обрабатываемой детали.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

При создании токарных многоцелевых станков основной задачей является: обеспечевние двух режимов обработки:

режим обычного точения неподовижным инструментом (в такой ситуации шпиндель приводится во вращение от электродвигателя главного привода);

режим периферийной обработки вьращающимся инструментом (вне центровых отверстий, шпоночных пазов, сложнейших поверхностей и так далее).

В следующем случае шпиндельные узлы вместе с приводом образуют механизм полярной координаты. Она в зависимости от условий обработки может иметь два вида управления:

непрерывное управление с дискретностью угловых перемещений шпинделя около 0,001° — при контурном фрезеровании у поверхностей типа коноидов, кулачков и других фасонных элементов;

позиционное управление с дискретностью 1° — 2° — при сверлении и нарезании резьб, зенкеровании и развертывании внецентровых отверстий, цековке.

Расчеты доказывают, что если осуществлять фрезерные переходы на детали диаметром 2000 мм, частота вращения шпинделя должна составлять 0,20 — 0,250 об/мин при крутящем моменте 200 Нм (N = 1,50 кВт). Привод полярной координаты при окружной скорости позиционирования 250 м/мин детали диаметром 400 мм будет обеспечивать частоту вращения шпинделя 20 об/мин. Узел полярной координаты, являясь механизмом привода подачи станка с ЧПУ (доказано) должен обеспечивать в данном случае:

— высокую осевую, изгибную и крутильную жесткость;

высокую точность и отсутствие люфтов;

высокую надежность работы (при сменном режиме обработки);

высокий уровен КПД, малые размеры (габариты); блочное исполнение.

Данные требования позволяют выпускать элементы привода круговой координаты с высокой точностью. В большинстве случаев известные решения конструктивных схем механизма привода, имеющие какие-то недостатки, могут давать вполне работоспособные конструкции. Что и дает возможность применять их на нашем заводе.

Блочное выполнение привода полярной координаты дает возможность использовать базовый узел шпиндельной бабки в различных станках: в обычном станке с ЧПУ, в многоцелевом или в гибком производственном модуле, даже, если габариты его минимальные.

Использование коротких кинематических цепей с повышенной точностью и жесткостью, применение передач с большим передаточным числом и высоким КПД (передач волновых), применение в кинематической связи привода полярной координаты со шпинделем беззазорнных пар, установка точного роторного датчика на выходном звене привода — все это позволяет добиться высокого качества привода полярной координаты.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Зафиксирование механизма привода полярной координаты в нужном положении «сцеплено» («расцеплено»), (которые соответствуют режимам периферийной и токарной обработки) контролируем конечными выключателями, они связаны с системой управления и соответствующими устройствами. Мужно чтобы механизм перемещения привода полярной координаты автоматически производил надежное сцепление кинематической пары, обеспечивая при этом связь привода полярной координаты со шпинделем, и должна исключаться возможность блокировок одновремённого включения привода быстрого вращения и привода полярной координаты шпинделя.

Возможны два варианта исполнения привода полярной координаты шпинделя. Это, во-первых, исполнение однодвигательное: для станков с малыми и средними типами размеров. В таком варианте инерционные нагрузки ротора (двигателя) мало повлияют на точность позиционирования шпинделя. Следующее исполнение двухдвигательное. Оно для крупных станков. В них более мощный двигатель используется при точении, а меньший двигатель используется при периферийной обработке. Включать и отключать привод полярной координаты можно с помощью электромагнитных или зубчатых муфт, которые работают на заводе по командам ЧПУ, так же включать и отключать можно сцеплением или расцеплением различных кинематических пар, обеспечивающих хорошую связь привода полярной координаты со шпинделем станка. Первый вариант исполнения привода не обеспечивает высокую надежность работы привода. При варианте втором исполнения привода полярной координаты шпинделя, снижается жесткость привода, так как присудствует большого количество подвижных элементов, а так же стыков. Рисунки 1.2 и 1.4. показывают кинематические схемы привода полярной координаты шпинделя токарных многоцелевых станков. Эти приводы, схемы которых изображены на рисунках 1.3 -1.4, являются непрерывными. На рисунке 1.2 представлена схема однодвигательного привода шпинделя. Данный привод обеспечивает режимы точения и вне центрового сверления и фрезерования. В режиме втором: шпиндель индексируется с дискретностью 1 — 2,5°. Точность позеционирования ±0,01°. Повторяемость ±0,005°. Фиксация шпинделя «один» в положении, которое уже задано, осуществляеться с помощью зубчатого колеса «два» и сектора «три», перемещающегося штоком гидропривода «четыре». Шпиндельная бабка снабжена тормозным устройством «семь». На рисунке 1.3. показана схема однодвигательного привода главного движения. Он обеспечивает формирование более сложных поверхностей в режиме перриферийной обработкии и в сочетании с перемещениями по линейным координатам «X» и «Z». Дискретность углового перемещения шпинделя по координате «С» составляет 0,001°. Положение шпинделя контролируется роторным датчиком «пять».

Рисунок 1.2 — Однодвигательный позиционный привод: 1 — шпиндель; 2 — зубчатое колесо (z = 144.); 3 — фиксирующий зубчатый сектор; 4 — гидропривод; 5 — приводной электродвигатель; 6 — ременная передача

Рисунок 1.3 — Двухдвигательный привод:

— шпиндель; 2 — регулируемый электродвигатель привода полярной координаты; 3 — поворотный рычаг; 4 — гидроцилиндр; 5 — 6 — зубчатые колеса; 7 — 10 — роторные преобразователи; 8 — двигатель скоростного вращения; 9 — ременная передача

Рисунок 1.4 — Двухдвигательный привод: 1 — шпиндель; 2 — подвеска; 3 — шпиндельная бабка; 4 — корпус привода полярной координаты; 5 — гидропривод; 6 и10 — электродвигатели скоростного вращения и привода полярной координаты шпинделя; 7 и 11 — роторные преобразователи; 8 — размыкаемая червячная пара; 9- ременная передача

На рисунке 1.3 представлена схема перемещения привода полярной координаты шпинделя (1) станка. Привод размещается на поворотном рычаге (3). От гидроцилиндра (4) производится его перемещение. Если положение «сцеплено», то в таком случае движение передается от привода на шпиндель (1) через зубчатое колесо (5), смонтированное на приводе, и колесо (6), закрепленное на шпинделе (1). Чтобы не было попадвания «зуб» в «зуб», колеса (5, 6), используются датчик резьбонарезания (7) шпинделя (1) и роторный датчик привода (10). Если положение рычага самое крайнее, в этом случае рычаг (3) взаимодействуйет с упорами и контролируется конечными выключателями. В таком случае в приводе используется волновой редуктор с передаточным отношением i = 80. На рисунке 1.3, в схеме привода полярной координаты, автономный узел (2) кинематически связан со шпинделем (1) станка средством расцепляемой пары «червяк» — «червячное» колесо (3 — 4). Механизмом (6), который выполнен в виде унифицированного узла, обеспечивающий ввод в зацепление «червяка» (3), кинематически связанного с приводом узла (2) осуществляется угловое перемещение узла (2) относительно оси (5) в автоматическом режиме.

Включение привода полярной координаты шпинделя блокируется конечными выключателями при утыкании вершин зубьев «червяка» и «червячного» колеса. Сцепление происходит, когда медленно вращается привод (2), что дает возможность гарантированно обеспечивать надежное сцепление червячной пары (3 — 4). Положение «сцеплено» фиксируется датчиком углового положения шпинделя. Когда операция периферийной обработки подходит к завершению, расцепление червячной пары (3 — 4) происходит реверсированием механизма (6). После этого поворотный корпус с узлом (2) отводится в положение «расцеплено» с помощью специального устройства. Преимуществами представленного варианта исполнения привода полярной координаты являются: высокая жесткость, точность, а так же надежность работы.

На представленном рисунке 1.4 показана схема привода полярной координаты шпинделя станка с линейным перемещением узла в положение «сцеплено» и «расцеплено». В приводе полярной координаты шпинделя есть электродвигатель (2) постоянного тока (переменного тока) с частотным регулированием, промежуточный редуктор (3) и червяк (4), размещенные в корпусе (5), который имеет возможность перемещатся в направлении пеперпендикулярном оси шпинделя станка от гидропривода (6). Когда происходит периферийная обработка, червяк (4) сцеплен с червячьным колесом (7), который закреплен на шпинделе (1) станка. Перед началом операции точения привод полярной координаты выключается осевым перемещением корпуса (5) гидроприводом (6).Червяк (4) в этом случае выводится из зацепления с червячным колесом (7). Есть существенный недостаток данной схемы, а именно, — увеличенные массовые габаритные характеристики узла.

На рисунке 1.3 схема привода полярной координаты, в виде автономного узла с червячным редуктором в корпусе (2). Вертикальные направляющие его устанавливаются на кронштейне (3), закрепленном на шпиндельной «бабке» (4) станка. На валу (5) «червячного» колеса насаживается зубчатое колесо (6). Оно при перемещении корпуса (2) гидроциллиндром (7) вводится в зацепление с зубчатым колесом (8), укрепленным на шпинделе (1) станка.

Движение передается шпинделю (1) от электродвигателя (10) с участием червячной пары (9) и зубчатой пары (6 — 8). Конечными выключателями ведется контроль крайних положений корпуса (2). Преимуществами показанной мной схемы будут, во-первых, регулирование величины люфта ( в конечном звене передачи и червячной паре; во-вторых, беззазорное соединеньие вала ротора электродвигателя с входным валом редуктора и «червячного» колеса с выходным валом.

Скоростное вращение шпинделя производим через две поликлинновые ременные передачи (12 и 13) и еще перебор (14) от регулируйемого электродвигателя (11). Контролирование угловых положений шпинделья (1) и шестерьники 6, с помощью преообразователей (15 и 16) исключает вероятность «утыкания» вершин зубьев колес (6 и 8).

Выбирая конструктивное решение привода полярной координаты шпинделя, обязательно надо учитывать следующие факторы:

размеры и металлоемкость привода;

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

жесткость, сложность и точность работы приводавой;

типовой размер станка;

надежность работы.

Следует обязательно оснащать привод полярной координнаты шпинделя тормозным устройством и располагать датчик привода на ближнем к шпинделю кинематическом звене, чтобы была вероятность исключения влияния на точность обработки погрешности промежуточных звеньев, для позволения уменьшения люфта механизма и повышения его жесткости.

2. Технологическая часть

2.1 Анализ базового технологического процесса

2.1.1 Описание конструкции детали

Деталь «Обойма» рисунок 2.1 изготавливают из стали 45 ГОСТ 1050-88. Сталь 45 широко используется в промышленности: из нее изготавливаются узлы и элементы различных агрегатов: распределительные и коленчатые валы, шестерни, бандажи, шпиндели, цилиндры, кулачки и прочие нормализованные и подвергаемые легкой термической обработке детали, которые должны быть особенно прочными. Изделия из этого сплава хорошо переносят воздействие температуры от 200° C до 600°C. После термической обработки сталь становится более твердой, это и есть положительный фактор при выборе материала для данной детали. Сталь 45 ГОСТ 1050 — 88 конструкционная, качественная.

Плотность p=7,82 г/см3. В таблице 2.1 приведён химический состав стали 45.

В таблице 2.2 приведены механические свойства стали 45.

Рисунок 2.1 — Деталь «Обойма»МРА

Таблица 2.1 — Химический составь стали 45

Содержание** элементовь, %
C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	N
0,45 -0,50	0,17 — 0,37	0,50 — 0,80	0 — 0,3	0 — 0,04	0 — 0,035	0 — 0,25	0 — 0,3	0 — 0,008

Таблица 2.2 — Механические свойства стали 45

Предел кратковременной прочности	Временное сопротивление разрыву	Твердость НВ	Относительное удлинение	Ударная вязкость	Относительное сужение поперечного сечения
Мпа	МПа	Мпа	%	кДж/см2	%
360	600	220	16	49	40

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

2.1.2 Анализ детали на технологичность

Проведем качественную и количественную оценку технологичности детали «Обойма» производимой на заводе.

Качественная оценка детали «Обойма»

Для производства детали «Обойма» используют стали 45 ГОСТ 1050-88, так как это является рациональным подходом к производству и будущему использованию детали. Данная сталь (45 ГОСТ 1050-88) поддается, очень даже хорошо, механической обработке. Она не имеет в своем составе химических (деффицитных) материалов. Значит, вытекает вывод — по цене это дешевый материал. Поэтому, по показателю такому, как материал, данную деталь можно считать технологичной. По такому показателю, как геометрический показатель, деталь состоит из простейших конструктивных элементов. В процессе механической обработки к обрабатываемым поверхностям доступ не затруднен, этот показатель является положительным фактором при оценке детали на технологичность. Так как все поверхности детали подвергаются механической обработке, деталь можно считать технологичной, опираясь на перечисленные показатели. Если исходить из функционального назначения детали, можно считать, что задание перпендикулярности обосновано вполне. Нужная шероховатость поверхностей соответствует не всегда точным размерам, а нужно, чтобы обладала точностью. Поэтому деталь будет частично технологичной. Получение заготовок в условиях производства завода не доставляет трудностей, в виду того, что получение заготовок проката налажено успешно. В данном производственном процессе были разработаны типовые технологические процессы. Масса заготовки — 0,3 кг, масса детали — 0,15 кг. Из этого следует, что не требуется механизированного перемещения и транспортировки заготовки. Значит, деталь считается технологичной.

Качественная оценка показала, что деталь технологична.

2.1.3 Базовый технологический процесс изготовления детали «Обойма»

I Токарная с ЧПУ

1. Подрезать торец Ф 70

. Черновая обточка Ф 51 на длину 13,3

. Чистовая обточка Ф 51 на длину 13,3

. Прорезать наружную канавку на глубину 1,3 под углом 45º

5. Сверление Ф 20

. Предварительная расточка диаметра в (28, 34,4 36)

. Чистовая обточка тех же размеров

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

. Отрезка

II Токарно-винторезная

1. Расточить канавку на Ф 34,4 на глубину 1,4 до Ф 35 под углом 45º

III Токарно-винторезная

. Подрезать торец в размер 4,0 на Ф 64,6

. Обточить поверхность Ф41,5 подрезав торец в размер 1,5 под углом 45º

3. Притупить острые кромки на Ф64,6 и Ф24

IV Вертикально-фрезерная

. Фрезеровать обнижение, выдерживая размеры 12,0 и 37,8

V Слесарная

. Зачистить заусенцы

VI Сверлильная

. Сверлить два отверстия Ф 2,5

. Сверлить два отверстия Ф 5,8

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

. Сверлить шесть отверстий Ф 3

. Зенковать фаску 0,3х45º

5. Притупить острые кромки в 2-х отверстиях Ф 2,5 и 6-ти отверстиях Ф 3

VII Резьбонарезная

. Нарезать резьбу М 6 в 2-х отверстиях

VIII Универсально-фрезерная

. Фрезеровать 6 пазов Ф 3,5 выдерживая размер 7

IX Универсально-фрезерная

. Фрезеровать 6 пазов Ф 6 выдерживая размер 9 и 1,6

X Слесарная

. Зачистить заусенцы

XI Круглошлифовальная

. Шлифовать отверстие Ф 35 с подшлифовкой торца в размер 4

. Шлифовать поверхность Ф 50 с подшлифовкой торца в размер 1,5

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

. Шлифовать поверхность Ф 65 (js5) с подшлифовкой

XII Плоско-шлифовальная

. Шлифовать плоскость в размер 38

XIII Слесарная

. Притупить острые кромки

IX Контрольная

Токарная обработка

Патрон 3-х кулачковый 7100-0005 ГОСТ 2675-80; ю7070-1002 тара 1 СТПЮ 349-77

. Прорезать торец в размер 2

Резец 2102-007-4 ГОСТ18877-73, индикатор 44-10 Гост 577-68, стойка с -IV ГОСТ 10197-70, плита поверочная ГОСТ 10905-86; МК 25-2 ГОСТ 6507-78

. Обточить поверхность 3, подрезав торец в размер 4.

Резец 2102-0071-4 ГОСТ 18877-73; штангенциркуль ШЦ -1-125-0,1, Гост 166-80

. Притупить острые кромки.

Резец 2102-0071-4 Гост 18877-73.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Соблюдать ИТБ 5-042

Прижимы Гост 21682-76; упор; Ю 7070-1002 тара 1 СТПЮ-349-77

. Фрезеровать обнижение, выдерживая размеры 1, 2.

Фреза Ю2229-0106 СТПЮ-1129-83; плита поверочная ГОСТ 10905-86; плита мерная цеховая индикатор КЛ 1 ТУ2-054-611-74; микроскоп УИМ-23 ГОСТ 14968-69

Стойка С-IV-8 ГОСТ 10197-70

Соблюдать ИТБ 5-136

Ю 7070-1002 тара 1 СТП Ю-349-77

. Зачистить заусенцы после фрезерной операции

Напильник 2820-0018 ГОСТ 1465-80

Соблюдать ИТБ 5-036

Кондуктор 7363-304; Ю 7070-1002 тара 1 СТП ю-349-77

. Сверлить 2 отв. 1

Сверло 2300-0148 ГОСТ 10902-77; пробка Ю 8133-0867-2,5 А4 СТП Ю-936-80

. Сверлить 2 отв. 2

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Сверло 2300-0153 ГОСТ 10902-77; пробка Ю 8133-0869-2,8 А5 СТП Ю 936-80

. Сверлить 6 отв. 3

Сверло 2300-7515 ГОСТ 10902-77; пробка Ю 8133-0870-3 А5 СТП Ю-936-80

Контроль первой детали партии на микроскопе УИН-23 ОСТ 14968-69

Соблюдать ИТБ 5-036

Подставка цеховая; Ю7070-1002 тара 1 СТПЮ-349-77

. Зенковать фаску 0,3х45 градусов в 2х отв. 1

Зенковка Ю 2353-1041-4-90 градусов-7

. Притупить острые кромки в 2-х отв. 2, 6-ти отв. 3

Зенковка Ю2353-1041-4-90 градусов-7

Соблюдать ИТБ 5-036

Подставка цеховая; Ю 7070-1002 тара 1 СТПЮ-349-77

. Нарезать резьбу в 2х отв.1

Метчик 2620-1059.2 ГОСТ3266-81; пробка 8221-3019 6М ГОСТ 17758-72

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Соблюдать ИТБ 5-042

Поворотный стол 7204-0003 ГОСТ 16936-71; Ю 7070-1002 тара 1 СТПЮ -349-77 . Приспособление (цеховое)

. Фрезеровать 6 пазов 1, выдерживая размер 3

Фреза 2220-0179-4 ГОСТ 18372-73; пробка 8133-0906-4 А5 ГОСТ 14810-69; микроскоп УИМ-23 ГОСТ14968-69

Контроль первой детали партии на микроскопе УИМ-23 ГОСТ 14968-69

Соблюдать ИТБ 5-042

Поворотный стол 7204-0003 ГОСТ 16936-71; Ю7070-1002 тара 1 СТП Ю-349-77; приспособление (цеховое)

. Фрезеровать 6 пазов 2 , выдерживая размеры 4 и 5

Фреза ИЖГА. 761221-003; пробка 8133-0913-6А7 ГОСТ 14810-69; микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-78; микроскоп УИН-23 ГОСТ 14968-69

Контроль первой детали партии на микроскопе УИМ-23 ГОСТ 14968-69

Соблюдать ИТБ 5-136 Ю 7070-1002 тара 1 СТП Ю-349-77

. Зачистить заусенцы после фрезерных операций №065, №070 ….. ГОСТ 1513-77

Соблюдать ИТБ 5-091

Цанга 7123-041; Ю 7070-1002 тара 1 СП Ю-349-77

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

. Шлифовать отв. 1 с подшлифовкой торца в размер 2

Круг ПВ 24А 3225Л3 6к ГОСТ 2424-83; спец. пробка 8133-0949-35Н

Микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-78

Соблюдать ИТБ 5-091

Оправка цех.; Ю 7070-1002 тара 1 СТП Ю-349-77

. Шлифовать пов. 1 с подшлифовкой торца в размер 2

Круг ПП 35025127 24А40С16К ГОСТ 2424-83, скоба Ю 8102-0366-50С СТП Ю-1019-81; шаблон 8151-057; призма поверочная ГОСТ 5641-66; оправка цех. На Ф35Н; индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68; стойка с-IV ГОСТ 10197-70

Соблюдать ИТБ 5-091

Приспособление 7232-048; Ю7070-1002 тара 1 СТП Ю-349-77

. Шлифовать плоскость в размер 1

Круг ПП 250х25х76 24А40С16К ГОСТ 2424-83; микроскоп УИМ-23 ГОСТ 14968-69

Плитка мерная цеховая, индикатор ИЧ-50 кл1ТУ2-054-611-74

Стойка-С-IV-8 ГОСТ 10197-70

Соблюдать ИТБ 5-136

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Ю 7070-1002 тара1 СТП Ю 349-77

18. Притупить острые края кромки после шлифовальных операций

Напильник 2820-0018 ГОСТ 1465-80

Соблюдать ИТБ 5-291

Отсутствие заусенцев, острых кромок, следов эмульсии и жировых пятен после промывки

Шероховатость 1,12 ; 2.5; R2 40

Ф50с (h6)

Ф35Н (к7)

Ф65 (js5)

Рассматривая заводской технологический процесс изготовления детали, следует указать его достоинства и недостатки:

в качестве режущего инструмента применяются резцы с пластинами твердых сплавов, которые являются эффективными, но уступают современным техническим разработкам;

последовательность и количество операций обеспечивают заданную точность поверхности детали;

установленные параметры принятого оборудования соответствуют размерам обрабатываемой детали, точности, производительности, но данное оборудование является морально устаревшим и требует замены. Анализ существующего процесса позволяет сказать, что он является эффективным, но не высокопроизводительным.

2.1.4 Оборудование, используемое в базовом техпроцессе изготовления детали «Обойма»

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Для обработки детали «Обойма» применяются разные модели станков. Оборудование выбиралось на основании данных таких, как габариты размеров заготовки, расположение размеров обрабатываемых поверхностей, точность обработки, метод обработки, необходимое количеств инструментов в наладке станка, обеспечивание запланированной производительности, эффективность использования данного станка по времени и мощности, и др.

Краткая техническая характеристика их представлена в таблице 2.3 [4].

Таблица 2.3 — Оборудование для обработки заготовки

№	Наименование операциий	Модель станка. Наименование станка	Краткая техническая характеристика
005	Токарная	Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3С5	наибольший диаметр, 400 мм диапазон скоростей v шпинделя, 12,5-2000 об/мин число скоростей — 22 диапазон скоростей подач, м/мин.- продольная 3-1200 м/мин. длина обрабатываемой детали, 1000 мм
010	Сверлиль-ная	Вертикально-сверлильный станок 2Н125	Наибольший диаметр сверления по стали, 25 мм Частота вращения шпинделя, 45 — 2000 мин-1 Наибольшее перемещение, 200 мм Подача шпинделя, 0,1¸0,6 мин/об Габариты станка: — длина 1130 мм; — ширина 805 мм. Число ступеней рабочих подач — 9
015-020	Фрезерная	Вертикально-фрезерный станок 6Р10	Расстояние от оси или торца шпинделя до стола, 50¸350 мм Расстояние от вертикальных направляющих до середины стола, 180¸340 мм Расстояние то оси шпинделя до станины, 270 мм Размеры рабочего стола, 800×200 мм Количество скоростей шпинделя — 12 Частота вращения шпинделя, 50¸2240 мин-1 Число ступеней подач стола — 12 Подача стола, мм/мин.: — продольных и поперечных 25¸1120 мм/мин. — вертикальных 12,5¸560 мм/мин. Мощность ЭД, кВТ: — главного движения 3 кВТ; — подачи стола 0,8 кВТ.
025	Термо-обработка	ТВЧ	ТВЧ — индукционная печь Мощность: 30 кВТ. Частотный диапазон: 10÷40кГц. Ручная загрузка заготовок в индуктор.
030	Плоско-шлифовальная	МС338Ф10ть	Размеры стола — 1000×3150; Размеры обрабатыеваемого изделия: Ширина — 1200 мм; Высота — 800 мм; Вес изделия- 6300 мм; Ход стола — 3650 мм; Наружный диаметр круга — 750.
035	Кругло-шлифо-вальная	Круглошлифовальный 3711	высота центров 106 мм.; расстояние между центрами 750 мм.; расстояние от оси шлифовального круга до оси изделия 225-375мм.; диаметр изделия 0-710мм.;
040	Внутри-шлифо-вальная	Станок внутришлифо-вальный 3К228А	Диаметр шлифуемого отверстия наибольший, 400 мм; Наибольшая длина шлифования при наибольшем диаметре шлифуемого отверстия, 320 мм; Наибольшая рекомендуемая длина шлифования при наименьшем диаметре отверстия, 125 мм; Наибольший наружный диаметр устанавливаемого изделиябез кожуха, 560 мм в кожухе 400 мм; Наибольший угол шлифуемого конуса, 60 град.; Расстояние от оси шпинделя изделия до зеркала стола, 340 мм; Наибольшее расстояние от торца нового круга торцешлифовального приспособления до опорного торца шпинделя изделия, 400 мм; Мощность привода главного движения, 7.5 кВт; Суммарная мощность электродвигателей, 14.63 кВт; Габариты станка: — длина 3535 мм; — ширина 1460 мм; — высота 1870 мм; Общая площадь пола станка с выносным оборудованием, 9 м2 Масса, 5600 кг

2.2 Выбор технологического оборудования для модернизированного технологического процесса

Оборудование выбирается на основании данных таких, как расположение размеров обрабатываемых поверхностей, габариты размеров заготовки, метод обработки, точность обработки, необходимое количеств инструментов в наладке станка, обеспечивание запланированной производительности, эффективность использования данного станка по времени и мощности, и др.

Для обработки детали применяют некоторые виды станков. Их краткая характеристика представлена в таблице 2.4 [4].

Таблица 2.4 — Оборудование для обработки заготовки

№	Наименованьие операции	Модель станка. Наименование станка	Краткая техническая характеристика
1	2	3	4
005	Токарная	Токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc	Максимальный диаметр обработки над станиной, 420 мм. Максимальный диаметр устанавливаемый над суппортом, 330 мм. Угол наклона суппорта — 45 гр. Высота центра (над полом) 920 мм. Диаметр патрона 169 мм. Тип патрона Гидравлический Диаметр отверстия шпинделя 56 мм. Максимальный диаметр прутка 45 мм. Максимальные обороты 6000 об/мин. Мощность главного 15 кВт Быстрый ход по осям X , Z mm X 12, Z 20 Тип двигателей X , Z Fanuc 8/3000is Fanuc 12/3000is Диаметр инструментального диска mm 340, Тип инструментального диска VDI 3425/30, 8 позиционный Количество инструментов 12 / 8
			Сечение резца, 20×20 25×25 мм Макс. диаметр инструмента с цилиндрическим хвостовиком, 32 мм Ход инструмента под центром шпинделя, 22 мм Конус Морзе пиноли МК4 Занимаемая площадь 1362x3155x1634 мм Вес 3750 кг
010	Радиально- сверлиль-ная	Сверлильно-резьбонарезной обрабатыва-ющий центр и TD500	Размер стола (Д х Ш), мм 620×420 Ширина и количество Т-образных пазов, 18х3 мм × шт Наибольшая нагрузка на стол, 200 кг Расстояние от оси* шпинделя до направляющих* колонны, 341 мм Расстояние от торца шпинделя до поверхности) рабочего стола, 200 ~ 500 мм Оси X/Y/Z Перемещение, 500/400/300 мм X/Y/Z тип направляющих качения/ качения/ качения* X/Y/Z Скорость быстрых перемещений, 48/48/48 м/мин* Скорость рабочей *подачи, 0 ~ 20000 мм/мин Точность позиционирования, 0,010 мкм Мощность электродвигателя главного привода, 5,5/3,7 кВт Диапазон частот вращения шпинделя, 50-12000 об/мин Габаритные размеры (Д х Ш х В), 1540x1480x2100 мм Масса нетто TD500, 2100 кг
015	Фрезерьная с ЧПУ	6М610Ф3	Размеры стола- 1000×1600 мм; Ход* стола: Поперечный- 1900; Вертикальный- 900; Масса детали — 5000; Число* инструментов — 4.
020	Фрезерная*	Консольный* вертикально-фрезерный* станок «XK7130″*	Размеры* рабочей* поверхности стола, 1000х280 мм Перемещение стола, не более: — продольное 480 мм — поперечное 210 мм Угол^ поворота@ шпиндел)ьной г)оловки, 45º град Конус! !шпинделя! ISO 40 Частота вращения шпинделя , 115-1750 об/мин Ход шпинделя, 80-460 мм Мощность двигателя, 0,85/1,5 кВт: Габариты, мм: ДxШxВ 1210x1300x2150 Масса станка, 1360 кг
025	Термообработка	ТВЧ — индукционная печь Мощность: 30 кВА. Частотный диапазон: 10÷40 кГц. Ручная загрузка заготовок в индуктор.
030	Плоскошлифовальная	МС338Ф10	Размеры стола- 1000×3150; Размеры* обрабатываемого изделия: Ширина — 1200; Высота — 800; Вес изделиья — 6300; Ход стола*- 3650; Наружный диаметр круга- 750.
035	Кругло-шлифо-вальная	Круглошлифо-вальный полуавтомат 3Е183ВМ	Диаметр шлифования, 2 — 400 мм. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки при сквозном шлифовании без приспособлений, 170 мм. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки при шлифовании врезанием, 155 мм. Параметры шлиф.круга (D наружн. / d посадочн. / B), 400 х 203 х 160 мм.
			Параметры ведущего круга (D наруж. / d посад. / B), 300 х 127 х 160 мм. Скорость резания, 35 м/с
040	Внутри-шлифо-вальная	Станок внутришли-фовальный 3К228А	400 мм — наибольший *диаметр шлифуемого отверстия. Наибольшая длина шлифования — 320 мм (при наибольшем диаметре шлифуемого отверстия). Наибольшая длина шлифования — 125 мм ( рекомендуемая при наименьшем диаметре отверстия). Наибольший наружный диаметр — 560 мм (устанавливаемого изделия без кожуха), в кожухе 400 мм. Наибольший^ угол шлифуемого ^конуса 60 град. Расстояние от оси шпинделя изделия до зеркала стола, 340 мм. Наибольшее расстояние от торца нового круга торцешлифовального приспособления до опорного торца шпинделя изделия, 400 мм. Пределы частоты вращения шпинделя Max 1600 об/мин Мощность привода главного движения, 7.5 кВт. Суммарная мощность электродвигателей, 14.63 кВт Габариты станка: — длина 3535 мм, — ширина 1460 мм, — высота 1870 мм, общая площадь пола станка с выносным оборудованием, 9 м2 Масса, 5600 кг

2.3 Разработка модернизированного технологического процесса

2.3.1 Расчёт припусков

По методике [2] произвожу расчёт припусков для поверхности Ø65js5.

В таблице 2.5 расчёт припусков показан.

Таблица 2.5 — Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработки Ø 65js5 в детали

1Техно!логи-ческий переход обработки	2Элемент припуска, Мкм				2z min, мкм	3Расч. раз-р dp, мм	4Доп. р-р δ, мкм	5Предел. размер, мм		6Предел. припуск, мм
	Rz	Т	P	Е				d min	d max	2z min	2z max
2Штамповка 3Точеньие черновое Точеньие полу*чистовое 4Точеньие чистовое 5Шлифованьие черновое 6Шлифованьие получистовое 7Шлифованьие чистовое	150 150 100 50 30 10 5	200 250 100 50 30 20 15	1166 70 58 47 23 6	120 120 100 90 80 80 60	2∙157 2∙190 2∙322 2∙207 2∙153 2 113 2 ∙80	69,8875 66,7435 66,0995 65,6855 65,3795 65,1535 64,9935	1200 740 300 74 30 19 13	69,8875 66,7435 66,0995 65,6855 65,3795 65,1535 64,9935	71,0875 67,4835 66,3995 65,7595 65,4095 65,1725 65,0065	3,144 0,644 0,414 0,306 0,226 0,16	3,604 1,084 0,64 0,35 0,237 0,166
	4,894	6,081

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Технологический маршрут обработки поверхности занимает шесть операций. Обработка поверхности чернового, получистового, чистового точения и шлифования: чернового, получистового и чистового. Последующие значения Rz и Т, характеризуют качество поверхности на первом технологическом переходе Rz1 = 150 мкм и Т1 = 200 мкм. Получаются следующие значения при вычислении:

Rz2* = 150*мкм; Т2* = 250*мкм;

Rz3* = 100*мкм; Т3* = 100*мкм;

Rz4* = 50*мкм; Т4* = 50*мкм;

Rz5* = 30*мкм; Т5* = 30*мкм;

Rz6* = 10*мкм; Т6* = 20*мкм;

Rz7* = 5*мкм; Т7* = 15*мкм.

У заготовок штамповочных суммарное значение пространственных отклонений определяются по формуле:

P = √ Pсм² + Pэксц², мкм, (2.1)

где Pсм — смещен!ие по плоскос!ти раз!ъёма штам!па, мпм;

Pэксц — отклонение от концентрич!ности проб!итого отверс!тия, мкм;

Pсм = 600* мкм [ГОСТ* 7505-89 таблица 12];

Pэксц = 1000** мкм [ГОСТ*7505-89 таблица 9].

P = √ 600² + 1000² = 1166 мкм*,

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Остаточьные пространственьные отклонен!ия после черно)вого точен!ия:

P2 = 0,06∙1166 = 70 мкм;

P3 = 0,05∙1166 = 58 мкм;

P4 = 0,04∙1166 = 47 мкм;

P5 = 0,02∙1166 = 23 мкм;

P6 = 0,005∙1166 = 6 мкм.

Погрешность установки при черновом точении:

Е = √Ез² + Eб² (2.2)

где Ез*- погрешность закрепления;

Еб — погрешность базирования;

Еб = 0 [3], т. 4.33, с. 107;

Ез = 120 мкм [3], т. 4.35, с. 111;

Е= Ез = 120 мкм.

Остаточьная* погрешьность* установки* заго)товки:

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Е2 = 100 мкм

Е3 = 90 мкм

Е4 = 80 мкм.

Е5 = 80 мкм.

Е6 = 60 мкм.

Минимальное значение межоперационных припусков:

2z min = 2(Rz i-1+ Tz i-1+ √P i-1² + Ei²), мкм, (2.3)

2z2 min = 2(150+250+ √1166² + 120²) = 2 ∙1572 мкм

z3 min = 2(100+100+ √70² + 100²) = 2 ∙322 мкм

z4 min = 2(50+50+ √58² + 90²) = 2 ∙207 мкм

z5 min = 2(30+30+ √47² + 80²) = 2 ∙153 мкм

z6 min = 2(10+20+ √23² + 80²) = 2 ∙113 мкм

z7 min = 2(5+15+ √6² + 60²) = 2 ∙80 мкм

Расчетный диаметр:

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

dp7 = 69,9935 мкм

dp6 = 69,9935 + 2 ∙0,08 = 70,1535 мкм

dp5 = 70,1535 + 2 ∙0,113 = 70,3795 мкм

dp4 = 70,3795 + 2 ∙0,153 = 70,6855 мкм

dp3 = 70,6855 + 2 ∙0,207 = 71,0995 мкм

dp2 = 71,0995 + 2 ∙0,322 = 71,7435 мкм

dp1 = 71,7435 + 2 ·1,572 = 74,8875 мкм

Наибольший предельный диаметр:

D maxi = Dmini — δi, мм, (2.4)

D max1 = 74,8875 + 1,2 = 76,0875 ммmax2 = 71,7435 + 0,74 = 72,4835 ммmax3 = 71,0995 + 0,3 = 71,3995 ммmax4 = 70,6855 + 0,074 = 75,75 ммmax5 = 70,3795 + 0,03 = 70,4095 ммmax6 = 70,1535 + 0,019 = 70,1725 мм max7 = 69,9935 + 0,013 = 70,0065 мм

Предельные значения припусков:

2z mini = Dmini — Dmini-1, мм, (2.5)

2z min7 = 70,1535 — 69,9935 = 0,16 мм

z min6 = 70,3795 — 70,1535 = 0,226 мм

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

z min5 = 70,6855 — 70,3795 = 0,306 мм

z min4 = 71,0995 — 70,6855 = 0,414 мм

z min3 = 71,7435 — 71,0995 = 0,644 мм

z min2 = 74,8875 — 71,7435 = 3,144 мм

2z maxi = Dmini − Dmах-1, мм, (2.6)

2z max7 = 70,1725 − 70,0065 = 0,166 мм

z max6 = 70,4095 − 70,1725 = 0,237 мм

z max5 = 70,7595 − 70,4095 = 0,35 мм

z max4 = 71,3995 − 70,7595 = 0,64 мм

z max3 = 72,4835 − 71,3995 = 1,084 мм

z max2 = 76,0875 − 72,4835 = 3,604 мм

Проверка:

z max7 − 2z min7 = 3,604 — 3,144 = 0,006 мм.

δ5 − δ6 = 0,019 − 0,013 = 0,006 мм.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

z max6 − 2z min6 = 0,237 — 0,226 = 0,011 мм.

δ5 − δ6 = 0,030 − 0,019 = 0,011 мм.

z max5 − 2z min5 = 0,35 − 0,306 = 0,044 мм.

δ4 − δ5 = 0,074 — 0,030 = 0,044 мм.

z max4 − 2z min4 = 0,64 − 0,414 = 0,226 мм.

δ3 − δ4 = 0,30 — 0,074 = 0,226 мм.

z max3 − 2z min3 = 1,084 − 0,644 = 0,44 мм.

δ2 − δ3 = 0,74 − 0,3 = 0,44 мм.

z max2 − 2z min2 = 3,604 − 3,144 = 0,46 мм.

δ1 − δ2 = 1,2 − 0,74 = 0,46 мм.

На остальные обрабатываемые поверхности детали назначим припуски и допуски по ГОСТ 7505 — 89.

Пользуемся методом получения заготовки — штамповка.

Масса заготовки — 0,3 килограмма.

Масса детали — 0,15 килограмма.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Класс точности — Т3, группа стали — М2, степень сложности — С2.

Конфигурация по поверхности разъёма штампа — симметрично изогнутая.

Исходный индекс — 11.

2.3.2 Разработка модернизированного маршрута обработки детали «Обойма»

Сложной задачей является разработка маршрутного технологического процесса. Она зависит от масштаба выпуска. Учитываются: конструкция детали, материалл, требования к качеству, вид заготовки. Технологический маршрут определяет состав технологического оборудования и последовательность операций. Качество детали и эффективность ее изготовления зависит часто от того, как построен технологический маршрут.

Для изготовления детали «Обойма» целесообразно выбрать следующий маршрут обработки:

. Токарная обработка

Установ 1

Подрезать торец Ф67,5 до Ф41,5 (t=1,4) (черновое);

Подрезать торец Ф67,5 до Ф41,5 (t=0,6) (чистовое);

Подрезать торец Ф41,5до Ф21(t=1,2) (черновое);

Подрезать торец Ф41,5до Ф21 (t=0,6) (чистовое);

Точить поверхность Ф67,5 до Ф66 (t=0,75) (черновое);

Точить поверхность Ф66 до Ф65,4 (t=0,3) (чистовое);

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Снять фаску на 1,5х 45º Ф41,5 (t=1,75);

Расточить отверстие Ф21 до Ф23 на проход (t=1,0) (черновое);

Расточить отверстие Ф23 до Ф24 на проход (t=0,5) (чистовое).

Установ 2

Подрезать торец Ф65,4 до Ф54(t=1,4) (черновое);

Подрезать торец Ф65,4 до Ф54 в размер 4 (t=0,6) (чистовое);

Подрезать торец Ф54 до Ф32 (t=1,2) (черновое);

Подрезать торец Ф54 до Ф32 в размер 19,4 (t=0,6) (чистовое);

Точить поверхность Ф54до Ф51 (t=1,5) (черновое);

Точить поверхность Ф51 до Ф50,4 (t=0,3) (чистовое);

Точить канавку для выхода шлифовального круга на Ф50,4 (t=1,0);

Расточить отверстие Ф32 до Ф34 (t=1,0) (черновое);

Расточить отверстие Ф34 до Ф34,6 (t=0,3) (чистовое);

Расточить отверстие Ф34,6 до Ф35,2 в размер 6,8+0,2 (t=0,3) (чистовое);

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Расточить отверстие Ф24 до Ф28 (t=1,0);

Расточить отверстие Ф28до Ф34,6 в размер 4-0,16 (t=1,5);

Расточить канавку для выхода шлифовального круга на Ф34,6(t=1,0).

. Сверлильная

Сверлить 2 отверстия Ф2,8 на Ф57;

Сверлить 2 отверстия под резьбу М5Н7 на Ф57;

Зенковать 2 фаски 0,3х45º на 2х отверстиях под резьбу М5Н7 на Ф57;

Нарезать резьбу М5Н7;

Сверлить 6 отверстий Ф4+0,16 под пазы на Ф57.

. Фрезерная

Фрезеровать поочередно 6 сквозных пазов Ф4+0,16 на длину 7мм;

Фрезеровать поочередно 6 пазов Ф6 на длину 9мм глубиной 2,5мм.

. Фрезерная

Фрезеровать обнижение в размер 12,2 (t=1,5 i=5).

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

. Термообработка

Закалить торец заготовки согласно чертежу до НRC 36…40 единиц

. Плоскошлифовальная

Шлифовать торец заготовки Ф41,5 (t=0,2) (чистовое);

Шлифовать торец заготовки Ф50,4(t=0,2) (чистовое).

. Круглошлифовальная

Шлифовать Ф50,4 до Ф50h6 -0,016 (t=0,2).

. Внутришлифовальная

Шлифовать Ф35,4 до Ф35К7 (+0,007/-0,018) (t=0,2).

9. Контрольная ОТК

2.3.3 Анализ модернизированного технологического процесса

В модернизированном технологическом процессе все токарные операции будут выполняться на одном токарном станке всего за 2 установа, что существенно сократит время, а соответственно позволит увеличить производительность труда. Кроме этого в модернизированном технологическом процессе введена дополнительная (окончательная) обработка торцов на плоскошлифовальном станке, так как после термообработки размеры и шероховатости поверхностей заготовки могут измениться. Относительно базового технологического процесса мы меняем часть устаревшего оборудования на современное оборудование и, соответственно, используем современный высокотехнологичный инструмент импортного производства, который имеет ряд преимуществ перед отечественными сплавами

2.4 Выбор и разработка средств технологического оснащения

2.4.1 Выбор режущих инструментов

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

При выборе режущих инструментов учитываются: метод обработки; форма и размер обрабатываемой поверхности; точность; шероховатость, обрабатываемого материала; производительность и период стойкости. В процессе работы режущие инструменты должны обеспечить возможность быстрой и удобной замены, наладки, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения работы оборудования. Они должны иметь высокую режущую способность, стабильную размерную стойкость при высоких режимах резания. Данные о режущем инструменте, применяемом при обработке детали, представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 — Выбор режущего инструмента

№ п/п	Наименование перехода	Наименованьие инструмента	Материал	Регламентирующий документ
1	2	3	4	5
005	Токарная 1
	Подрезать торец Ф67,5 до Ф41,5 (t=1,4) (черновое)	Резец подрезной	GC1525 (HC)	Каталог фирмы «SANDVIК» ISO
	Подрезать торец Ф67,5 до Ф41,5 (t=0,6) (чистовое);	Резец подрезной	GC1515 (HC)
	Подрезать торец Ф41,5до Ф21(t=1,2) (черновое)	Резец подрезной	GC1525 (HC)
	Подрезать торец Ф41,5до Ф21 (t=0,6) (чистовое)	Резец подрезной	GC1515 (HC)
	Подрезать торец Ф41,5до Ф21 (t=0,6) (чистовое)	Резец подрезной	GC1515 (HC)
	Точить поверхность Ф67,5 до Ф66 (t=0,75) (черновое);	Резец проходной	GC1525 (HC)
005	Токарная 1
	Точить поверхность Ф66 до Ф65,4 (t=0,3) (чистовое)	Резец проходной	GC1515 (HC)	Каталог фирмы «SANDVIК» ISO
	Снять фаску на 1,5х 45º Ф41,5 (t=1,75)	Резец проходной	GC1525 (HC)
	Расточить отверстие Ф21 до Ф23 на проход (t=1,0) (черновое)	Резец расточный	GC4225 (HC)
	Расточить отверстие Ф23 до Ф24 на проход (t=0,5) (чистовое)	Резец расточный	GC4215 (HC)
	Токарная 2
	Подрезать торец Ф65,4 до Ф54(t=1,4) (черновое)	Резец подрезной	GC1525 (HC)	Каталог фирмы «SANDVIК» ISO
	Подрезать торец Ф65,4 до Ф54 в размер 4 (t=0,6) (чистовое)	Резец подрезной	GC1515 (HC)
	Подрезать торец Ф54 до Ф32 (t=1,2) (черновое)	Резец подрезной	GC1525 (HC)
	Подрезать торец Ф54 до Ф32 в размер 19,4 (t=0,6) (чистовое)	Резец подрезной	GC1515 (HC)
	Точить поверхность Ф54до Ф51 (t=1,5) (черновое)	Резец проходной	GC4225 (HC)
	Точить поверхность Ф51 до Ф50,4 (t=0,3) (чистовое)	Резец проходной	GC1515 (HC)
	Точить канавку для выхода шлифовального круга на Ф50,4 (t=1,0)	Резец расточной	GC4230(HC)
	Расточить отверстие Ф32 до Ф34 (t=1,0) (черновое);	Резец расточной	GC4225 (HC)
	Расточить отверстие Ф34 до Ф34,6 (t=0,3) (чистовое)	Резец расточный	GC4215 (HC)
	Расточить отверстие Ф34,6 до Ф35,2 в размер 6,8+0,2 (t=0,3) (чистовое)	Резец расточный	GC4215 (HC)
	Расточить отверстие Ф24 до Ф28 (t=1,0)	Резец расточный	GC4225 (HC)
005	Токарная 2
	Расточить отверстие Ф28до Ф34,6 в размер 4-0,16 (t=1,5)	Резец расточный	GC4225 (HC)	Каталог фирмы «SANDVIК» ISO
	Расточить канавку для выхода шлифовального круга на Ф34,6(t=1,0)	Резец расточный	GC4230 (HC)
010	Сверлильная
	Сверлить 2 отверстия Ф2,8 на Ф57	Сверло спиральное Ø2,8	Р6М5	ГОСТ 10902-77
	Сверлить 2 отверстия под резьбу М5Н7 на Ф57	Сверло спиральное Ø4,75	Р6М5	ГОСТ 10902-77
	Зенковать 2 фаски 0,3х45º на 2х отверстиях под резьбу М5Н7 на Ф57	Зенковка	Р6М5	ГОСТ 14953-80
	Нарезать резьбу М5Н7	Метчик машинный	Р6М5	ГОСТ 3266-81
	Сверлить 6 отверстий Ф4+0,16 под пазы на Ф57	Сверло спиральное Ø4	Р6М5	ГОСТ 10902-77
015	Фрезерная
	Фрезеровать поочередно 6 сквозных пазов Ф4+0,16 на длину 7мм	Фреза пальцевая Ф4	ВК6	ГОСТ 9140-59
	Фрезеровать поочередно 6 пазов Ф6 на длину 9мм глубиной 2,5мм	Фреза пальцевая Ф6	ВК6	ГОСТ 9140-59
020	Фрезерная
	Фрезеровать обнижение в размер 12,2 (t=1,5 i=5)	Фреза торцовая	ВК8	Fette.
030	Плоскошлифовальная
	Шлифовать торец заготовки Ф41,5 (t=0,2)	Шлифовальный круг	200х 20х32 14А 16 СМ	ГОСТ 2424 -83
	Шлифовать торец заготовки Ф50,4 (t=0,2)	Шлифовальный круг	200х 20х32 14А 16 СМ	ГОСТ 2424 -83
035	Круглошлифовальная
	Шлифовать Ф50,4 до Ф50h6 -0,016 (t=0,2)	Шлифовальный круг	1А1	ГОСТ 17123 — 85
040	Внутришлифовальная
	Шлифовать Ф35,4 до Ф35К7* (+0,007/-0,018) (t=0,2)	2Шлифовальный круг*	30х20*х10 20А	ГОСТ 2424 -83

2.4.2 Выбор средств измерения и контроля размеров

Методы контроля и средства измерения размеров на заводе назначают, чтобы можно было обеспечить заданные параметры работы.

Для межоперационного и заключительного контроля обрабатываемых поверхностей используем стандартный измерительный инструмент, с учетом типа производства. Когда необходимо применяем контрольно-измерительное приспособление или инструмент специальный контрольно-измерительный.

Во многом выбор средств измерения на заводах зависит от годовой программы выпуска (характера и массовости производства).

В представленной работе, при единичном производстве использовать все-таки рациональнее универсальные средства измерения (нутромер, штангенциркуль, штангенглубиномер и т.д.).

Заносим в таблицу 2.7 результаты выбора средств измерения.

Таблица 2.7 — Выбор средств измерения

Обрабатваемая поверхность и измеряемый или контролируемый размер, мм	Наименование средств измерения	Метрологические характеристики средства измерения			Пределы, мм	Dlimтаблмкм
			Изме-рения	Показания по шкале, диапазон показаний
1. Ф41,5(+/-0,5) 2. 19-0,28 3. 6,7+0,2 4. 1,5(+/-0,3) 5. 4h7 6. Ф24 7. 16Н14 8. 6,8+0,2	Штангенциркуль ШЦ-II с двух сторонним расположение губок	0,05	0 — 160	0 — 1
9. Ф28	Пробка 8133-0942 ГОСТ 14810-69
10. Ф65JS5	Микрометр МК 50-75 ГОСТ 6507-90	0,01	50-75	0-0,5
11. 38+0,05	Угольник УЛП-160 ГОСТ 3749- 77
12. Паз 7х4 13. Паз 9х6	Штангенциркуль ШЦ-II с двух сторонним расположение губок	0,05	0 — 160	0 — 1
14. Ф35К7	Пробка 8133-0949 9Н12 ГОСТ 14810-69
15. Ф2,8	Пробка 8133-0901 9Н12 ГОСТ 14810-69
16. М5Н7	Пробка резьбовая 8221-3030 ГОСТ 17158-72

2.4.3 Выбор вспомогательных приспособлений

Применение на заводе станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке дает некоторый ряд очень существенных преимуществ:

) качество обработки детали повышается;

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

) сокращается трудоемкость обработки;

) технологические возможности станков расширяются;

) возможна одновременная обработка нескольких заготовок.

Приспособления станочные представлены в таблице 2.8.

Таблица 2.8 — Выбор станочных приспособлений

№ операции	Наименование операции	Приспособления	Краткая техническая характеристика
005	Токарная	Патрон токарный 3-х кулачковый самоцентрирующийся	Применяют для закрепления заготовок на станке с целью их дальнейшей обработки
010	Сверлильная	Машинные тиски с многоместными насадками.	Применяют для закрепления различных по форме и размерам заготовок, устанавливаемых на рабочей поверхности обеих губок, несущих сменные наладки. Предварительная настройка осуществляется винтом.
015-020	Фрезерная	Машинные тиски с многоместными насадками.	Применяют для закрепления различных по форме) и размерам з!аготовок, устанавливаемых на рабочей поверхности обеих губок, несущих сменные наладки. Предварительная настройка осуществляется винтом.
030	Плоскошлифовальная	Плита магнитная 7208-0011 ГОСТ 16528-81	Применяют для закрепления заготовок на станке
035	Круглошлифовальная	3-х кулачковый цанговый патрон	Применяют для закрепления заготовок на станке с целью их дальнейшей обработки
040	Внутришлифовальная	3-х кулачковый цанговый патрон	Применяют для закрепления заготовок на станке с целью их дальнейшей обработки

2.4.4 Выбор режимов резания

Назначение режимов обработки резанием рассматривается как технико-экономическая задача. Режимы обработки оказывают влияние на показатели производства как технические, так и экономические. В связи с этим расчет режимов резания является одной из самых массовых задач в машиностроении.

Особое значение при расчете режимов резания имеет зависимость между стойкостью режущего инструмента, скоростью резания, подачей и глубиной резания, а также геометрическими параметрами режущего инструмента.

При расчете и назначении режим резания придерживаемся важных параметров: типов и размеров режущего инструмента, материала его режущей части, типа оборудования, материала заготовки.

Следующими основными параметрами определяется режим резания металлов: глубиной резания t (мм), подачей S (мм/об) и скоростью резания V (м/мин).

Выбранные режимы резания, при наименьшей себестоимости технологической операции должны обеспечивать наибольшую производительность труда.

Расчет для токарной черновой, чистовой обработки заготовки до размера ø50 мм ведем расчетноаналитическим методом.

Проводим расчет по методике, описанной в источнике [4], из него возьмем все необходимые для вычислений табличные значения, чтобы рассчитать режимы резания.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Расчет скорости резания производится в зависимости от инструментального маматериалла, завида кинструмента, обрабат!ываемого металла еи его твеердости, глубины резания t, подачи S, угла в плане φ, принятой стойкости инструмента Тр.

Принимаем для чернового точения подачу S черн = 0,45 мм/об, глубину резания t черн = 1,5 мм, для чистового точения S чист = 0,1 мм/об, t чист = 0,3 мм.

Рекомендуемую скорость резания , м/мин, определяем по принятым нормативам:

, м/*мин, (2.7)

где — табличное значение скорости резания, м/мин;

— коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

— коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава инструмента;

— коэффициент, зависящий от вида обработки.

Vчерн =115·0,75·1,25·0,9=97,1 м/мин,

Vчист =140у·0,75·1,25·0,9=на118,2 м/мин,

Частоту перевращения n, мин*-1 за)готовки предопределяем по формеуле:

мин-1, (2.8)

где V — скорость резанЬия, сосчитанная выше, м/*мин;

d — диаметр обрабатываемой поверхности, ммм

Подставив все нашизначенияэту в формулу (2.12) получаем:

883* мин-1,

1295* мин-1

Максимально допустимая частота вращения шпинделя данного станка n*=*6000 мин-1, nчерн и nчист округлим до стандартных значений 800 мин-1 и 1250мин-1.

При точении различают подачу на один оборот заготовки и подачу минутную Sм, мм/мин., которая находится в следующем соотношении:

Sм=S·n, мм/мин, (2.9)

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Подставляя значения в формулу получим:

Sм черн.= 0,45·800 = 360 мм/мин

Sм чист.= *0,1·1250* = 125 мм*/мин

Скорректируем значение скорости резания, V м/мин чернового и чистового точения, учитывая значения частоты вращения по формуле:

, м/мин, (2.10)

Вставимэти значения:

128,*1 м*/мин,

185*,8 м*/мин.

В результате, получены скорости резания для чернового и чистового* точения.

Теперь полученные эти значения скоростей и частот вращения шпинделя, а также значения глубины резания и подачи данной и всех остальных поверхностей внносим в таблицу 2.9

Таблица 2.9 — Режимы резания

№ опера-ции	Наименование перехода	Глубина резания t, мм	Подача S, мм/об		Sм, мм/мин	Частота вращения заготовки n, мин-1	Скорость резания V, м/мин
005	Подрезать торец Ф67,5 до Ф41,5 (черновое)	1,4	0,4		320	800	147,6
	Подрезать торец Ф67,5 до Ф41,5 (чистовое)	0,6	0,1		100	1000	153,4
	Подрезать торец Ф41,5до Ф21 (черновое)	1,2	0,4		320	800	143,3
	Подрезать торец Ф41,5до Ф21 (чистовое)	0,6	0,1		140	1400	158
	Точить поверхность Ф67,5 до Ф66 (черновое)	0,75	0,45		360	800	120,6
	Точить поверхность Ф66 до Ф65,4 (чистовое)	0,3	0,1		100	1000	127,6
	Снять фаску на 1,5х 45º Ф41,5	1,75	0,2		160	800	144,3
	Расточить отверстие Ф21 до Ф23 на проход (черновое);	1,0	0,3		300	1000	119,3
	Расточить отверстие Ф23 до Ф24 на проход (чистовое).	0,5	0,1		160	1600	105,7
005	Подрезать торец Ф65,4 до Ф54 (черновое)	1,4	0,4		320	800	165,3
	Подрезать торец Ф65,4 до Ф54 в размер 4 (чистовое)	0,6	0,1		120	1200	158
	Подрезать торец Ф54 до Ф32 (черновое)	1,2	0,4		320	800	167
	Подрезать торец Ф54 до Ф32 в размер 19,4 (чистовое)	0,6	0,1		120	1200	153
	Точить поверхность Ф54до Ф51 (черновое)	1,5	0,45		360	800	128,1
	Точить поверхность Ф51 до Ф50,4 (чистовое)	0,3	0,1		125	1250	185,8
	Точить канавку для выхода шлифовального круга на Ф50,4	1,0	0,2		240	1200	120,5
	Расточить отверстие Ф32 до Ф34 (черновое)	1,0	0,3		480	1600	109,3
	Расточить отверстие Ф34,6 до Ф35,2 в размер 6,8+0,2 (чистовое)	0,3	0,1		180	1800	102,8
005	Расточить отверстие Ф24 до Ф28	1,0	0,3	480		1600	108,3
	Расточить отверстие Ф28до Ф34,6 в размер 4-0,16	1,5	0,3	480		1600	109
	Расточить канавку для выхода шлифовального круга на Ф34,6	1,0	0,2	320		1600	108,5
010	Сверлить 2 отверстия Ф 2,8 на Ф57	1,4	0,28	280		1000	29,7
	Сверлить 2 отверстия под резьбу М5Н7 на Ф57	2,35	0,28	280		1000	36,5
	Зенковать 2 фаски 0,3х45º на 2х отверстиях под резьбу М5Н7 на Ф57;	0,3	0,1	80		800	16,5
	Нарезать резьбу М5Н7;	0,678	1	60		60	7,85
	Сверлить 6 отверстий Ф4+0,16 под пазы на Ф57.	2	0,28	280		1000	38,4
015	Фрезеровать поочередно 6 сквозных пазов Ф4+0,16 на длину 7мм	2	0,2		24	800	17
	Фрезеровать поочередно 6 пазов Ф6 на длину 9мм глубиной 2,5мм	3	0,2		24	800	127
020	Фрезеровать обнижение в размер 12,2 (i=5)	1,5	0,18		18	350	118,3
030	Шлифовать торец заготовки Ф41,5 (чистовое)	0,2	0,005		7,5	1500	15,7
	Шлифовать торец заготовки Ф50,4 (чистовое)	0,2	0,005		7,5	1500	15,7
035	Шлифовать Ф50,4 до Ф50h6 -0,016	0,2	0,005		7,5	1500	15,7
040	Шлифовать Ф35,4 до Ф35К7 (+0,007/-0,018)	0,2	0,002		8	1500	2,3

Рассчитаем силу резания Pz, Н по формуле [5]:

, Н, (2.11)

где мм ; мм ; мм/об; мм/об;

, , — для данных условий резания из таблици 20 [12]

— общий поправочный коээффициент, состоящий из произведения ряда коээффициентов:

, (2.12)

Изменение против табличных условий резания будем засчитывать каждый коээффициент.

В данном случае, учитывая, что для этой поверхности выбран резец проходной, обрабатываемый материал — 45Х получаем = 1.

Подставив в формулу (2.16*) числовые значения расчета силы резания при черновом и чистовом точении, получается:

Н,

Мощность резания N, кВт на резце равна:

, кВт, (2.13)

Поставим значения в нашуформулу (2.17*) получим:

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

кВт,

кВт.

Необходимая мощность , к*Вт на приводе станка:

, кВт, (2.14)

где — к. п. д. станка.

, к*Вт,

Мощность станка N* = 15* к**Вт — значитобра!ботка возможна.

2.4.5 Техническое нормирование времени операций

На каждой операции производства время обработки деталей зависит от длины обрабатываемой поверхности, выбранных режимов и др.

Можно выполнить расчетноаналитическим методом техническое нормирование времени операций. В данном нами случае, в мелкосерийном и в единичном производстве, расчитывается норма штучнокалькуляционного времени. Возьмём мы за пример и приведем точный расчет нужного времени для токарной операции — «подрезка торца».

Штучьное штуковремя , мин*:

, мин., (2.15)

где — основ!ное (машинное) время, вычисляемое как отношение длины рабочего хода инструмента к подаче (мин)его перемещеньия, мин.

, мин., (2.16)

— вспомогательное время, включает в себя продолжительность всех вспомогательных ходов инструмента, включений, переключений станка, установки и снятия заготовки, мин

, мин., (2.17)

где =1,63* мин. — установоч!ное время;

=0,12* мин. — время на зак!репление и откреп!ление детали (заготовки);

= 0,083* мин. — время на упра!вление станком;

=0,086* мин. — время на измерение (20% контроль).

Вспомогательное получувремя:

= 1,919, мин,

, мин. — оперативное время

, мин., (2.18)

мин.,

, мин. — время технического обслуживания

, мин., (2.19)

, мин.

, мин — время организационного обслуживания

, мин., (2.20)

, мин.

, мин — время перерывов регламентированных

, мин., (2.21)

мин.,

Подготовительно-заключительное время , мин.

мин.,

= 6 мин — подготовительно — заключительное время при работе на токарном станке, включающее в себя наладку станка, инструмента и приспособлений.

Итак, штучьное время определим по выше описанной формуле:

=4,52 ми*н.

По аналогии нашемуданному расчету ведемпроведём расчет для остальных операций. Нормы времени по данной и другим операциям, полученные при расчетах, просуммируем и сгруппируем по установкам, приведенным в таблице 2.10.

Таблица 2.10 — Технические нормы времени по операциям

Наименование операции	ТО, мин	Тв, мин			Тшт, мин
		Tуст., Мин	tпep., мин	1изм, мин
Токарная операция 005	3,76	0,21	0,55	0,06	4,69
Токарная операция 005	4,9	0,21	0,55	0,06	5,85
Сверлильная операция 010	1,43	0,21	0,3	0,03	2,04
Фрезерная операция 015	2,87	0,21	0,55	0,06	3,82
Фрезерная операция 020	1,5	0,21	0,55	0,06	2,49
	0,83	0,21	0,3	0,2	1,22
Плоскошлифовальная операция 030	3,41	0,17	1,1	0,3	6,65
	3,752	0,17	1,1	0,3	6,52
Круглошлифовальная операция 035	4,47	0,17	1,1	0,2	6,38
Внутришлифовальная операция 040	4,873	0,17	2,2	0,2	8,75
Итого					48,41

3. Конструкторская часть

3.1 Разработка конструкции технологической оснастки

Выполняем расчеты по методике [6]

3.1.1 Описание конструкции

Фрезерное приспособление применяется для обработки паза в детали «Обойма».

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Устанавливается приспособление на столе станка торцовой плоскостью корпуса и потом закрепляется с помощью болтов в Т — образные пазы стола станка. Чтобы более точно зафиксировать приспособление, корпус приспособления имеет фиксатор, ширина которого равняется ширине данного паза стола. На корпусе, так как он является базовой начальной деталью приспособления, монтируются установочно-зажимные элементы и различные вспомогательные механизмы и детали. Придание нашей детали требуемого положения в приспособлении осуществляется по диметру 65Js5 и торцу. Кольцо выполняет роль сменной наладки, оно предназначено для базирования крепежа детали по диаметру. Данное кольцо необходимо, потому что приспособление используем для установки аналогичных деталей, имеющих иной диаметр, по которому происходит базирование.

При производстве деталей на фрезерных станках ведется обычно без установочных приспособлений, а закрепление деталей осуществляется винтовыми прихватами различных типов. При этом трудность заключается в том, что зажимная поверхность детали имеет разную высоту, прихват надо «наращивать», заменяя его винт и опорную базу, время на закрепление детали увеличивается. Имеется ряд конструкций универсальных винтовых прихватов, позволяющих в определенных пределах изменять высоту зажима без замены прихватов. С помощью прихватов осуществляется зажим детали в приспособлении. Особенность обработки не позволяет использовать сразу четыре прихвата, хотя прихватов, имеющихся в приспособлении четыре, однако, одновременно из них работают только два. В нашем случае существование четырех прихватов, также очень необходимо, так как при выполнении операции производится взаимная замена прихватов. Торец 65Js5 является установочной базой [1] в детали. Таким образом, деталь лишается пяти степеней свободы. В процессе работы инструмента деталь лишается шестой степени свободы.

3.1.2 Расчет на точность

Se < T

где Se* — суммарная погрешность обработки

Т — величина допуска выполняемого размера при обработке заготовки в операции

Представим, в общем случае, суммарную погрешность, учитывающую наиболее значительные погрешности:

Se = Ey+Eo+En (3.1*)

где Ey — погрешность установки заготовки;

Eo — погрешность обработки заготовки;

En — погрешность положения заготовки.

При прояв!лении погреш!ностей в различ!ных плос!костях системы координат Eу равно:

Ey =√ Eб²+Eз²+Eпр² (3.2)

где Eб — погреш!ность базирования

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Eз — погреш!ность закрепления

Eпр — погреш!ность приспособления

Погреш!ность положения En определяем по формуле:

En = √ Eпр²+Eус²+Eи² (3.3*)

где Eпр — погреш!ность изготовления приспособления в направлении допуска;

Eус — погрешность установки приспособления на столе;

Eи — погрешность положения заготовки из-за износа установленных элементов приспособления.

Eус = 0,03 мм

Eu = U

U = Uo·K1·K2·K3·K4·(N/No), мм, (3.4)

где U — износ установочных элементов;

Uo — средний износ установочных элементов;

Uo, K1, K2, K3, K4 — коэффициенты, учитывающие влияние, условий обработки и числа заготовок;

N — число установок заготовок на данной операции.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Uo = 0,04 см мм1 = 0,972 = 1,25

K3 = 0,944 = 2,8

No = 100000**; N = 4500**;

U= 0,04**·1,25**·0,94**·0,97**·2,8**·(4500**/100000**) = 0,005** мм

Еu = 0,005

Погрешьность от смещьения инст!румента Eпи = 0*, так как положение фрезы не выверяеться по установу.

Погрешьность изготовления ВОМЗ приспособленьия рассчитаем по формуле:

[Епр] < Т-Кт √(Кб·Еб)²+Ез²+Еу²+Епи²+(Кw·W)² (3.5)

где [Епр] — диапазон, в котором должна находиться точность приспособления

Кт = 1…1,2 — коэффициент, учитывающий отклонения рассеяния значений соответствующих величин от закона нормального распределения.

Кб = 0,8…0,85 — коэффициент учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках.

Кw = 0,6…0,8 — коэффициент учитывающий долю погрешности вызываемой факторами независящими от приспособления

W — экономическая точность обработки.

W = 0,039

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

[Епр] < 0,4 — 1,2 √(0,85·0,046)²+0,08²+0,03²+0+(0,039+0,8)² = 0,28

3.1.3 Расчёт зажимного механизма

Расчёт усилия зажима высчитаем по схеме зажима

W = k·P/f1+f2 , Н, (3.6)

где f1 — коэффициент трения с установочными элементами

f2 — коэффициент трения с зажимными элементами

k — коэффициент запаса

P — усилия резания

P = 925 Н1 = 0,152 = 0,15

K = Ko·K1·K2·K3·K4 (3.7)

где Ko = 1,5* — гарантированный коэффициент запаса

K1 = 1* — коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки

К2 = 1,4* — коэффициент учитывающий увеличения сил резания от прогрессирующего затупления инструмента.

К3 = 1,3* — коэффициент учитывающий постоянство сил зажима

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

К4 = 1,2* — коэффициент учитывающий эргономику ручных зажимных элементов

К = 1,5·1·1,4·1,3·1,2 = 3,2

Тогда усильие зажима:

W = 3,2·925/0,15+0,15 = 9866 Н.

Учитывая что в приспособ!лении при!меняется вин!товой зажим, определим номинальный диаметр резьбы:

d = С √ W/[Gр], мм, (3.8)

где: С — коэффициент, для основных метрических резьб;

[Gр] — допустимое напряжение материала;

С = 1,4.

Учитывая, что болт для зажима произведен из стали 45 и проходит термическую обработку,

[Gр] = 60 МПа

W = 9866/2 = 4933 Н, так как в зажиме работают одновременно два болта.

Принимаем М14.

Для данной резьбы допусьтимым усилием будет являться W = 6,86 кН = = 6860 Н.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

3.2 Разработка планировки участка

Общее количество работающих механического цеха завода составляют:

) служащие, инженерно-технические работники (ИТР), счетно — конторский персонал (СКП);

) производственные рабочие;

) вспомогательные рабочие;

) младший обслуживающий персонал (МОП).

Рассчитаем количество рабочих-станочников завода по формуле:

Rст.= , чел., (3.9)

Rст.= » 5 чел.,

Fд.р.= (Д-Дн.р.)×Тсм.×(1-), час., (3.10)

Fд.р.= (365-114)×8×(1-) = 1787, час.,

Ко — процент, учитывающий время очередных отпусков, принимаем 8%;

Кб — процент, учитывающий невыходы по болезни рабочих, принимаем 2%;

Кг — процент, учитывающий время исполнения государственных обязанностей рабочими, принимаем 1%.

Sp — коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание, принимаем 1,0.

Если учесьть одно -сменный режим работы на ВОМ заводе, число рабочих-станочников будет всего 5 человек.

Для слесарной и термической обработки достаточно принять 2-х рабочих.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

В результате, учитывая произведенные расчеты, общее количество производственных рабочих завода составит 7 человек.

Общее количество вспомогательных работчих завода в цехе серийного производства составит 35-50 % от количества производственных рабочих;

Rвсп.= 7´0,42 » 3 чел.

Численность МОП принимаем 2-3% от общего числа работников завода, то есть (7+3)×0,03 = 1 чел.

Численность ИТР составляет 11 — 13 % от общего количества всех работников завода, то есть 11´0,13 = 1 чел.

Численность СКП составляет 4 — 5 % от общего количества работников, то есть 11´0,05 = 1 чел.

В результате получается, что в цехе нашего завода будут работать всего 12* рабочих.

Этажность здания. Производственные много этажные постройки здания используют, если (S) площадь строительного участка ограничена и применяют только в легком машиностроении.

Одно этажные здания, по сравнению с много этажными, имеют ряд преимуществ. Они имеют в основе неполный или полностью полный каркас. У зданий с неполным каркасом стены, расположенные по периметру выполняют функцию несущих элементов, а внутри производственного помещения стоят колонны.

У зданий с полным каркасом внешние стены выполняют ограждающую функцию. Вертикальными несущими элементами являются колонны. Чаще всего, проектом здания с полным каркасом пользуются в массовом строительстве, потому что оно соответствует всем требованиям ЕМС.

Будем использовать одноэтажное здание и, мы применяем схему с полным каркасом.

Сетка колонн. Она харрактеризует соотношение шага колонн и ширины пролета (А×В). Расстояния (А и В) определяем между осями колонн. Для производственных зданий, в которых механические и сборочные цеха располагаются, применяют унифицированные сетки колонн с размерами: 12×18 м. Возьмем сетку колонн 12×18 м, применение ее таких размеров предпочтительнее, так как она является основной сеткой. Под стенами (по периметру) здания унифицированный шаг (А), равный 12 м, уменьшаем до 6 месяцев

Расстояния между станками, от станков до стенки и колонн.

В технологическом проектируемом процессе все станки могут быть разбиты на 3 вида:

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc; радиально-сверлильный станок модели SRB50; фрезерный 6М610Ф3; консольный вертикально-фрезерный станок «XK7130»;

печь индукционного нагрева ТВЧ; — плоскошлифовальный МС338Ф10; круглошлифовальный полуавтомат 3Е183ВМ»; станок внутришлифовальный ЗК228А.

Расстояния между станками, стенами, колоннами и продольным проездом представлены мной в таблице 3.1

Таблица 3.1- Расстояния между станками, стенами, колоннами и продольным проездом

Название	Наибольший из габаритных размеров станка в плане, м
	До 1.8	От 1.8 до 4	От 4 до 8
Между проездом и фронтом станка ОАО «ВОМЗ»	1.6	1.6	2
Между станками, остановленными боковыми сторонами ОАО «ВОМЗ»	0.9	0.9	1.3
От колонн и стен до станка, расположенного тыльной стороной ОАО «ВОМЗ»	0.7	0.8	0.9
От колонн и стен до станка, расположенного боковой стороной ОАО «ВОМЗ»	1.2	1.2	1.2

Площадь механического заводского цеха станочного отделения.

Определим площадь станочного отделения, укрупнено, по формуле:

Fср= Сп.пр ∙ fуд, м2, (3.11) где Сп.пр — число станков данного типоразмера на участке: — малые станки (консольный вертикально-фрезерный станок «XK7130»)-1шт. — средние станки (Токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc, сверлильный станок модели TD500; фрезерный 6М610Ф3, ТВЧ печь; Плоскошлифовальный МС338Ф10; круглошлифовальный полуавтомат 3Е183ВМ) — 6шт. — большие станки (станок внутришлифовальный 3К228А) — 1шт.

fуд — удельная производственная площадь:

-для малых станков — 12м2;

-для средних — 25 м2;

-для больших — 70 м2;

Подставив значения в формулу получим:

Fср=1·12+6·25+1·70=232м2

Для участка термообработки требуется дополнительное помещение площадью F=90 м2 .

4. Организационно — экономическая часть

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

4.1 Оценка предельно-необходимых инвестиций

Темой ВКР является: «Модернизация технологии производства детали «Обойма» в условиях ОАО ВОМЗ».

Выбранная тема актуальна, так как деталь «Обойма» является важным элементом токарных станков, выпускаемых на ОАО ВОМЗ, пользующихся спросом у других стран.

В модернизированном технологическом процессе все токарные операции будут выполняться на одном токарном станке Т200CNC Fanik всего за 2 установа, что существенно сократит время, а соответственно позволит увеличить производительность труда. Стоимость станка 2 486 756 рублей [8]. Кроме этого в модернизированном технологическом процессе введена дополнительная (окончательная) обработка торцов на плоскошлифовальном станке, который имеется на ОАО ВОМЗ.

Относительно базового технологического процесса мы меняем часть устаревшего оборудования на современное оборудование и, соответственно, используем современный высокотехнологичный инструмент импортного производства, который имеет ряд преимуществ перед отечественными сплавами. Резец токарный проходной GC1525 (HC)-1шт.-250руб., резец токарный расточной GC1525 (HC) -2шт.-190 руб., резец токарный подрезной GC1525 (HC)-1шт.-203 руб. Каталог фирмы «SANDVIК» ISO. Доставка и монтаж оборудования осуществляется силами продавца, за счет ОАО ВОМЗ и составляет 5% от стоимости оборудования 124 336,8 рублей по договору поставки оборудования.

Заработная плата наладчика станков 20000 руб./мес, на наладку оборудования потребуется 1день.

Зот.нал = 1000 руб.

Общая сумма требуемых инвестиций составляет:

Зр = *2 486 756**+*250*+2·190*+2031+124 336,8*+1000*=*2 612 925,8* руб.

4.2 Анализ динамики структуры затрат на производство детали «Обойма»

4.2.1 Расчет материальных затрат

1) Расчет затрат на приобретение основного сырья

Основным материалом для производства детали «Обойма» является сталь 45.

Затраты на приобретение основного сырья для детали «Обойма» определяем формулой (4.1).

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

ЗОМ = СОМ×m-(m-mд) ×Сотх, руб./изд., (4.1)

где СОМ — стоимость материала «сталь 45», стальное литье от 63 руб./кг. [9];

Сотх — стоимость отходов, 3600 руб. за 1 тонну стружки стальной [10];

m — масса заготовки, 0,3 кг;

mд — масса детали, 0,15кг.

ЗОМ = 63×0,3-(0,3-0,15)×3,6 = 18,36 руб./изд.

ЗОМ = 18,36 руб./изд.,

2) Расчет затрат на вспомогательные материалы

Механизмы станков необходимо смазывать маслом. Поэтому будем использовать масло индустриальное И20А. Стоимость 1 литра индустриального масла составляет 56,06 руб.[11]. На изготовление единицы детали «Обойма» тратят 31,74 минут, значит, на производство 1000 единиц детали «Обойма» потребуется 31740 минут (529 ч/(8 ч·2см) = 33 дн.), при условии работы предприятия в двух сменном режиме и при рабочем времени — 8ч. На каждую единицу детали требуется 13 л [12] индусьтриального масла, с учетом того, что масло меняется ежемесячно. В среднем в месяце бывает 21-22 рабочих дня. За один день будем расходовать 0,6 л. Значит, на 33 дня израсходуют 19,8 литров масла на единицу оборудования. Количество оборудования — 7 единиц.

Ожидаемая производительность предприятия — 1000 изделий в год.

Теперь затраты на приобретение машинного индусьтриального масла высчитаем по формуле:

ЗММ = СВМ×r×Ncт/Nпр, руб/изд., (4.2)

где r — объем машинного масла на 1 станок на 33 дня, r = 19,8 л;

Nпр — количество произведенной продукции, 1000 штук;

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Nст — количество станков, 7 штук;

,09 — стоимость машинного индустриального масла, руб.

Тогда:

Змм =58,09·19,8·7/1000=8.05 руб/изд.

3) Расчет затрат на приобретение электроэнергии

Затраты на электроэнергию определяются по формуле (4.3).

ЗЭЭ = СЭЭ×РУСТ×t×n, (4.3)

где СЭЭ — тариф на электроэнергию, СЭЭ=4,79 руб./кВт×ч[7]

РУСТ — мощность оборудования, кВт;

n — количество станков;

t — время обработки, ч.

Определим затраты для каждого станка.

— Токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc, 1 станок.

Руст = 15 кВт; t = 8,66 мин. =0.14 ч.;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

ЗЭЭ = 4,79×15×0,14×1=10,05 руб./изд.

— Сверлильно-резьбонарезной обрабатывающий центр и TD500, 1 станок.

Руст = 5 кВт; t = 1.43 мин. =0.02 ч.;

ЗЭЭ = 4,79×5×0,02×1=0,47 руб./изд.

— Фрезерный с ЧПУ 6М610Ф3, 1 станок.

Руст =3 кВт; t = 2,87 мин. = 0,05 ч;

ЗЭЭ = 4,79×2,87×0,05×1=0,71 руб./изд.

— Консольный вертикально-фрезерный станок «XK7130»,1 станок.

Руст = 1,5 кВт; t = 2,33 мин. = 0,04 ч;

ЗЭЭ = 4,79×2,33×0,04×1=0,28 руб./изд.

— Плоскошлифовальный станок МС338Ф10 , 1 станок.

Руст = 5 кВт; t = 7,16 мин. = 0,12 ч;

ЗЭЭ = 4,79×5×0,12×1=2,86 руб./изд.

— Кругло-шлифовальный полуавтомат 3Е183ВМ, 1 станок.

Руст = 7,5 кВт; t =4,47 мин. = 0,07 ч;

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

ЗЭЭ = 4,79×7,5×0,07×1=2,51 руб./изд.

— Станок внутришлифовальный 3К228А , 1 станок.

Руст = 7,5 кВт; t = 4,81 мин. = 0,08 ч;

ЗЭЭ = 4,79×7,5×0,08×1=2,88 руб./изд.

— Затраты на освещение цеха.

Так, как обойма редуктора обрабатываются за 33дня (529 ч.), Руст = 16 кВт (10 ламп по 1,6 кВт[16]), то затраты составят:

ЗЭЭ = 4,79×16×529/1000=40,54 руб./изд.

Суммарные затраты на электроэнергию определяются формулой:

ЗЭЭ = ЗЭЭ1+ ЗЭЭ2+…+ ЗЭЭN, руб. (4.4)

ЗЭЭ = 10,05+0,47+0,71+0,28+2,86+2,51+2,88+40,54 = 59,59 руб./изд.

4) Расчет затрат на приобретение инструмента, станочных приспособлений

Наименования инструмента и цены представлены в таблице 4.1[8]

Таблица 4.1 — Инструменты для изготовления детали обойма

№ п/п	Наименование	Материал	Регламентирующий документ	Цена, руб.
1	2	3	4	5
1	Резец проходной	GC1525 (HC)	Каталог фирмы «SANDVIК»	250
2	Резец расточной	GC1525 (HC)	Каталог фирмы «SANDVIК»	190
3	Резец подрезной	GC1525 (HC)	Каталог фирмы «SANDVIК»	203
4	Сверло спиральное Ø2,8	Р6М5	ГОСТ 10902-77	6,5
5	Сверло спиральное Ø4,75	Р6М5	ГОСТ 10902-77	7,2
6	Зенковка	Р6М5	ГОСТ 14953-80	12
7	Метчик машинный	Р6М5	ГОСТ 3266-81
8	Сверло спиральное Ø4	Р6М5	ГОСТ 10902-77	6,3
9	Фреза пальцевая Ф4	ВК6	ГОСТ 9140-59	11,5
10	Фреза пальцевая Ф6	ВК6	ГОСТ 9140-59	12,0
11	Фреза торцовая	ВК8	Fette.	235
12	Шлифовальный круг	200х 20х32 14А 16 СМ	ГОСТ 2424 -83	130,5
13	Шлифовальный круг	1А1	ГОСТ 17123 — 85	153,4
14	Шлифовальный круг	30х20х10 20А	ГОСТ 2424 -83	350,1
Итого:				1580,7

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

Инструмент меняется после обработки 5 готовых изделий, для изготовления одной детали необходимы затраты:

Зинстр. = (∑Ci ∙Nинстр.)/5, руб., (4.5)

где Сi — стоимость инструмента, руб.;

Nинстр.- количество инструмента.

Зинстр.=(250+190+203+6,5+7,2+12+13,2+6,3+11,5+12+235+130,5+153,4+350,1)/5=316,14 руб.

Наименования и цены станочных приспособлений [8] представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 — Станочные приспособления изготовления обоймы

№ п/п	Наименование	Цена, руб.
1	Патрон 7100-0009 -3шт.	16200
2	Тиски машинные с многоместными насадками — 3шт.	5300
3	Плита магнитная 7208-0011 ГОСТ 16528-81	35000

Станочные приспособления используется для изготовления 1000 деталей. Затраты для изготовления одной детали:

Зстан.пр. = (∑Ci ∙Nстан.пр.)/1000, руб., (4.6)

где Сi — стоимость станочных приспособлений, руб.;

Nстан. пр. — количество станочных приспособлений.

Зстан. пр. = (16200 × 3 + 5300 × 35000)/1000 = 99,5, руб.

Общие затраты на приобретение инструмента и приспособлений для изготовления единицы продукции равны:

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Зинст. пр. = Зинстр. + Зстан. пр., руб, (4.7)

Зинст. пр. = 316,14 + 99,5 = 415,64 руб.

) Расчет затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией основных фондов

Затраты определяются по формуле:

ЗЭксп. = (0,03 ÷ 0.05) × ЗМ , руб. . (4.8)

где ЗМ’ — сумма материальных затрат, рассчитанная ранее.

ЗМ’ = ЗОМ + ЗВМ + ЗЭЭ = ЗИП руб./изд.; (4.9)

ЗМ’ = 18,36 = 8,05 + 59,59 + 415,64 руб./изд.

Тогда из формулы 4.8 следует:

ЗЭКСП. = 0.03× 501,64 = 15,04 руб./изд.

Суммарный расход материальных затрат рассчитывается по формуле:

ЗМ = ЗМ’ + ЗЭКСП., руб./изд.; (4.10)

ЗМ = 501,64 + 15,04 = 516,68 руб./изд.

4.2.2 Расчет затрат на оплату труда

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

В расчете примем в месяц 21 рабочий день, 2-х сменный график работы.

Фрезерные работы. Фрезеровьщик, два человека (по два на смену). Заработная плата фрезеровьщика 9000 руб.[9] в месяц, 428,57 руб. в день. Заработная плата за 33 дня- 14142,86 руб.

ЗОТ1 = 14142,86 × 4/1000 = 56,57 руб./изд.

Сверлильные работы. Сверловьщик, два человека (по одному на смену). Заработная плата сверловьщика 8500 руб.[9] в месяц, 404,76 руб. в день. Заработная плата за 33 дня 13357,08 руб.

ЗОТ2 = 13357,08 × 2/1000 = 26,7 руб./изд.

Шлифовальные работы. Шлифовщик, два человека (два на смену). Заработная плата 10000 руб. [9] в месяц. 476,19 руб. в день. Заработная плата за 33 дня 15714,27 руб.

ЗОТ3 = 15714,27 × 4/1000 = 62,85 руб./изд.

Токарные работы. Токарь, два человека (один на смену). Заработная плата 15000 руб. [9] в месяц.714,28 руб. в день. Заработная плата за 33дня 23571,43 руб.

ЗОТ4 = 23571,43 × 2/1000 = 47,14 руб./изд.

Контрольная работа. Контролер ОТК, два человека (один на смену). Заработная плата 12000 руб. [9]. 571,43 руб. в день. Заработная плата за 33 дня 18857,19 руб.

ЗОТ5 = 18857,19 × 2/1000 = 37,71 руб./изд.

Организационно-техническое руководство над работниками цеха.

Мастер цеха, (он же ответственный за технику безопасности), два человека (один на смену). Заработная плата мастера 13500 руб. [9]в месяц, 642,86 в день. Заработная плата мастера за 33 дня 21214,38 руб.

ЗОТ6 = 21214,38 × 2/1000 = 42,42 руб./изд.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Страховые взносы. С руководства удерживаются страховые взносыпо единой ставке 30,9% с заработной платы [18].

Зст = ((9000·0,309·4) + (8500·0,309·2) + (10000·0,309·4)+(15000·0,309·2)+

+(12000·0,309·2) + (13500·0,309·2))/1000 = 82,01 руб./изд.

Суммарные затраты на оплату труда:

Зот=Зот1+Зот2+Зот3+Зот4+Зот5+Зот6+Зот7+Зст, руб./изд. (4.11)

Зот=56,57+26,7+62,85+47,14+37,71+42,42+82,01=355,04 руб./изд.

4.2.3 Расчет затрат на амортизацию

Амортизация — это перенесение по частям, по мере эксплуатационного износа, стоимости основных средств на стоимость производимого продукта. Сумма амортизационных отчислений переходит в цену, так как включается в издержки производства продукции.

По мере старения оборудования, зданий и сооружений, машин и других основных средств, из стоимости конечной продукции осуществляются денежные отчисления, с целью их дальнейшего обновления. Данные денежные потоки называются амортизационными отчислениями. Для этого создаются специальные амортизационные фонды, в которых аккумулируются все перечисленные средства после продажи готовой продукции. Процент, необходимый для возмещения стоимости части капитального блага, подвергшееся в течении года износу, расчитывается отношением суммы ежегодных амортизационных отчислений к стоимости основного средства и называется нормой амортизации. Производитель берет амортизационные отчисления из выручки за проданную продукцию, потому что обязан делать накопление амортизационных отчислений. Для расчёта отчислений на амортизацию воспользуемся пропорциональным методом [10].

Затраты на амортизационные отчисления определим по формуле:

ЗАО=(За·То)/( Т·N), руб, (4.12)

где За — сумма ежегодных амортиза!ционных отчислений, руб.;

Т — годовой фонд рабочего времени, 4020 часов;

То — время необходимое для изготовления 1000 деталей, по всем операциям отдельно;

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

N — количество деталей изготавливаемых на предприятии, 1000 штук.

Сумма еже!годных амортиза!ционных отчислений определим по формуле:

За = Со × Hа, руб., (4.13)

где На — норма амортизации, %;

Со — стоимость оборудования, руб.

Норма амортизации рассчитывается по формуле:

На = (1/Тэ) × 100% , (4.14)

где Тэ — срок эксплуатации оборудования, лет.

— Токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc.

Тэ = 25лет[6];

На = (1/25) × 100% = 0,04%.

Стоимость станка составляет 2 486 736 руб.[9]. Количество станков — 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

За = 850000 × 0.04 = 34000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

ЗАО = (34000 × 0,02 × 1000)/(4020 × 1000) = 0,17 руб./изд.

— Сверлильно-резьбонарезной обрабатывающий центр и TD500.

Тэ = 25лет[6];

На = (1/25) × 100% = 0,04%.

Стоимость станка составляет 850 000 руб.[6]. Колличество станков — 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

За = 850000 × 0.04 = 34000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

ЗАО = (34000 × 0,02 × 1000)/(4020 × 1000) = 0,17 руб./изд.

— Фрезерный станок с ЧПУ 6М610Ф3.

Тэ = 10лет

На = (1/10) × 100% = 10%.

Стоимость станка составляет 500000 руб. Количество станков — 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

За = 500000 × 0,1 = 50000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления ВОМЗ составят:

ЗАО = (50000 × 0,05 × 1000)/(4020 × 1000) = 0,62 руб./изд.

Нужна помощь в написании диплома?

Цена диплома

— Консольный вертикально-фрезерный станок «XK7130».

Тэ = 8лет;

На = (1/8) × 100% = 12,5%.

Стоимость станка составляет 500* 000 руб. Количество станков — 1.

Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

За = 500000 × 0,125 = 62500 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

ЗАО = (62500 × 0,04 × 1000)/(4020 × 1000) = 0,62 руб./изд.

— Плоскошлифовальный станок МС*338Ф10.

Тэ = 8лет;

На = (1/8) × 100% = 12,5%.

Стоимость станка составляет 800000 руб. Количество станков — 11. Тогда сумма ежегодных затрат на амортизацию составит:

За = 800000 × 0,125 = 100000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

ЗАО = (100000 × 0,12 × 1000)/(4020 × 1000) = 2,98 руб./изд.

— Круглошлифовальный полуавтомат 3Е183ВМ.

Тэ = 8лет;

На = (1/8) × 100% = 12,5%.

Стоимость станка составляет 600000 руб. Количество станков — 1.

Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

За = 600000 × 0,125 = 75000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

ЗАО = (75000 × 0,7 × 1000)/(4020 × 1000) = 13,06 руб./изд.

— Станок внутришлифовальный 3К228А.

Тэ = 10лет

На = (1/10) × 100% = 10%.

Стоимость станка составляет 315000 руб. Количество станков — 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

За = 315000 × 0,1 = 31500 руб.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Затраты на амортизационные отчисления составят:

ЗАО = (31500 × 0,08 × 1000)/(4020 × 1000) = 0,63 руб./изд.

Общие затраты на амортизацию:

ЗАО = ЗАО1 + ЗАО2 + ЗАО3 +…+ЗАОn , руб./изд. (4.15)

ЗАО = 3,46 + 0,17 + 0,62 + 0,62 + 13,06 + 0,63 = 18,56 руб./изд.

4.2.4 Расчет прочих заводских затрат

1) Налог на движимое и недвижимое имущество.

В Российской Федерации ставка налога на движимое и недвижимое имущество не должна превышать 2.2%.

Предприятие ОАО ВОМЗ производит не только деталь «Обойма», но и другие детали, значит затраты на налоги будем высчитывать на период 33 дня (529 ч, время необходимое для изготовления 1000 деталей). Движимое имущество (станки и оборудование).

Суммарная стоимость движимого имущества:

∑Со = 2486736+850000+500000+800000+600000+315000 =

= 6051736 руб.

Затраты на движимое имущество, на единицу продукции определяем по формуле:

ЗП1=(∑Со ∙ R ∙ То)/(Т ∙ N), руб./изд. (4.16)

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

где SСо — суммарная стоимость движимого имущества;

R — налоговая ставка, R = 0,022[11];

Т — годовой фонд рабочего времени, 4020 часов;

То — время необходимое для изготовления 1000 деталей, 529 часов

(33 дня);

N — количество деталей изготавливаемых на предприятии, 1000 штук.

ЗП1 = ∑6051736 × 0,022 × 529/(4020 × 1000) = 17,51 руб./изд.

2) Недвижимое имущество — основное здание.

Стоимость здания составляет Со = 5500000 руб. [12].

Затраты завода на единицу продукции составят:

ЗП2 = ∑5500000 × 0,022 × 529/(4020 × 1000) = 15,92 руб./изд.

3) Коммунальные услуги.

Холодная вода. В среднем для предприятия площадью 400 м2 требуется воды 58,33 м3/сутки[11]. Так как детали обрабатываются за 33 дня, то нам потребуется воды 1924,89 м3. Стоимость 1 м3 холодной воды составляет 15,25 руб. [12]

Затраты ВОМЗопределим по формуле:

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Зхвод = 15.25 × 1924,89/1000 = 29,43 руб./изд.

4) Коммунальные услуги.

Горячая вода. В среднем для предприятия площадью 400 м2 требуется 58,33 м3/сутки[11]. Так как детали обрабатываются за 33 дня, то горячей воды потребуется 1924,89 м3. Стоимость 1 м3 составляет 71,25 руб.

Затраты определяются по формуле:

Згвод = 71,25 × 1924,89/1000 = 29,43 руб./изд.

5) Водо, отведение и очистка.

Рассчитываем по факту расходованной воды. Стоимость 1 м3 составляет 12,38 руб.

Зотвод = (1924,89+1924,89)12,38/1000=47,66 руб./изд.

6) Коммунальные услуги (отопление помещения).

Мощность установки отопления помещения ВОМЗ площадью 400 м2, Руст = 50 кВт[16], время работы t = 529 ч, тариф СЭЭ = 4,79 руб./кВт·ч[7]

Зотоп = 4,79 × 50 × 529/1000 = 126,69 руб./изд.

Суммарные прочие затраты:

ЗП = ЗП1 + ЗП2 + Зхвод + Згвод + Зотвод + Зотоп , руб./изд.; (4.17)

ЗП = 17,51 + 15,92 + 29,43 + 137,14 + 47,66 + 126,69 = 374,37 руб./изд.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Общие затраты предприятия на производство единицы изделия приведены в таблице 4.3

Таблица 4.3-Затраты на производство детали «Обойма»

Виды затрат		Затраты на единицу продукции после модернизации, руб.	Затраты на единицу продукции до модернизации
Материальные Затраты	На основные материалы	18,36	20,3
	На вспомогательные материалы	8,05	10,5
	На электроэнергию	59,59	60,3
	Затраты на приобретение инструмента, станочных приспособлений	415,64	450,0
	На ремонт и обслуживание оборудования	15,04	18,0
ИТОГО:		516,68	559,1
Затраты на оплату труда		355,04	3806,9
Затраты на амортизационные отчисления		18,56	19
Прочие затраты		374,37	415
Суммарные затраты		1264,65	4800

Структура затрат на производство детали «Обойма» представлена на рисунке 4.1

Рисунок 4.1 — Структура затрат на производство детали «Обойма»

4.3 Оценка экономической целесообразности модернизации

Применяют три метода оценки экономической целесообразности модерниизации: затратный, сравнительный и доходный. Оценивать экономическую целесообразность нашей разработки будем сравнительным методом: поиск аналогичного такого же объекта, о котором имеется уже информация о ценах сделок с ним. Суть моего метода — принцип замещения. Суть данного метода заключается в том, что покупатель не будет приобретать предмет труда, обладающий такой же полезностью. Если есть база данных о сделках купли — продажи, то в таком случае , метод используют.

На изготовление детали «Обойма» по модернизированному технологическому процессу предприятие ОАО ВОМЗ затрачивает 1 264,65 руб.

Затраты на производство 1000 изделий:

З = 1264,65·1000=1264650руб

Ранее до модернизации предприятие затрачивало 4800 рублей. Стоимость 1000 деталей составит:

Cдет=4800·1000=4800000 руб.

Тогда:

ΔЗ = 4800000-1264650=3535350 руб.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

Для разработки технологии изготовления детали «Обойма» в условиях ОАО ВОМЗ, следует вложить в инвестиции 2 612 925,8 рублей. Следовательно, предприятию требуются 2 612925,8 рублей. Такой суммы в наличии у предприятия нет. Возьмем кредит в «Сбербанке» под 20% годовых. Следовательно, отдать по кредиту придется 2 612925,8·1,2=3 135 510,96 рублей. При модернизации технологии производства детали «Обойма» ОАО ВОМЗ сэкономит 3 353 590 руб. на каждые 1000 штук. Можно взять кредит на оборудование и рассчитаться по нему менее чем за один год. Поэтому модернизация технологии производства ОАО ВОМЗ возможна и оправдается.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ опасных и вредных заводских производственных факторов при изготовлении детали «Обойма»

Условия труда на рабочих местах ОАО ВОМЗ, в производственных помещений которых изготовливаем ВОМЗ деталь «Обойма», складываются под воздействием большинства факторов, разных по способу, характеру действия на человека. Опасные факторы, факторы, воздействие которых на человека вызывают заболевания и вредные факторы, факторы, травмирующие человека.

При анализе условий труда на нашем заводе при изготовлении детали «Обойма» на работника при выполнении работы оказывают влияние окружающая среда и оборудование.

При выполнении технологического процесса с помощью тех или иных орудий труда возможен контакт рабочего ОАО ВОМЗ с опасной зоной. Может возникнуть опасность мгновенного повреждения организма. Возможности оборудования и технологического процесса иногда могут создавать опасность и вызывать разного рода повреждения: механические, электрические, ожоги.

При проведении работ в воздух рабочей зоны выделяются вредные вещества: пары, газы, жидкие и твердые частицы. Выброс вредных веществ зависит от технологии изготовления деталей, применяемого оборудования и т.д.

Борьба с загрязнением окружающей среды во всем мире является острой проблемой. ОАО ВОМЗ производит очистку выбросов.

Неблагоприятные условия окружающей среды, вызываемые особенностями технологического процесса изготовления детали «Обойма» на ОАО ВОМЗ, выявляются и устраняются службой охраны труда при выполнении им своих производственных обязанностей:

обеспечить чистоту воздуха и устранить воздействия таких вредных производственных факторов, как газов, паров, пыли, избыточной пыли, влаги;

обеспечить правильное проектирование и выполнение систем освещения;

обеспечить работников необходимые средствами защиты;

обеспечить защиту людей от воздействия электрического тока и электромагнитных полей;

обеспечить пожарную безопасность.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

5.2 Меры по обеспечениюна безопасных и здоровых условий труд

Цех по производству детали «Обойма» имеет прямоугольную форму. В нем находятся: токарный участок, участок шлифовальных станков, сверлильный участок, заточной участок, склады и бытовые помещеньия.

Станки располагаем, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, с защитным ограждением. Ограждения надежно защищают рабочего от попадания стружки.

Основным приемом по утилизации металлического мусора будет его рассортировка и использование для вторичной переработки.

Большой эффект дает применение специальных стружкоотводников, которые отсасывают стружку хрупких металлов.

На Вологодском оптико-механическом заводе, где и изготавливается деталь «Обойма» проводится гигиеническое нормирование предельно допустимой концентрации пыли.

Для обеспечения чистоты в помещениях ОАО ВОМЗ есть вытяжная общеобменная система вентиляции.

На предприятии применяют следующие технические устройства безопасности: ограждающие, тормозные, предохранительные, блокировочные и устройства сигнализации.

Вибробезопасные условия обеспечиваются: применением средств виброзащиты, вибробезопасных машин, снижением вибрации по пути ее распространения (виброизоляция, виброгашение). Есть дистанционное управление в некоторых цехах. Рабочее место оператора оснащено регулируемым креслом.

На предприятии введены перерывы для отдыха и восстановления сил работающих. Два раза в год проводятся медицинские осмотры персонала. Все работающие проходят инструктаж и обучение.

5.3 Расчет средств пожаротушения

По таблице «Примерные нормы первичных средств пожаротушения на действующих промышленных предприятиях и складах» для участка изготовления детали площадью 436м2 определяем что потребуются ручные углекислотные огнетушители (ОУ-2,ОУ-5,ОУ-8) в количестве 2 штуки; пенные, химические, воздушно-пенные и жидкостные огнетушители в количестве 4 штук; ящик с песком (вместимостью 0,5; 1,0; 3,0м2) и лопата в количестве 1 штука; войлок, кошма или асбест(1х1, 2х1, 2х2 м2) в количестве 1 штука.[13]

Расчитаем установку для тушения пожара углекислотой в помещении завода.

1) Определение количества огнегасительного газового состава по формуле:

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Gг=Gб·Wn·Ky+Go, кг, (5.1)

где Gб=0,07кг/м3 — огнегасительная концентрация газового состава для углекислоты;

Go=0,2· Gб — количество углекислоты, остающейся в установке после окончания её работы, кг.;

Ку — коэфициент, учитвающий особенности процесса газообмена, утечки углекислоты через неплотности и проемы защищаемого помещения;

Wn- обьём защищённого помещения,м2.

Gг=0,07·436·1.5+0,014=46кг.

) Определение потребного количества рабочих баллонов с углекислотой:

Nб= Gг/(Vб·αн·ρ),шт, (5.2)

где Vб = 25л — обьём баллона, при 25л в баллне содержится 15,6 кг углекислоты;

ρ = 0,625 кг/л — плотность углекислоты; αн=0,9 — коэфициент наполнения.

Nб= 46/ (25·0,9·0,625) =3,6 шт,

) Количество резерных балонов принять равным числу рабочих баллонов.

) Определение пропускной способности трубопровода:

G=0,1·((Р1·λ1)/(2·А·L))½ , кг/с, (5.3)

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

G=0,1·((49·290)/(2·0,45·30))½=22,9 кг/с,

где Р1=49 кг/м3 -удельное давление углекислоты в начале трубопровода;

λ1=290 кг/м3 — плотность углекислоты в начале трубопровода;

А-удельное сопротивление трубопровода, принять при диаметре 40мм(условном и расчётном) равным 0,44÷0,027;

L-длина трубопровода от установки до места тушения загорания,м.

Для обеспечения противопожарной безопасности на участке изготовления детали «Обойма» потребуется: ручные углекислотные огнетушители (ОУ-2,ОУ-5,ОУ-8) в количестве 2 штуки; пенные, химические, воздушно-пенные и жидкостные огнетушители в количестве 4 штук; ящик с песком (вместимостью 0,5; 1,0; 3,0м2) и лопата в количестве 1 штука; войлок, кошма или асбест(1х1, 2х1, 2х2 м2) в количестве 1 штука; 46 кг огнегасительного газового состава; 4 рабочих баллона с углекислотой; 4 резервных балона с углекислотой. Пропускная способность трубопровода должна быть равна 22,9 кг/с.

5.4 Меры по обеспеченьию устойчивости работы участка в условиях чрезвычайных ситуаций

На участке изготовления детали «Обойма» возможны следующие чрезвычайные ситуации: пожар, обрушение стен или перекрытий.

В связи с наличием нагревательной печи, смазочных веществ и других воспламеняющихся материалов помещения цехов являются пожароопасными.

Причины возникновения пожаров — неисправность электрооборудования и нарушение правил пользования ими, неисправность технологического оборудования и нарушение технологического процесса, плохая изоляция, искрение при разрядах статического электричества, течь или проливание смазочных веществ, неосторожное обращение с огнем.

Бывает сложная обстановка для пожаротушения, поэтому требуется разработка комплекса мероприятий по противопожарной безопасности. Этот комплекс включает мероприятия профилактического характера и установки устройства системы автоматического пожаротушения. Мероприятия по пожарной профиллактике делятся на: организационные, технические, режимные и эксплуатационные.

Организационные — это правильная эксплуатация оборудования, содержание зданий и территории, противопожарный инструктаж рабочих и служащих, издание приказов по вопросам усиления пожарной безопасности.

К техническим мероприятиям относится соблюдение противопожарных правил, норм при проектировании зданий, при устройстве приводов и оборудования, отопления, вентиляции, освещения.

Эксплуатационные мероприятия включают в себя своевременный осмотр и ремонт технологического оборудования.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

При обнаружении пожара нужно произвести эвакуацию людей из помещения цеха, обязательно присутствие должностного лица.

При обрушении стен или перекрытий необходимо в первую очередь остановить действующее технологическое оборудование, перекрыть подачу электричества и отключить электрооборудование.

В случае опасной ситуации, нужно: произвести эвакуацию рабочих, извлечь из-под обломков пострадавших и оказать им медицинскую помощь. Сообщить о случившемся мастеру, начальнику цеха, смены, диспетчер.Вывод следует: на заводе должны следить за обеспечением безопасности.

Заключение

В выпускной квалификационной работе произведен анализ и разработан технологический процесс механнической обработки детали «Обойма» на предприятии Вологодской области холдинга «Швабе» ОАО ВОМЗ.

Первой проблемой, на которую необходимо обратить внимание, является замена технологий. Причем, делаться это должно, с одной стороны, на современных конкурентноспособных рыночных принципах, но в то же время, при наличии внушительного заказа холдинга.

Процесс производства должен основаться на использовании современного оборудованьия с ЧПУ, с применением высокопроизводительного режущего инструмента. Также было определено штучно-калькуляционное время на каждую операцию и общее время на изготовление одной детали.

В итоге на заводе общий годовой экономический эффект от внедрения новой технологии значительно увеличился, что является весьма ощутимым фактором повышения производительности холдинга «Швабе» ОАО ВОМЗ.

В выпускной квалификационной работе также был рассчитан проект механического цеха по производству детали «Обойма». Было высчитано нужное количество оборудования, численности работающих, среднемесячная заработная плата работников предприятьия. Выполнена планировка цеха с размещением на ней оборудования, подъемно-транспортных средств, бытовых и рабочих помещений. Подсчитана себестоимость единицы продукции на основе учета приведенных затраат. В вопросе, касающемся техники безопастности и противопожарной безопасности, в выпускной квалификационной работе рассматривались вопросы улутчшения условий труда работающих, способы и методы защиты от пожара.

В заключение своего выпускной квалификационной работе могу сделать вывод о том, что моя работа была тщательно спланированна, а значит, достаточно эффективна для внедрения на ОАО ВОМЗ улучшеной технологии производства детали «Обойма».

Список использованных источников

1 Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т. 1 / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещеряковой. — 4-е изд., перераб. и доп.- Москва: Машиностроение, 1986. — 655 с.

Косилова, А. Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: справочник технолога / А. Г. Косилова, Р.К. Мещеряков, М. А. Калинин. — Москва: Машиностроение, 1976. — 288 с.

Якобсон, М. О. Технология станкостроения / М. О. Якобсон. — Москва: Машгиз, 1960. — 548 с.

Нужна помощь в написании диплома?

Заказать диплом

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1. / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. — 5-е изд., перераб. и доп. — Москва: Машиностроение-1, 2001. — 912 с.

Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х т. Т.2. / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловй, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. — 5-е изд., перераб. и доп. — Москва: Машиностроение-1, 2001. — 944 с.

Мазов, В. А. Охрана труда в машиностроении / В. А. Мазов, А. И. Шуминов. — Москва: Машиностроение, 1983. — 160 с.

ООО «РуСтан» [Электронный ресурс]: офиц. сайт. — Режим доступа: http://www.rustan.ru

Экономика машиностроения / В. С. Пелиха. — Ростов-на-Дону: Феникс, 2004. — 416 с. — Серия «Высшее образование»

Марочьник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др.; под общ. ред. Б. Г. Сорокина. — Москва: Машиностроение, l989. — 640 с.

10 Болдырева, Н. П. Экономическое обоснование дипломных проектов:

методические рекомендации / Н. П. Болдырева. — Орск: Изд-во ОГТИ, 2005. — 86 с.

ГОСТ Р ИСО 9000-2008. Системы менедтжмента качества. Основные положения и словарь: издание официальное. — Введ. 2008-18-12. — Москва: Стандартинформ, 2009. — 30 с.

ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Системы менеджмента качества. Требования: издание официальное.-Введ.2008-18-12.-Москва:Стандартинформ,2009.-25с.

Sandvik Coromant: каталог продукции. — Б.м. -1232 стр.

Haassengier, Ralf M. Wie Prozess-Engineering in neue Bereiche vorstößt / Ralf M. Haassengier // Werkstatt und Betrieb. — 2008. — №11. — P. 62-64.

15 Веселовский, А. Н. Методические указания для выполнения курсовых работ и расчётно-графических заданий по проектированию машиностроительного производства для студентов специальности «Технология машиностроения» / А. Н. Веселовский. — Орск: Изд-во ОГТИ, 2006. — 37 с.

Егоров, М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов / М. Е. Егоров. — Москва: Машиностроение, 1969. — 480 с.

Безопасность жизнедеятельности / Н. Г. Занько, Г. А. Корсаков, К. Р. Малаян и др.; под ред. О.Н. Русака. — Санкт-Петербург: Изд-во Петербургской лесотехнической академии, 1996. — 448 с.

Нужна помощь в написании диплома?

Подробнее

ГОСТ 12.1.005-88. Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно — гигийенические требования к воздуху работчей зоны: издание официальное. — Введ. 1988-29-09. — Москва: ИПК издательство стандартов, 1998. — 62 с.

Общие требования и правила оформления дипломных проектов, курсовых проектов (работ), отчетов по РГЗ, по НИРС, по производственной практике и рефератов: методические указания для студентов специальности 120100 — технология машиностроения. — Орск: Издательство ОГТИ, 2002. — 58 с.

Белов, С. В. Безопасность жизнедеятельности: конспект лекций. Ч. 1 / С. В. Белов, Л. Л. Морозова, В. П. Сивков. — Москва: ВАСОТ, 1992. — 135 с.

Предыдущий пример

Следующий пример