Введение

Внимание!

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Для окраски деталей троллейбуса применяют в основном органоразбавляемые алкидные лакокрасочные материалы (ПФ-115, ПФ-266 ). Однако для многих таких покрытий уже в первый год эксплуатации наблюдается существенная потеря декоративных свойств и их быстрое разрушение. Практика показывает перспективность использования порошковых полимерных материалов в качестве покрытий с технологической, экономической и экологической позиции. Порошковые лакокрасочные материалы обеспечивают безотходную технологию покрытий, отсутствие загрязнения окружающей среды, высокий процент использования наносимого материала, повышенную долговечность покрытий.

Эти порошковые получили исключительно широкое развитие и применение. Рост их производства в мире в последние 20 лет составил 10 — 15 % в год, в то время как для жидких лакокрасочных материалов — не превысил 3 — 5 %. Стимулирующими факторами такого роста явились: экологические и экономические соображения, связанные с отсутствием в красках органических растворителей и других летучих веществ и, соответственно, с отсутствием их выброса в атмосферу; безотходная технология покрытий (практически полная утилизация красок при нанесении, их возвращение в производственный цикл); относительная простота и экономичность технологического процесса производства покрытий (как правило, наносят один слой вместо двух-трех при нанесении жидких красок); легкость автоматизация окрасочных работ, что способствует резкому повышению производительности труда и снижению энергетических затрат; снижение степени пожаро- и взрывоопасности производств; хорошие эксплуатационные свойства покрытий, нередко превосходящие таковые у покрытий, полученных из жидких красок[1, 3].

Применение порошковых красок позволяет снизить энергозатраты при производстве покрытий на 20-40 % по сравнению с использованием традиционных жидких лакокрасочных материалов. Повышается производительность труда за счет автоматизации процесса нанесения покрытий, снижаются производственные площади, сокращается расход материалов. Так если коэффициент использования традиционных жидких красок (в зависимости от сухого остатка и метода нанесения) составляет 25-65 %, материалов с высоким содержанием нелетучих — 80-85 %, то в случае порошковых красок он превышает 97 %[4].

В данном дипломном проекте были проведены исследования физико-механических, триботехнических и защитно-декоративных свойств покрытий, а также бала разработана технология для окраски деталей троллейбуса порошковыми полимерными материалами.

 

Лакокрасочные материалы на растворителях содержат в своем составе летучий органический растворитель, испаряющийся в процессе высыхания. В настоящее время единственным растворителем, который во всех странах мира допускается использовать без всяких ограничений, является уайтспирит (очищенный керосин).

При работе с органорастворимыми продуктами необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. При нанесении их на обширные поверхности в помещении или в небольшом ограниченном пространстве необходимо использовать специальные индивидуальные средства защиты.

Наибольшее распространение среди органорастворимых красок сегодня получили алкидные краски. Хотя выпуск и применение всем хорошо знакомых масляных красок по-прежнему продолжается.

Связующим масляной краски является масло, которое высыхает в процессе окисления. Это может быть льняное масло, олифа на льняном масле, масло-насыщенная алкидная смола или смесь различных масел. Льняное масло представляет собой низкомолекулярное связующее, которое прекрасно проникает в древесину, образуя плотную водонепроницаемую пленку. Краски на льняном масле отличаются высоким сухим остатком. Это связано с тем, что льняное масло в качестве связующего не нуждается в растворителях и, следовательно, содержит минимальное количество летучих соединений.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Преимуществом масляных материалов является высокая степень наполняемости, а также небольшой расход. Они превосходны в качестве грунтовок, например, для обшивки досками. Для них характерно довольно медленное высыхание.

Связующим для алкидных материалов является алкидная смола. Алкидные смолы, в основном, изготавливают путем варки растительных масел — льняного, таллового, соевого, и др. — вместе со спиртными и органическими кислотами или кислотными ангидридами. Подобно маслам, алкидные смолы высыхают в результате окисления. Чем больше жирность (процентное содержание масла) алкидной смолы, тем эластичнее лакокрасочное покрытие. Скорость высыхания алкидных смол регулируется специальными добавками — сиккативами.

Подбором типа масла можно повлиять на время высыхания, цвет и блеск алкидного лака. Как правило, лакокрасочные материалы на алкидном лаке отличаются легкостью нанесения и более высокой атмосферостойкостью по сравнению с масляными красками. Алкидные материалы быстрее высыхают, не усаживаются при высыхании, не желтеют и, в отличие от масляных красок, практически не мелятся. Алкидными красками традиционно защищают от износа и коррозии разного рода поверхности как внутри, так и вне здания (двери, оконные рамы, мебель, батареи отопления, и т.д.). Алкидные краски выдерживают мокрую очистку водой с использованием обычных моющих средств. Их используют для окраски стен и потолков в кухнях и ванных комнатах. При желании получить глянцевое покрытие также выбирают эти краски.

Но все же в интерьере краски на органических растворителях используются довольно редко. Это связано с тем, что, хотя в современных органорастворимых красках используется в качестве растворителя низкотоксичный уайтспирит, по экологичности они все уступают водно-дисперсионным краскам. По традиции их применяют и из-за невысокой цены, особенно в качестве эмали для металла. Применение алкидных красок в интерьере оправдано, когда необходимо получить яркие, насыщенные цвета.

1.2 Порошковые полимерные материалы

Полимерные покрытия из порошковых материалов, нанесенные на поверхность металлов, их сплавов, позволяют повысить ее коррозионную стойкость, устойчивость к изнашиванию, имеют высокие электроизоляционные и декоративные свойства. Нанесение покрытий полимеров может быть использовано и при восстановлении изношенных поверхностей, работающих, например, в условиях абразивного изнашивания.

В настоящее время во всех промышленно развитых странах наблюдается стремительный рост спроса на порошковые лакокрасочные материалы из-за их преимущества по сравнению с традиционными красками. Порошковая краска — композиционный материал на основе термопластичных и термореактивных полимеров. Это перспективный вид лакокрасочных материалов, что обосновано с экологических, экономических и технологических позиций. Коэффициент использования материала при получении покрытий из дисперсных полимеров составляет 97-98 %, так как возможно улавливание и вторичное использование материала. При получении же покрытий из жидких красок коэффициент использования материала не превышает 85 %. В связи с отсутствием органических растворителей и токсичных компонентов в порошковых красках при их применении улучшаются санитарно-гигиенические условия труда работающих в окрасочных цехах, уменьшаются загрязнения окружающей среды, снижается пожарная опасность производства. Из-за большой скорости формирования покрытия при применении порошковых красок по сравнению с жидкими в десятки раз сокращается цикл производства покрытий.

Окраска порошковыми композициями позволяет получать покрытие с оптимальной толщиной 120-250 мкм за один прием, а такая же толщина пленки из жидких лакокрасочных материалов требует нанесения четырех — восьми слоев краски с промежуточной сушкой каждого слоя. При использовании порошковых красок отпадает необходимость доведения вязкости красок до требуемого значения.

Порошковые полимерные покрытия значительно лучше жидких красок выравнивают шероховатости, что позволяет снизить требования к чистоте обработки поверхностей изделия на 1-2 класса. Высокая адгезия и хорошие свойства порошковых покрытий в ряде случаев позволяет отказаться от фосфотирования поверхностей деталей. Все это находит отражение в увеличении производительности труда, снижении трудоемкости основных и дополнительных операций окраски, уменьшении энергозатрат на производство покрытий. Характерно, что при использовании порошковых материалов в качестве покрытий сокращается производственная площадь окрасочных цехов в 2-3 раза. Облегчается хранение и транспортировка красок, отпадает необходимость в герметичной жесткой таре для красок.

Покрытия из порошковых полимерных композиций имеют лучшие защитные и диэлектрические свойства ввиду меньшей пористости пленок, повышенную химическую стойкость и самое главное, долговечность их выше в 2-6 раз [2].

Закажите работу от 200 рублей

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

По сравнению с гальванопокрытиями, использование полимерных покрытий позволяет получить экономию за счет уменьшения расхода дорогостоящих и дефицитных материалов: хрома, никеля и др. При замене слоистой электроизоляции на порошковые покрытия главными статьями экономии являются: значительное снижение трудоемкости обмоточно-изоляционных работ за счет повышения уровня их механизации. Сокращается цикл пропиточно-сушильных работ с 30-40 до 1-2 ч. В общем, производство покрытий из порошковых красок экономичнее жидких в среднем на 30 % и гальванических — в 2-4 раза.

Порошковые полимерные материалы используют для получения защитно — декоративных покрытий, окраски бытовых электроприборов, товаров народного потребления, защиты материалов от коррозии, электроизоляции, как антифрикционные и антиадгезионные материалы и т. д.

Порошковые полимерные композиции применимы не только для окраски металла, но и для отделки древесины, окраски силикатных строительных материалов, пластмасс, изделий из стекла, гипса. С внедрением новых технологий наряду с мелкими изделиями возможна окраска изделий средних и больших размеров: кузова и кабины автомобилей, трубы большого диаметра, стеновые строительные панели и др.

Потребителями порошковых красок являются автомобиле- и сельскохозяйственное машиностроение, радиопромышленность, строительство и др. Процесс формирования полимерного покрытия в общем случае предполагает последовательное проведение следующих операций: подготовка поверхности изделия; нанесение полимера на поверхность изделия; обработка с целью достижения необходимой адгезионной прочности соединения полимера с поверхностью, монолитизации слоя.

Перед нанесением покрытия, исходя из условий его эксплуатации, конструкционных и материаловедческих особенностей изделия, имеющихся технических возможностей необходимо сделать выбор полимера и метода его нанесения. В таблице 1 приведены данные об условиях эксплуатации и назначении термопластичных и термореактивных полимеров.

Достоинством термопластов как пленкообразователей является стабильность получаемых на их основе композиций, быстрое (в течение нескольких минут) формирование покрытий, доступность, связанная с большими масштабами их производства. Покрытия из многих термопластов, однако, имеют низкую адгезионную прочность.

В отличие от термопластов реактопласты образуют необратимые покрытия с повышенной адгезионной прочностью. Вследствие низкой вязкости их расплавов создаются условия для получения тонких покрытий с хорошим декоративным внешним видом. Время формирования таких покрытий, стабильность исходных составов при хранении определяются их реакционной способностью. Как правило, существующие промышленные составы на реактопластах имеют большее время отверждения, чем составы на термопластах. Тем не менее благодаря комплексу ценных свойств получаемых покрытий и более низкой температуре их формирования предпочтение отдается термореактивным пленкообразователям.

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

Известно, что более высокие эксплуатационные свойства реализуются при использовании наполненных полимерных материалов. В качестве наполнителей применяются неорганические (оксиды металлов, кварц, графит, тальк и др.) и органические (диафен ФФ, тиоалкофен БМ, топанол СА и др.) материалы, а также смеси полимеров. Механические свойства композиционных материалов, их адгезия к подложке в сравнении с ненаполненными полимерами может быть выше в 2-10 раз. Качество наполненных составов во многом зависит от способа смешивания компонентов с пленкообразователем. В основном применяется сухое смешивание и смешивание в расплаве.

Режим термообработки изделия с покрытием оказывает определяющее влияние на физико-химические, механические, электрофизические свойства. Он зависит от целого ряда факторов (природы полимера и металла, конструкции изделия и др.) и как правило, определяется опытным путем [1].

Таблица 1 — Температурно-временные режимы формирования, условия эксплуатации область применения полимерного порошкового покрытия

.2.1 Термореактивные полимеры

Полиэфирные покрытия

Их основой, как и в гибридных составах, являются карбоксил-содержащие насыщенные полиэфиры. Применяют отвердители двух типов — триглицидилизоцианурат (ТГИЦ) и гидроксиламид (примид). По технологическим характеристикам полиэфирные материалы (краски и лаки) не отличаются от эпоксидных и гибридных. Они хорошо наносятся в электрическом поле (как трибо-, так и электростатическими распылителями) и при нагревании образуют покрытия в широком интервале температур — от 150 до 200 °С; 20-10 мин.

Покрытия могут быть тонкими (30-70 мкм) и толстыми (75-120 мкм), при этом механические свойства остаются на хорошем уровне. Отличительные их особенности — стойкость к перегреву, хорошие атмосферостойкость и устойчивость к воздействию УФ-лучей. Полиэфирные краски — это один из наиболее светостойких и атмосферостойких видов порошковых материалов. Стойкость покрытий к химическим агентам также хорошая, но несколько ниже, чем у эпоксидных покрытий. Непигментированные покрытия — прозрачные, с хорошим блеском, бесцветные, они могут выполнять самостоятельные функции или служить дополнительной защитой в многослойных цветных покрытиях [14].

Достоинства таких покрытий:

высокая атмосферостойкость;

светостойкость при нагревании и воздействии УФ-лучей;

прозрачность и бесцветность непигментированных покрытий;

хорошие механические свойства

К основным недостаткам полиэфирных покрытий можно отнести следующие показатели:

· повышенная токсичность ТГИЦ как компонента красок;

· понижена реакционная способность составов с отвердителем.

Таблица 2 — Свойства порошковой полиэфирной краски

 

Полиэфирные покрытия широко применяются в таких областях как транспортное и сельхозмашиностроение, приборостроение, строительство, производство электрооборудования, производство металлической мебели.

Основными окрашиваемыми объектами являются велосипеды и мотоциклы, станки, авто-мото детали, холодильники, пылесосы, кондиционеры, металлическая мебель, водонагреватели и отопительные радиаторы, огнетушители, инструмент, детали швейных машин, утюги, керамические и асбоцементные плитки, садовое и сельхозоборудование [10].

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Покрытия из порошковой эпоксидной смолы

По объему производства и потребления эпоксидные композиции занимают первое место среди всех порошковых лакокрасочных материалов. Их лидирующее положение связано с относительной доступностью сырья, хорошими эксплуатационными свойствами покрытий. Для производства красок применяют в основном диановые олигомеры. Другими компонентами порошковых эпоксидных красок являются: модификаторы, отвердители, ускорители отверждения, пигменты и наполнители, агенты, реагирующие на вязкость и растекание расплавов. В общем виде рецептура красок может быть представлена следующим образом:

Таблица 3 Состав порошковой эпоксидной краски

 

Весьма широк и разнообразен ассортимент порошковых эпоксидных красок. Краски предназначены для получения электроизоляционных, химически стойких и защитно-декоративных покрытий. Назначение порошковых компаундов, содержащих до 70 мас. % наполнителей — электроизоляция изделий радиотехнической и электронной промышленности.

Эпоксидные покрытия отличаются высокой адгезией, механической прочностью и химической стойкостью. Покрытия влагостойки, стойки к щелочам, ароматическим углеводородам, смазочным маслам. По атмосферостойкости эпоксидные покрытия уступают многим другим покрытиям, например, полиэфирным; они быстро теряют глянец. Достаточно высоки диэлектрические свойства покрытий [3, 4].

Таблица 4 — Свойства эпоксидных покрытий

 

Эпоксидные покрытия также обладают и диэлектрическими свойствами. Они достаточно высоки и составляют при комнатной температуре и частоте 1000 Гц следующие показатели (таблица 5).

Таблица 5 — Диэлектрические свойства эпоксидных покрытий

 

С повышением температуры удельное объемное сопротивление покрытий снижается и достигает при 120 °С 1015-1016, при 150 °С- 1014-1015 Омм.

Свойства покрытий во многом зависят от вида применяемого отвердителя и условий отверждения. Покрытия, отвержденные при высоких температурах (180-230 °С), как правило, имеют лучшие свойства, чем отвержденные при низких температурах (120-150 °С).

Основными достоинствами эпоксидных смол являются следующие характеристики:

· легкая заряжаемость в электрическом поле;

· высокая реакционная способность;

· широкий интервал температур и относительно небольшое время отверждения;

· высокая твердость покрытий;

· хорошая стойкость к химикалиям и растворителям;

— высокая коррозионная стойкость;

·   хорошие электроизоляционные свойства.

Среди недостатков следует отметить следующее:

·   низкая погодоустойчивость;

·   относительно невысокая термостойкость;

Эпоксидно-полиэфирные покрытия

Эпоксидно-полиэфирные материалы наиболее распространены в технологии покрытий. Их получают путем сочетания эпоксидного и полиэфирного (карбоксилсодержащего) олигомеров и поэтому нередко называют гибридными составами. При введении соответствующих катализаторов изготовляют краски и лаки, отверджаемые в широком интервале температур.

Закажите работу от 200 рублей

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Гибридные краски более стойки к перегреву, чем эпоксидные, при формировании покрытий (не желтеют). Покрытия отличаются чистотой поверхности и повышенным блеском (для глянцевых красок); представляется возможным получать чисто белые покрытия. Способы нанесения — общепринятые для термореактивных красок; предпочтительным, однако, является способ электростатического распыления. Краски, наносимые трибостатическими распылителями, должны содержать трибостатические добавки; последние вводят обычно при изготовлении красок или непосредственно перед нанесением. Режим отверждения большинства промышленных гибридных красок: 150-200 °С; 20-5 мин, толщина покрытий — 35-70 мкм.

Таблица 6 — Свойства порошковой эпоксидно-полиэфирной краски

 

Гибридные краски заметно потеснили эпоксидные в тех областях, где требуются тонкие покрытия с красивым внешним видом. Этому способствовали и экономические соображения — более низкая стоимость покрытий. Области применения таких покрытий особенно широки.

К основным достоинствам эпоксидно-полиэфирных покрытий можно отнести следующие показатели:

· хорошее растекание расплавов;

· стабильность цвета при формировании и эксплуатации покрытий;

· хорошие механические свойства;

· повышенная (по сравнению с эпоксидными покрытиями) атмосферо-стойкость.

Среди недостатков можно выделить следующие показатели:

· пониженная адгезия и ее стабильность в воде;

· ограниченная химическая стойкость покрытий;

— трудность получения матовых покрытий при низкотемпературном отверждении.

Эпоксидно-полиэфирные покрытия широко применяются в таких областях как транспортное и сельхозмашиностроение, бытовая техника, приборостроение, производство электрооборудования и инструмента.

Основными окрашиваемыми объектами являются велосипеды и мотоциклы, станки, автомотодетали, холодильники, пылесосы, кондиционеры, металлическая мебель, водонагреватели и отопительные радиаторы, огнетушители, инструмент, детали швейных машин, утюги, керамические и асбоцементные плитки [10].

Полиуретановые покрытия

Порошковые полиуретановые краски используются уже более 25 лет как для наружных, так и для внутренних работ. В США и Японии они составляют 30% всех порошковых красок, а в Европе не более 10%. В основном это связано с выделением в процессе отверждения блокирующего агента — капролактама (3-6% летучих) и относительно высокой ценой по сравнению с другими порошковыми красками. В последние годы появились изоцианаты с, так называемым, внутренним блокированием, т.е. блокирущий агент не выделяется в процессе отверждения. К недостаткам внутренне блокированных изоцианатов, т.н. полиуретандионы, можно отнести меньшую реакционноспособность. Однако, сейчас фирмы Huls, Bayer, McWhorter предлагают новые уретандионы, лишенные этого недостатка. Кроме этого, они еще и позволяют снизить температуру отверждения на 30 °С.

Полиуретановые краски изготовляют на основе гидроксилсодержащих полиэфиров и полифункциональных акрилатов; отвердителями служат блокированные изоцианаты.

Полиуретановые лаки и краски достаточно экономичны, так как позволяют получать тонкие покрытия (25-50 мкм), равнозначные покрытиям из жидких составов. Большая часть красок — материалы высокотемпературного отвержденя (180-200°С; 20-10 мин). В последнее время, однако, разработаны составы, формирующие покрытия при более низких температурах: 170- 160°С; 20-30 мин. Полиуретановые покрытия сочетают многие положительные качества: высокую адгезию (в том числе к цветным металлам ) и хорошие механические свойства, атмосферостойкость и устойчивость ко многим химикалиям, особенно к растворителям, жидкому топливу и смазочным мае-лам. Вследствие участия в пленкообразовании деблокирующего агента (продукта распада отвердителя) покрытия даже в тонких слоях имеют хорошее растекание и блеск, свойственный силикатным эмалям. Главное применение полиуретановых составов — противокоррозионная защита металлов, эксплуатирующихся в атмосферных условиях, а также изготовление покрытий функционального назначения (износостойкие, кавитационностойкие, рефлексные и другие) [2].

К достоинствам полиуретановых красок можно отнести очень хорошее растекание; стабильность цвета при перегреве и воздействии УФ-лучей; высокая адгезия к разным субстратам; хорошие механические свойства и ат-мосферостойкость, высокая твердость, гибкость, термо- и морозоустойчивость, блеск, хорошие диэлектрические свойства, отличная абразивостойкость и стойкость к царапанью. А по стойкости к агрессивным воздействиям, включая газы, кислоты, щелочи, ароматические углеводороды, жидкое топливо, минеральные масла превосходит большинство покрытий, уступая только фторопластам.

Недостатками данной краски являются повышенное газовыделение в результате улетучивания деблокирующего агента (капролактама); повышенные температуры отверждения (минимальная температура отверждения -170°С); токсичность изоцианатов, дороговизна [14].

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

Область применения полиуретановых покрытий — приборостроение, транспортное, сельскохозяйственное и химическое машиностроение, строительство [10].

Акриловые покрытия

Акриловые полимеры обладают высокой стойкостью к действию света, низких(до -50 °С) и высоких (до +260 °С) температур и атмосферным воздействиям. В зависимости от выбора и содержания исходных мономеров можно в значительных пределах регулировать физико-механические и другие свойства изделий из акриловых полимеров.

В качестве материалов для покрытий используют термопластичные и термоотверждаемые смолы. Из термопластичных акриловых полимеров как основу для порошковых композиций и лакокрасочных покрытий используют смолы АС (сополимер, состоящий из 90 % бутилметакрилата и 10 % метакрилата) и БМК-5 (95 % бутилметакрилата и 5 % метакриловой кислоты). Покрытия на основе термопластичных акриловых смол имеют низкую водонабухаемость, но значительную паропроницаемость, что затрудняет использование их для защиты в условиях повышенной влажности. В таких случаях необходимо предварительное оксидирование или фосфатирование поверхности защищаемого изделия.

Термоотверждаемые акриловые смолы представляют собой низкомолекулярные сополимеры нескольких мономеров, содержащие функциональные реакционноспособные группы, которые при нагревании взаимодействуют между собой и другими группами. Из нескольких видов термореактивных акриловых смол, отличающихся типом функциональных групп, наиболее распространены смолы, содержащие метилольные, карбоксильные и другие функциональные группы.

На основе термоотверждаемых акриловых смол разработаны порошковые композиции для покрытий, отличающиеся химической природой сополимеров: краска П-АК-1138 на основе смеси глицидил- и карбоксилсодержащих смол и краска П-АК-1142 на основе метакриламидной смолы. Покрытия из порошкообразных композиций на основе акриловых смол более устойчивы к тепловому и атмосферному воздействию, чем покрытия из эпоксидных.

1.3 Методы нанесения покрытий

.3.1 Нанесение жидких лакокрасочных покрытий

Выбор способа нанесения лакокрасочных материалов зависит от размеров и конфигурации окрашиваемых поверхностей, требований к внешнему виду лакокрасочных покрытий, сроков и условий производства работ, а также технических характеристик применяемых материалов.

Существует множество способов нанесения лакокрасочных материалов, однако для окрашивания крупногабаритных сооружений используются, в основном, три метода: пневматичекое распыление, безвоздушное распыление и ручные методы нанесения материалов.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

а) Пневматическое распыление

Принцип пневматического распыления заключается в образовании красочного аэрозоля путем дробления струи жидкого лакокрасочного материала струей сжатого воздуха. Образующийся аэрозоль движется в направлении струи воздуха, и при ударе о поверхность капли аэрозоля растекаются и сливаются, образуя слой жидкой краски.

Подача сжатого воздуха осуществляется централизованно от сети, или от компрессора. Подаваемый воздух очищается от воды, масла и механических загрязнений в масловлагоотделителе.

Высокое давление воздуха, подаваемого в краскораспылитель (более 0, 6 МПа), способствует хорошему распылению, однако вызывает интенсивное туманообразование и большие потери материала. Низкое давление (менее 0, 2 МПа) отрицательно сказывается на формировании покрытия.

Расход воздуха зависит от сечения сопла распылителя и давления воздуха. Качественное распыление достигается при соотношении расходов воздуха (м3/мин) и краски (л/мин) в пределах 0, 3…0, 6. Оптимальное расстояние от сопла до окрашиваемой поверхности составляет 200…400 мм.

Температура лакокрасочных материалов при выходе из сопла форсунки резко снижается из-за затрачивания тепла на расширение воздуха при истечении струи и на испарение растворителей, что приводит к значительному повышению вязкости материала и ухудшению его растекания. Вследствие чего, приходится использовать материалы с низкой вязкостью или подогревать их.

Достоинства метода пневматического распыления:

·              получение покрытий с высокими декоративными свойствами;

·              возможность применения в любых производственных условиях при наличии источника сжатого воздуха и вентиляции;

·              возможность окрашивания изделий различных размеров и сложности;

·              высокая производительность;

·              простота устройства и обслуживания окрасочного оборудования;

Недостатки:

·              большие потери лакокрасочных материалов;

·              возможность качественного нанесения только низковязких материалов;

·              вредные условия труда за счет повышенного туманообразования и увеличения расхода растворителей;

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

·              повышенная пожаро- и взрывоопасность;

·              пониженная адгезионная прочность лакокрасочных покрытий;

·              возможность попадания в пленку покрытия воды и масел из сжатого воздуха;

б) Безвоздушное распыление

Принцип безвоздушного распыления связан с диспергированием лакокрасочного материала за счет высоких скоростей истечения из сопла, который подается под большим давлением (до 50 МПа). Давление создается насосом высокого давления. Дисперсность аэрозоля зависит от геометрических размеров и формы отверстия сопла, режимов истечения и свойств лакокрасочного материала.

Краскораспылитель располагают под углом 90° к окрашиваемой поверхности на расстоянии 200…400 мм.

Хорошему распылению материала способствует его нагревание. Это связано с понижением вязкости, с понижением поверхностного натяжения и интенсивным испарением растворителей. Повышая температуру материала с 20 до 80 °С, можно почти вдвое снизить давление при распылении. При этом повышаются и защитные свойства покрытия.

Достоинства:

·              возможность нанесения материалов с повышенной вязкостью и, следовательно, уменьшение трудозатрат за счет получения более толстых слоев покрытия;

·              повышение качества лакокрасочных покрытий (по сравнению с пневматическим распылением) вследствие хорошей сплошности и плотности, лучшего заполнения микронеровностей поверхности, вытеснения с поверхности части влаги и других загрязнений;

·              низкие потери лакокрасочных материалов (на 20…25 % меньше, чем при пневматическом распылении);

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

·              улучшение условий работы и снижение пожаро — и взрывоопасности.

Недостатки:

·              более низкие декоративные свойства покрытий по сравнению с пневматическим распылением;

·              возрастание потерь краски при нанесении ее на изделия небольших размеров или сложной конфигурации.

в) Ручные методы

Окрашивание кистью

Преимущества окрашивания кистью состоят в простоте этого метода, высокой адгезии получаемого покрытия к подложке и удобстве обработке мелких изделий и небольших участков поверхности. Краска втирается кистью в мелкие поры и углубления на поверхности.

К недостаткам работы кистью относится низкая производительность (не более 10…15 м2/час), что делает этот метод не рентабельным при окрашивании больших поверхностей.

Также окраска кистью применяется для полосового окрашивания сварных швов и острых граней,

Окрашивание валиком

При окрашивании валиком производительность увеличивается до 50…80 м2/час. Применяются валики разных конструкций и размеров, с коротким или длинным ворсом.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Нанесение лакокрасочных материалов валиком ограничивается плоскими поверхностями; в случае более сложных поверхностей его сочетают с окраской кистями. Качество покрытия при окраске валиком, как правило, ниже, чем при кистевом окрашивании.

) Выбор системы лакокрасочных покрытий

Выбор системы лакокрасочных материалов для защиты поверхности от коррозии зависит от условий эксплуатации объекта, состояния поверхности, степени агрессивности среды, требуемой долговечности покрытия.

Специалисты компании подберут оптимальную именно для Вас систему покрытий, исходя из условий эксплуатации, требований к сроку службы, и финансовых возможностей. Соблюдение технологии нанесения и высокая квалификация персонала, работающего с лакокрасочными материалами, обеспечат оптимальный результат и долговечность системы покрытия.

) Условия окружающей среды при нанесение ЛКМ

При выполнении окрасочных работ огромное влияние на качество и долговечность лакокрасочных покрытий оказывают климатические условия:

. температура воздуха;

. температура окрашиваемой поверхности;

. влажность воздуха;

. увлажнение конструкций конденсатом.

Оптимальным для большинства покрытий является температура воздуха +(15-20)ºС и относительная влажность воздуха до 80%. Однако реальные условия зачастую совсем не соответствуют этим требованиям. Многие лакокрасочные материалы нельзя наносить при температуре ниже +5ºС, т.к. происходит резкое замедление отверждения или полное его прекращение. Такое правило действует для большинства эпоксидов. На другие защитные покрытия низкие температуры сильно не действуют, например, хлоркаучуки и винилы можно наносить при температуре ниже 0°C при условии, что на поверхности отсутствует наледь. Ряд европейских компаний по производству защитных покрытий разработал модифицированные эпоксиды, нанесение которых возможно при температурах до -10ºС.

При выполнении работ на открытых площадках необходимо учитывать нагрев окрашиваемой поверхности солнечным излучением. Разница между температурой металла и температурой воздуха может достигать 20°С. Быстрое испарение растворителей из лакокрасочного материала на нагретой поверхности или быстрое химическое отверждение может препятствовать получению гладкого равномерного покрытия, т.к. отдельные капли лакокрасочного материала будут высыхать, не успев растечься по поверхности. Поэтому при контроле климатических условий обязательно следует измерять температуру окрашиваемой поверхности.

При относительной влажности воздуха выше 85 % резко снижается скорость испарения растворителей из лакокрасочной пленки. При влажности воздуха, близкой к 100 %, испарение растворителей практически не происходит, растворители в этом случае могут диффундировать в нижние (ранее нанесенные) слои покрытия и вызвать их повреждение — пузырение и шелушение.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Поэтому, непременным условием при проведении окрасочных работ является обеспечение относительной влажности воздуха ниже 85 %.

На сегодняшний день существуют материалы которые возможно наносить при влажности воздуха до 98 %. Это Цинк силикаты и полиуретановые материалы, отвержаемые влагой воздуха, однако эти материалы имеют более высокую стоимость.

1.3.2 Нанесение порошковых полимерных покрытий

Выбор оптимальной технологии осаждения покрытия определяется исходя из необходимой его толщины, требований, предъявляемых к свойствам тонкопленочных систем. При осаждении полимерных покрытий из порошков используются следующие методы: осаждение во взвешенном слое; распыление; насыпание (таблица 13). В ряде случаев применяют комплексные технологические приемы, относящиеся к различным методам формирования [11].

Таблица 7 Методы нанесения покрытий на основе дисперсных полимеров

Нанесение покрытий насыпанием

При реализации данного метода не требуется специальное оборудование. Формирование покрытия происходит в результате оплавления слоя полимера, наносимого на поверхность через сито с помощью вибрующего лотка.

Данный метод целесообразно применять при покрытии полимером внутренних поверхностей полых изделий. Внутренний объем детали засыпается полимером и происходит ее нагрев, одновременно деталь вращают или приводят в колебание. После прогрева, оплавления, контактирующего с металлом слоя полимера, удаляют излишки полимера и деталь подвергают дополнительному прогреву с целью получения качественного покрытия.

Осаждение покрытий во взвешенном слое

Основной особенностью данного метода является перевод порошка полимера в псевдоожиженное состояние. Это состояние достигается путем подачи в объем, занимаемый порошком, воздуха, либо созданием разрешения в пространстве над материалом, либо воздействием вибрации. В первых двух случаях по высоте полимерного слоя создается градиент давления.

Закажите работу от 200 рублей

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Оптимальное значение градиента может быть оценено из условия равновесия частицы: сила давления должна быть равна весу слоя порошка. При условии, что rвозд<<rпол, можно получить:

,    (1)

где Dp — изменение давления воздуха на высоте слоя Dh;

rпол — плотность полимера;- объемная степень псевдоожижения (доля объема, занятого полимером, в слое высотой Dh);- ускорение свободного падения.

Из выражения (1) следует, что при сохранении характера псевдоожижения увеличением разности давлений можно регулировать степень псевдоожижения.

Порошки, склонные к агломерации, практически невозможно перевести в псевдоожиженное состояние; при прохождении через них воздуха образуются каналы. Наиболее простой метод псевдоожижения — вихревой. В этом случае через пористое дно камеры под давлением пропускают воздух, под действием которого частицы полимера переходят во взвешенное состояние.

Деталь, на поверхности которой необходимо сформировать покрытие,

предварительно нагревается до температуры, выше температуры плавления, и вносится в псевдоожиженный слой. Частицы, контактирующие с нагретой поверхностью, полностью и частично оплавляются и закрепляются на ней.

Деталь с покрытием, при необходимости может быть термообработана для получения качественного слоя.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Достаточно эффективным приемом перевода порошка в псевдоожиженное состояние является его вибрация. Условие начала ожижения можно представить в виде

,   (2)

где a — ускорение, получаемое частицей при вибрации;

А — амплитуда колебаний;- частота.

Оптимальные параметры вибрации определяются, как правило, опытным путем. На практике нашел широкое применение комбинированный метод ожижения, включающий одновременное действие вибрации и сжатого воздуха (вибровихревой метод).

В этом случае используются значительно меньшие амплитуды вибрации и предоставляется возможность эффективного регулирования степени ожижения путем изменения подачи сжатого газа. Кроме этого, ряд полимеров (ПП, ПЭНД, Ф-40ДП и др.) переводятся в ожиженное состояние только вибро-вихревым методом.

Cхема установки представлена на рисунке 1.

1 — деталь; 2 — аппарат для изображения порошка; 3 — мембрана;

— электромагнитный вибратор

Рисунок 1 — Схема вибро-вихревой установки

Электростатический метод нанесения покрытий

Из всех известных способов наиболее производительными и экономичными являются электростатическое распыление. Он имеют высокий коэффициент использования материала (до 90-95 %), представляются: возможность получения покрытий на изделия из разнородных материалов одновременно, характеризуются относительной легкостью регулирования толщины покрытия, не требуют предварительного подогрева изделия (покрытие может наноситься на холодную поверхность).

Основным требованием, предъявляемым к процессу нанесения покрытия электростатическим методам, является равномерность осаждения порошка на изделия. Она достигается при оптимальном состоянии кипящего слоя (частицы порошка должны быть достаточно подвижны, вместе с тем должно отсутствовать его фонтанирование, образование газовых пузырей). Напряженность поля, создаваемого в камере напыления, также влияет на равномерность покрытия. При ее уменьшении порошок осаждается более равномерно. При этом следует иметь в виду, что максимальная толщина покрытия при увеличении напряжения изменяется немонотонно. Так, при осаждении покрытий из полиэтилена она достигает максимального значения при Ео=1, 0 кВ/см и уменьшается в 2-3 раза при увеличении Е до 2, 5 кВ/см и уменьшении Е до 0, 6 кВ/см.

При формировании покрытий из Ф-4М оптимальная напряженность поля Ео=2 кВ/см, из поликапроамида — Ео = 3 кВ/см.

Существенное влияние на скорость напыления оказывает влажность воздуха и полимера. При увеличении содержания влаги предельная толщина покрытия, время стекания заряда уменьшается. Влажность в ряде случаев влияет также и на эксплуатационные свойства покрытий. В связи с этим контроль влажности воздуха, его сушка и просушивание полимера являются обязательными при получении качественных тонкопленочных систем.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Часто при извлечении изделия из ванны на его горизонтальных участках, углублениях поверхности закрепляется порошок полимера, создающий неравномерность покрытия. Для его удаления изделие поворачивают на 180° или обдувают струей сжатого воздуха. Эффективным приемом является также вибрация изделия [12].

1 — блок управления; 2 — электростатический распылитель;

— покрываемая деталь; 4 — ёмкость с порошком.

Рисунок 2 — Электростатический распылитель

Газопламенное напыление

Способ газопламенного напыления заключается в том, что струя воздуха со взвешенными в ней частицами порошкового материала пропускается через пламя газовой горелки. Длительность контакта порошка с горячими газами невелика и составляет сотые и тысячные доли секунды. Однако за это время частицы полимера успевают нагреться до 120-150°С и выше и перейти в пластическое состояние, при котором возможна их коалисценция на нагретой поверхности изделия. В зависимости от требований к покрытию и характера напыляемого материала можно наносить один или несколько слоев, а общая толщина покрытия может колебаться от долей миллиметра до нескольких миллиметров. Способ газопламенного напыления пригоден для нанесения полимеров на крупногабаритные изделия, причем покрытия даже из инертных полимеров, например полиэтилена, отличаются хорошей адгезией. Однако слишком высокая температура пламени (до 1500°С) при неустойчивом режиме вызывает деструкцию полимера, что приводит к значительному ухудшению качества покрытий.

По этой же причине очень трудно получать декоративные покрытия. Газопламенное напыление применяется в основном для заделки раковин, облицовки сварных швов, уплотнения соединений, герметизации изделий. В частности, этот способ широко применяется при выравнивании поверхности кабин грузовых и кузовов легковых автомобилей и деталей оперения от следов сварных швов, вмятин, волнистости и других дефектов. Большого внимания заслуживает использование способа газопламенного напыления для покрытия химического оборудования: емкостей для хранения агрессивных жидкостей, мешалок, гальванических ванн, а также ящиков аккумуляторов, вентиляторов, трубопроводов, деталей насосов и т. д [13].

1 — деталь; 2 — распылительная горелка; 3 — редуктор

сжатого воздуха; 4 — питательный бачок; 5 — баллон с ацетиленом

Плазменное напыление порошковых полимерных материалов

Сущность плазменного напыления заключается в том, что в высокотемпературную плазменную струю подается распыляемый материал, который нагревается, плавится и в виде двухфазного потока направляется на подложку. При ударе и деформации происходит взаимодействие частиц с поверхностью основы или между собой с формированием покрытия (рисунок 4).

С физико-химических и теплофизических позиций предпосылками возможного распыления полимера с помощью низкотемпературной плазменной струи и создания композиционных материалов и покрытий являются следующие: низкая тепло- и температуропроводность полимера, обуславливающая невысокие скорости теплообмена между частицами полимера и плазменной струей; кратковременность (10-3-10-4 с) воздействия высоких температур на полимер, не позволяющая при низкой теплопроводности материала достичь перегрева частиц определенной степени дисперсности; повышение термостабильности полимера при высокоскоростном нагреве; возможность конструктивного обеспечения оптимального ввода полимера в низкотемпературную плазменную струю и управление процессом, а также специфика механизмов протекания различных физико-химических явлений в полимерах в экстремальных условиях.

До недавнего времени считалось нецелесообразным и маловероятным применение плазменной струи для создания покрытий распылением полимеров по причине «порчи» материала. Практика и результаты исследований опровергли эти доводы.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Плазменная струя может быть использована для активации поверхности изделия, плавления частиц, их модифицирования, монолитизации нанесенного слоя, получения многослойных и композиционных покрытий.

-ввод плазмообразующего газа; 2-водяное охлаждение; 3-катод плазмотрона; 4-электроизоляционный блок; 5-анод плазмотрона; 6-ввод напыляемого порошка; 7-плазменная струя с нагретым порошком; 8-покрытие; 9-напыляемое изделие.

Рисунок 4 — Схема плазменного процесса

Структура полимерного слоя, сформированного плазменной струей на металле, отличается однородностью, мелкозернистостью, и более высокой степенью кристалличности и плотности упаковки.

Плазменная технология применима для «высоковязких» фторопластов, переработка которых традиционными способами в ряде случаев вообще исключена вследствие ограниченного перехода полимера в вязкотекучее состояние.

Плазменная струя позволяет обеспечить высокую и стабильную адгезию на границе статического контакта металл-полимер и низкую на границе динамического контакта, например, в узлах трения. Упрочнение адгезионного контакта достигается за счет вовлечения плазмой многочисленных компонентов адгезионного взамодействия. Усиливается роль реологических факторов, химического взаимодействия компонентов вследствие активации контактирующих поверхностей, появление различных функциональных групп.

Значительный технический и экономический эффект в борьбе с коррозией достигается при защите металлов с помощью плазменных полимерных покрытий. Для таких покрытий, имеющих высокую адгезионную прочность к металлу, толщина пленки не играет существенной роли. Нередко тонкие, но сплошные покрытия защищают металл также эффективно, как и толстые.

Напыление с помощью низкотемпературной плазмы по сравнению с другими методами позволяет:

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

-сократить длительность технологического процесса, так как осаждение и оплавление покрытия происходит одновременно;

— наносить покрытия на листовые материалы, на изделия и конструкции больших размеров, сложной формы;

— покрывать изделия из самых разнообразных материалов, включая материалы, не терпящие термообработки в печи (стекло, фарфор, дерево,

ткань, бумага) ;

— обеспечить равномерное покрытие как на большой площади, так и на ограниченных участках больших изделий, тогда как нанесение покрытий погружением в расплав, электростатическое осаждение, диффузионное насыщение и другие методы могут быть использованы, в основном, для деталей, размеры которых не превышают рабочих объемов используемых для этих целей ванн или нагревательных устройств;

— значительно увеличить размеры детали (восстановление и ремонт изношенных деталей). Этим методом можно наносить слои толщиной в несколько миллиметров;

— использовать для напыления различные материалы: металлы, сплавы, оксиды, карбиды, нитриды, бориды, пластмассы и их различные комбинации; наносить их в несколько слоев, что позволяет получать покрытия со специальными характеристиками;

— улучшить качество покрытий. Они получаются более равномерными, стабильными и с хорошим сцеплением с поверхностью детали, при этом основа, на которую производится напыление, мало деформируется, тогда как при других методах нанесения покрытий необходимо нагревать до высокой температуры всю деталь, что часто приводит к ее деформации;

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

— обеспечить высокую производительность технологического процесса нанесения покрытия. Сам процесс характеризуется относительно небольшой трудоемкостью, легко механизируется и автоматизируется;

К основным недостаткам метода нанесения покрытий плазменным напылением можно отнести высокий шум, ультра-фиалетововое излучение, образование вредных для здоровья работающих соединений напыляемого материала с воздухом.

Для получения плазмы используются различные генераторы низкотемпературной плазмы, выбор которых для проведения данного технологического процесса определяется термодинамическими и кинетическими особенностями последнего [11].

2. Объекты и методы исследования

.1 Исследуемые материалы и образцы

В исследованиях использовались порошковая эпоксидно-полиэфирная краска (ЭПК-202) и эмаль алкидная (COLOMIX 1025).

ЭПК-202 — порошковая эпоксидно-полиэфирная краска марки ЭПК-202 предназначена для получения защитно-декоративных покрытий на различных металлоизделиях, особенно для товаров народного потребления (холодильников, стиральных машин, торгового оборудования и т. д.). Белые покрытия на основе красок ЭПК-202 устойчивы к пожелтению при отверждении в условиях повышенных температур (200-220 °С). Краска ЭПК-202 предназначена для  электро- и трибостатического напыления. Срок службы покрытий на основе краски ЭПК-202, эксплуатируемых внутри помещений не менее -10 лет, в атмосферных условиях-не менее 3 лет. Производитель Россия.

Colomix 1025 — органорастворимая алкидная однокомпонентная краска применяется для окончательной защиты легковых автомобилей других металлических и пластмассовых деталей. Состав: среднемасленная алкидная смола, светостойкие и атмосферостойкие пигменты. В настоящее время ей окрашивают детали троллейбусов. Производитель Словакия.

Основные характеристики красок приведены в таблице 15.

Таблица 8 — Характеристики красок

 

2.2 Оборудование для нанесения покрытий

Покрытия наносили с помощью лабораторного универсального оборудования для получения покрытий, техническая характеристика которого приведена в таблице 9.

Таблица 9 — Техническая характеристика ППУО

 

При нанесении использовали электростатический распылитель порошка РПЭ. Работа распылителя основана на дозированной подаче порошка из аппарата псевдоожижения в канал ствола. Частицы диэлектрического материала, проходя через коронатор, пронизывают электростатическое поле, возникающее между его острыми кромками и заземленным изделием, и приобретают электрический заряд, что позволяет им осаждаться тонким плотным слоем на покрываемой поверхности. Технические характеристики РПЭ представлены в таблице 16.

Таблица 10 — Технические характеристики электростатического распылителя порошка

 

Распылитель электростатический для нанесения порошковых полимерных покрытий представлен на рисунке 5.

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

— коронатор-рассекатель; 2 — насадка головная; 3 — ствол; 4 — винты крепежные; 5 — корпус; 6 — держатель; 7 — винты крепления рукоятки; 8 — винты декоративных накладок; 9 — рукоятка; 10 — накладка декоративная; 11 — штуцер; 12 — кембрик; 13 — провод высоковольтный; 14 — гайка накидная; 15 — штекер; 16 — провод управления;17 — разъем провода управления; 18 — курок.

Рисунок 5 — Общий вид и основные функциональные элементы РПЭ

2.3 Методы исследования физико-механических, триботехнических и защитных свойств покрытий

Физико-механические свойства

Прочность адгезионных соединений определяли методом нормального отрыва «грибков». Метод заключается в равномерном отрыве покрытия, нанесенного на торец образца с контробразцом. Испытания проводили на образцах, имеющих цилиндрическую форму диаметром 20 мм и высотой 60 мм. Давление на образец при формировании адгезионного соединения равнялось массе контробразца (образцы находились в вертикальном положении) (рисунок 6). За счет специального центрирующего приспособления обеспечивалось совмещение осей испытываемого образца и контробразца.

Рисунок 6 Схема испытания образцов на отрыв

Для определения адгезионной прочности использовалась разрывная машина ZDM-2.5/91 при скорости нагружения 5 мм/мин.

Адгезионную прочность, МПа при нормальном отрыве вычисляли по формуле 3

,    (3)

где F — разрывное усилие, Н;- площадь поперечного сечения образцов, мм2.

Адгезионную прочность испытуемого покрытия определяют как среднее арифметическое результатов трех испытанных образцов.

Закажите работу от 200 рублей

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Адгезионную прочность так же определяют методом решетчатых надрезов.

Метод решетчатых надрезов заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по четырех балльной системе.

На каждом испытуемом участке поверхности образца на расстоянии от края не менее 10 мм делали режущим инструментом по линейке или шаблону или с помощью устройства АД-3 не менее шести параллельных надрезов до металла длиной не менее 20 мм на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга. Режущий инструмент держали перпендикулярно поверхности образца. Скорость резания должна быть от 20 до 40 мм/с. Аналогичным образом делают надрезы в перпендикулярном направлении. В результате на покрытии образуется решетка из квадратов одинакового размера.

Определение адгезии методом решетчатых надрезов выполнялось согласно ГОСТ 15140-78.

Приборы:

· лезвия бритвенные толщиной (0, 10 — 0, 13) мм или скальпель;

· линейка длиной 300 мм;

· щетка.

Перед каждым испытанием нового образца ЛКП бритвенное лезвие,

заменяли на новое, а скальпель затачивали. Для покрытий толщиной менее 60 мкм наносили решетку размером 1×1мм, для покрытий толщиной более 60 мкм — размером 2×2 мм.

На каждом испытуемом участке поверхности образца делали не менее пяти параллельных надрезов бритвенным лезвием или скальпелем по линейке на расстоянии 1 или 2 мм (в зависимости от толщины ЛКП) друг от друга и столько же аналогичных надрезов, перпендикулярных первым.

В результате на покрытии образуются решетки из квадратов одинакового размера (рисунок 7).

Рисунок 7 — Образец с решетчатым надрезом

Поверхность покрытия после нанесения решетки очищали от отслоившихся кусочков пленки щеткой вдоль обоих диагональных направлений, при этом в каждом из этих направлений щеткой проводить один раз с небольшим давлением.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Адгезию оценивали по четырех бальной системе (таблица 2.2). За результат испытания принимали величину адгезии в баллах, соответствующую большинству совпадающих значений, определенных на всех испытуемых участках поверхности двух образцов; при этом расхождение между отдельными значениями не должно превышать 1 балла.

Если расхождение значений адгезии превышает 1 балл, то испытание повторяют на том же количестве образцов и принимают полученный результат за окончательный. При равном числе отличающихся баллов на испытуемых участках адгезию оценивают по большей величине.

Таблица 17 — Определение адгезии покрытия методом решетчатых надрезов

 

Твердость определяли на специальном разработанном устройстве (см. п. 2.3.2).

Триботехнические свойства

Триботехнические испытания заключались в определении потери толщины лакокрасочного покрытия в результате истирания поверхности его вращающейся наждачной бумаги при заданной нагрузке на образец.

Для определения прочности покрытия к истиранию использовалась разработанная торцевая машина трения.

Испытание образца проводили истиранием одной и той же площади покрытия при нагрузке 400 гр, каждый раз новой шлифовальной шкуркой.

Толщину покрытия контролировали микрометром.

Схема устройства для определения прочности покрытия представлена на рисунке 8.

1 — основание; 2 — электродвигатель; 3 — стойка; 4 — плита; 5 — груз; 6 — образец с лакокрасочным покрытием; 7 — наждачная бумага; 8 — столик; 9 — болт М6

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Рисунок 8 — Торцевая машина трения

За результат испытания применяют среднее арифметическое результатов не менее трёх параллельных определений.

Определение защитно-декоративных свойств

1 Защитные свойства покрытий определяли по стойкости пленки к статическому воздействию жидкости согласно ГОСТ 9.403-80.

Сущность метода заключается в определении декоративных и защитных свойств покрытий после воздействия жидкости в течение заданного времени.

Образцами для испытаний являлись пластинки шириной 50 мм и длиной 55 мм. Испытания покрытий производили в стеклянных стаканах, емкостью 150 мл. В качестве жидкостей для испытаний использовалась 10 %-ый раствор NaCl.

Пластинки под покрытия очищали от ржавчины и обезжиривали.

Для проведения испытаний готовили по одной и той же технологии шесть образцов, один из которых является контрольным.

Полимерный материал наносили на всю поверхность пластинки. Края торцевой поверхности на расстоянии 3-5 мм дополнительно защищали двумя слоями краски.

Окрашенные пластинки сушили в вертикальном положении.

Перед испытаниями покрытие выдерживали в течение 7 суток при температуре (20С и относительной влажности воздуха (655) %.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

В емкости с жидкостью помещали образцы (рисунок 9).

— стакан; 2 — жидкость; 3 — образец с покрытием

Рисунок 9 — Схема испытания образцов с покрытием на стойкость к статическому воздействию жидкости

В каждом стакане испытывали только по одному образцу.

Уровень жидкости в процессе испытаний поддерживали постоянным и равным во всех стаканах.

Испытания проводили до заметных изменений свойств.

После испытаний образцы извлекали из жидкости и готовили к осмотру.

После испытаний образцы промывали проточной водой и сушили фильтровальной бумагой.

Определяли защитные свойства покрытий.

Изменение защитных свойств покрытий определяли сравнением с контрольным образцом невооруженным глазом.

Изменения, происшедшие с образцами (изменение блеска, изменение оттенка, побеление пленки, появление пузырей, отслаивание, сморщивание пленки, коррозия), фиксировали.

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

Изменение свойств покрытия, находящиеся на расстоянии менее 10 мм от края образца, не учитывали.

В качестве агрессивной среды использовали 10%-ый раствор NaCl.

Определение коррозии по прозрачности раствора определяли с помощью схемы представленной на рисунке 10.

1 — колба; 2 — раствор; 3 — крышка; 4 — миллиамперметр; 5 — фотодиод;

— щель; 7 — лампа; 8 — корпус

Рисунок 10 Схема определения коррозии по прозрачности раствора

Суть метода заключается в следующем: в колбу наливается раствор, в котором образцы подвергались коррозии, и устанавливается во второй отсек.

Затем установка накрывалось крышкой, чтобы создать полную темноту.

В первом отсеке располагается лампа, которая зажигается при подачи напряжения 4, 5 В. Свет проходит через щель и попадает на раствор, а затемпройдя раствор, попадоет на фотодиод, который преобразовывает этот свет в фототок. Значение фототока измеряется милиамперметром. Значение силы тока будет зависеть от наличии продуктов коррозии в растворе.

Существующие методы и приборы для определения твердости материалов

Рисунок 11 Методы по Бринеллю, Роквелло, Виккерсу.

Метод по Бринеллю

Определение твердости вдавливанием стального шарика(метод Бринелля рисунок 11 а)

Стальной шарик, изготовленный из закаленной шарикоподшипниковой стали, под действием усилия вдавливается в поверхность металла.

С помощью специальной лупы измеряется диаметр лунки. По таблицам, приложенным к прибору, определяется значение твердости НЕ.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Рисунок 12 Пресс типа Бринелля

Для испытания применяют специальный пресс типа Бринелля, внешний вид которого показан на рисунке 12

Стальной шарик крепится в оправке2.

Исследуемый образец ставится на предметный столик 1 и поднимается к шарику штурвалом 4.

При включении мотора 5 грузы пресса 3 опускаются и вдавливают стальной шарик в образец.

Для стали значение твердости, определенное этим методом, связано с пределом прочности соотношением, которым на практике иногда пользуются:

σb=0, 33-0, 36HB    (4)

Метод по Роквелла

Определение твердости по глубине вдавливания алмазного конуса (метод Роквелла рисунок 11 б)

Алмазный конус с углом при вершине 120° вдавливается в металл предварительной постоянной нагрузкой 10 кг, а затем полкой нагрузкой 60 или 150 кг.

Для испытания используют специальный пресс, внешний вид которого показан на рис. 25.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Алмазный конус крепится в оправке 4.

Образец устанавливается «на столик 3 и поднимается с помощью штурвала 2 до нагрузки 10 кг.

Ручка 1 освобождает грузы6, которые создают усилие для вдавливания конуса в металл. Глубину вдавливания, т.е. значение твердости, отмечает индикатор 5.

Значения твердости этим методом определяются по разности глубины вдавливания алмазного конуса под действием полной и предварительной нагрузок.

Чем тверже металл, тем на меньшую глубину проникает алмаз при вдавливании, тем больше будет число твёрдости

Стандартной нагрузкой при этом методе является 150 кг.

Обозначается твердость НRC. В некоторых случаях, например при измерении твердости на тонком образце или при измерении твердости поверхностного слоя металла, нагрузку применяют до 60 кг.

Измерение твердости мягких материалов

На этом же приборе можно производить измерение твердости мягких материалов (цветные металлы, отожженная сталь).

Рисунок 13 Прибор типа Роквелло

В этом случае используют стальной закаленный шарик диаметром 1, 59 мм (1/16»). Стандартной нагрузкой является 100 кг, и величина твердости обозначается индексом НRB.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Метод по Виккерсу

Твердость определяется по величине отпечатка (рис.10 в).

В качестве индентора используется алмазная четырехгранная пирамида.с углом при вершине 136o.

Твердость рассчитывается как отношение приложенной нагрузки P к площади поверхности отпечатка F:

(5)

Нагрузка Р составляет 5…100 кгс. Диагональ отпечатка d измеряется при помощи микроскопа, установленного на приборе.

Преимущество данного способа в том, что можно измерять твердость любых материалов, тонкие изделия, поверхностные слои. Высокая точность и чувствительность метода.

Способ микротвердости — для определения твердости отдельных структурных составляющих и фаз сплава, очень тонких поверхностных слоев (сотые доли миллиметра).

Аналогичен способу Виккерса. Индентор — пирамида меньших размеров, нагрузки при вдавливании Р составляют 5…500 гс

(6)

Микротвёрдомер ПМТ-3

Микротвердомер ПМТ-3 представляет собой прибор, предназначенный для измерения микротвердости металлов, сплавов, стекла, абразивов, керамики и минералов вдавливанием алмазных наконечников.

Закажите работу от 200 рублей

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Оптическая схема. Принцип действия микротвердомера основан на вдавливании алмазного наконечника (пирамиды) в исследуемый материал под определенной нагрузкой и измерении линейной величины диагонали полученного отпечатка. Число микротвердости определяется делением нормальной нагрузки, приложенной к алмазному наконечнику, на условную площадь боковой поверхности полученного отпечатка:

.    (7)

Оптическая схема микроскопа показана на рис. 14.

Осветительное устройство позволяет рассматривать исследуемый предмет как в светлом, так и в темном поле.

При исследовании предметов в светлом поле луч от источника света через конденсор 2, светофильтр3, коллективную линзу4 и ирисовую диафрагму5падает на отражательную пластинку6. Далее луч проходит в объектив7, попадает на исследуемый предмет8, отражается от него, снова попадает в объектив7и, пройдя отражательную пластинку6, ахроматическую линзу9и призму10, образует изображение предмета в фокальной плоскости окулярного микрометра.

Освещенность предмета при наблюдении в светлом поле регулируется изменением диаметра диафрагмы 5.

Призма 10 отклоняет луч на 45°, что создает удобство при работе на приборе.

Переход к работе в темном поле осуществляется поворотом держателя 12 отражательной пластинки и зеркала при помощи рукоятки 13. При работе в темном поле луч проходит светофильтр3, кольцевую диафрагму 11 и попадает на отражательное зеркало 15. Далее, пройдя кольцевую диафрагму 16, луч отражается от параболического зеркала 17, попадает на исследуемый предмет8, отражается от него и проходит тот же путь, что и при наблюдении и светлом поле.

Рисунок 14 Оптическая схема микроскопа

Конструкция микротвердомера ПМТ-3М. Основными частями микротвердомера являются штатив с предметным столиком и головка с механизмом нагружения.

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

Штатив состоит из основания 18 (рисунок 15 а) и колонки 19, имеющей снаружи ленточную резьбу для перемещения в вертикальном направлении кронштейна 20 с тубусом при помощи гайки 21. Кронштейн закрепляется на колонке при помощи разрезной втулки винтом 22, который при работе должен быть зажат.

В кронштейне размещены механизмы грубого и микрометрического движения тубуса микротвердомера. Вращая барашки 23 грубого движения и барашек 24 микрометрического движения, можно перемещать тубус вверх и вниз.

Ход механизма грубого движения можно регулировать. Если один барашек грубого движения немного развернуть относительно другого, ход движения тубуса будет тяжелее или легче в зависимости от того, в какую сторону развернуты барашки. Кроме того, механизм грубого движения можно застопорить при помощи рукоятки25. На барашке 24 с обратной стороны прибора имеется шкала, одно деление которой соответствует 0, 002 мм подъема при опускания тубуса.

а)

б)

Рисунок 15 Микротвердомер ПМТ-3: а) общий вид, б) комплект вспомогательного оборудования.

Предметный столик 27 укреплен на основании штатива тремя винтами. Верхняя часть столика, на которую устанавливается предмет, может перемещаться в двух взаимноперпендикулярных направлениях с помощью винтов28и29. Отпустив стопорный винт30, можно за рукоятку поворачивать столик от упора до упора.

Призма 31 (см. рис.15 б) применяется при исследовании поверхностей цилиндрических предметов. На пластинку32 с помощью пластилина35 можно поместить предмет любой конфигурации.

Механизм нагружения состоит из штока 33, укрепленного на двух пружинах, расположенных внутри корпуса механизма. В держатель34 (см. рис. 19 а) вставляется алмазный наконечник, а на утолщенную часть штока кладется гиря из разновеса. Для получения отпечатка шток опускают плавным вращением рукоятки36 арретира против часовой стрелки.

Закажите работу от 200 рублей

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Осветитель 37укреплен па тубусе микроскопа и служит для освещения исследуемого предмета. При повороте рукоятки13 от упора-до упора осветитель позволяет рассматривать предмет как в светлом, так и в темном поле. Равномерное освещение достигается перемещением и разворотом патрона с лампой38.

При установке патрона с лампой необходимо соблюдать осторожность, так как сдвиг осветителя вызовет нарушение юстировки прибора.

Светофильтры осветителя предназначены для повышения контрастности исследуемого предмета.

Лампа осветителя питается от сети через блок питания 39 (рис. 19 б).

Винтовой окулярный микрометр 11 закрепляется на трубке насадки винтом40.

2.3.2 Проектирование устройств для определения твердых эластичных материалов

Существуют различные методы определения твердости материалов. Наиболее распространено определение статической твердости на твердомерах Бринелля, Роквелла, Виккерса путем вдавливания и испытуемый материал соответственно шарика, конуса, пирамиды[1, 2].

Однако эти методы позволяют установить твердость только пластичных материалов и плохо применимы для измерения твердости полимеров, древесины, резины, тонких покрытий, обладающих высокой эластичностью и низкой твердостью[3].

Предлагаем использовать специально разработанное устройство для определения твердости вышеуказанных материалов.

Устройство состоит из корпуса, направляющей, индентора, индикатора, стойки, грузов различной массы (рисунок 1). Твердость образцов определяется в зависимости от глубины внедрения закаленного индентера конической формы непосредственно в момент приложения нагрузки.

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

Данное приспособление позволит определить твердость покрытий толщиной от 20 мкм при нагрузке на образец до 200 г. Точность измерения глубины отпечатка — 0, 01мм.

Твердость будет определяться в МПа по формуле:

Н = ;    (8)

где, Р — общая нагрузка от индентора и грузов, Н;

— площадь поверхности отпечатка в виде конуса, мм2;

L — длинна образующей;

R — радиус основания.

L =    (9)

=  (10)

Отсюда:

h =    (11)

Рисунок 16 Микротвердомер для элаластичных материалов

Таким образом данное приспособление позволит определить твердость эластичных материалов.

3. Исследовательский раздел

3.1 Физико-механические свойства покрытий

Для оценки физико-механических свойств покрытий были проведены исследования по определению адгезионной прочности твердости покрытий.

Для оценки адгезионной прочности покрытий применялся метод нормального отрыва «грибков». Метод заключается в равномерном отрыве покрытия, нанесенного на торец образца с контробразцом. Для определения адгезионной прочности использовалась разрывная машина при скорости нагружения 100 г/мин. В качестве покрытий использовались: ЭПК-202 — эпоксидно-полиэфирная краска, алкидная эмаль COLOMIX 1025.

Адгезионная прочность высокая у порошкового покрытия. При нормальном отрыве покрытий определен когезионный характер разрушения. Максимальная прочность адгезионного соединения достигается при температуре 160°С и длительности оплавления 60 мин.

Это говорит о завершенности процесса отверждения термореактивных композиций.

Адгезионная прочность покрытий из эмали COLOMIX 1025 в десятки раз ниже, чем у порошкового покрытия (рисунок 17а).

— COLOMIX 1025; 2 — ЭПК-202

Рисунок 17 а — Адгезионная прочность покрытий

Твердость покрытий определяли с использованием специального прибора, с помощью которого определялся размер отпечатка вдавившегося конуса, а затем по формуле рассчитывалась твердость покрытий. Результаты исследования показаны на диаграмме (рисунок 17 б).

1 — COLOMIX 1025; 2 — ЭПК-202

Рисунок 17 б — Твердость покрытия

3.2 Триботехнические свойства покрытий

Для оценки триботехнических свойств были проведены исследования по определению прочности покрытия к истиранию наждачной бумагой.

В ходе проведения данного исследования определили, что стойкость к истиранию у порошковой эпоксидно-полиэфирной краски ЭПК-202 выше чем у эмали COLOMIX 1025. Это доказывает кривая зависимости толщины покрытия от количества циклов для порошкового покрытия, которая является более пологой по сравнению с аналогичной кривой полученной для покрытия из эмали COLOMIX 1025 (рисунок 18). Полученные результаты можно объяснить особенностями структурного строения покрытия и их адгезионной прочностью.

1 — Эмаль COLOMIX 1025; 2 — ЭПК-202

Рисунок 18 — Зависимость потери массы покрытий от времени истирания

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

3.3 Защитно-декоративные свойства покрытий

Качественную оценку защитных свойств покрытий давали по стойкости покрытия к статическому воздействию жидкости согласно ГОСТ 9.403-80.

При испытании 10 %-ым раствором NaCl набухание и разрушение пленки у покрытия из эмали COLOMIX 1025 наблюдались уже через 168ч., а у порошковой эпоксидно-полиэфирной краски начали незначительно проявляться только через 600ч. (рисунок 19).

1 — Эмаль COLOMIIX 1025; 2 — ЭПК-202

Рисунок 19 — Стойкость покрытий в 10% растворе NaCl

Также, для оценки защитно-декоративных свойств покрытий использовали способ определения коррозии по прозрачности раствора.

При испытании, количество света, проходящего через раствор, и попадаемого на фотодиод, зависело от наличии продуктов коррозии в растворе. Чем больше продуктов коррозии находилось в растворе, тем количество попадаемого света на фотодиод было меньше, а следовательно и сила фототока, преобразованное фотодиодом, была меньше.

Из графиков (рисунок 20) видно, что у эмали COLOMIX 1025 с течением времени продуктов коррозии становилось все больше, и соответственно, прозрачность раствора ухудшалась.

Если же посмотреть на результаты порошковой краски, то видно, что прозрачность раствора с течением времени особо не менялась. Следовательно можно сделать вывод что порошковая краска более стойкая к коррозии, чем COLOMIX 1025.

1 -COLOMIX 1025; 2 — ЭПК-202

Рисунок 20 — Определение коррозии по прозрачности раствора

4. Разработка технологического процесса окраски порошковыми полимерными материалами

Высокая эффективность применения порошковых материалов достигается лишь при хорошей организации труда на участках и в цехах покрытий.

При проектировании участка по нанесению порошковых покрытий учитывается:

) характеристика покрываемых изделий;

) годовой объем производства покрытий;

) схему технологического процесса изготовления покрытий;

) режим работы цеха или участка;

) цикл покрытия и увязку его с общим циклом обработки деталей и сборки их в готовые изделия.

Так как нанесение порошковых покрытий в разработанном технологическом процессе непрерывно, то эффективность организации производства на участке достигается за счёт частичной механизации и автоматизации процесса и вспомогательных операций.

Конвейер используется как средство транспортировки деталей от одной технологической операции к другой.

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

Для более рационального использования рабочего времени и оборудования предусматривалось:

)последовательное прохождение деталей по всем операциям технологического процесса;

) величина рабочих участков, проходы и проезды для транспорта;

) специализация рабочих мест, организация участков для навешивания деталей на конвейер и их снятия;

) удобство обслуживания оборудования цеха (участка) и т. д.

Для повышения производительности труда следует предусматривать применение подвесок и оснастки для группового нанесения покрытий на изделия, а также легкосъемных защитных приспособлений для изоляции мест, не подлежащих покрытию [11].

В цехе предусматриваются необходимые противопожарные и санитарно-профилактические мероприятия. В целях соблюдения противопожарных правил отделены операции подготовки поверхности, где могут быть использованы жидкие грунтовки, от операции нанесения полимера, разместив соответствующие участки в разных производственных помещениях.

Цех (участок) полимерных покрытий должен отвечать современным требованиям “комфортности”, которые включают комплекс следующих мероприятий:

)естественное и искусственное освещение с применением светорассеивающей арматуры;

) наличие приточно-вытяжной вентиляции; краткость обмена воздуха устанавливается в зависимости от вида применяемого полимера;

) температура помещения не ниже 15° С и не выше 28° С; относительная влажность воздуха в пределах 50-70%; желательно применение кондиционеров для поддержания нормального климата в рабочем помещении;

) наличие местной вентиляции в местах образования пыли (ванны, участки распыления порошков), а также испарения летучих продуктов (печи, камеры набухания, сушильные камеры), обеспечивающей допустимые концентрации вредных веществ на рабочих местах; скорость воздуха на рабочем месте не менее 0, 4 м/сек;

Закажите работу от 200 рублей

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

) оборудование удобных бытовых помещений в цехе (на участке);

) соблюдение чистоты рабочего места.

Снятые с подвесок и освобожденные от защитных материалов изделия подвергаются контролю на качество, главным образом на сплошность покрытия, декоративный вид, наличие микротрещин и пузырьков на поверхности покрытия. При налаженном и стабильном производстве контроль качества производится визуально или при помощи незначительно увеличивающих приборов (лупа).

Полимерное покрытие должно быть ровным, глянцевым или матовым (по требованию), не иметь шероховатости. Цвет покрытия должен соответствовать указанным данным в чертеже или же эталону. Допускается изменение цвета в соответствии с вилкой. Толщина покрытия должна соответствовать размерам, указанным в чертеже данного изделия. Электроизоляционные и химически стойкие покрытия подвергаются испытанию на сплошность [11].

Мелкие изделия, прошедшие контроль, завертывают в бумагу, укладывают в тару и отправляют на склад готовой продукции.

При контроле качества покрытий могут быть выявлены различные дефекты. Некоторые из них допустимы, другие исправимы, а третьи требуют удаления бракованного покрытия с изделия и нанесения нового. Небольшие дефекты (шероховатость поверхности, расхождение в оттенках цвета, пятнистость, местные утолщения, следы от подвесок) допускаются для нелицевых деталей и поверхностей. Для лицевых деталей эти дефекты недопустимы. Дефекты, связанные с нарушением сплошности покрытий, наблюдаются особенно в местах крепления изделий к подвеске. Их исправление производится следующим образом: засыпается порошок полимера того же цвета и расплавляется струёй горячего воздуха. Для этой цели применяется горелка, аналогичная горелке для сварки винипласта. Дефекты также можно исправить с помощью жидкой пасты или краски, приготовленной на основе порошкового состава путем растворения его в соответствующем растворителе. Так, поливинилбутиральную сухую краску СВЛ-21 растворяют в спирте, получают пасту, которая и применяется для исправления дефектов на поливинилбутиральных покрытиях. Предварительно место брака на покрытии зачищается напильником.

Схема технологического процесса представлена на рисунке 21.

Рисунок 21 — Технологический процесс нанесения порошковых полимерных покрытий

5. Расчет энергоэффективности и экономического эффекта от внедрения защитно-декоративных покрытий на основе порошковых полимерных материалов для деталей троллейбусов

5.1 Сравнительная характеристика энергозатрат при окраске

Характеристика камеры:

— длина , м…………………………………………………….0, 3

ширина, м…………………………………………..………0, 28

отношение длины к ширине помещения ……….…. 1, 071

высота , м…………………………………………….……0, 3

площадь ……………………………………………………0, 084

температура воздуха внутри камеры , °С…………………60, 180

— среднегодовая температура воздуха в Гомеле °С ….……7, 4

коэффициент теплоизоляции k………………………..……. 0, 9

Рассчитаем количество тепла необходимое на сушку деталей салона транспортного средства:

P=V∙(tкам-tнар)∙k   (12)

Объём окрасочной камеры V:

V=L∙B∙H    (13)

V=0, 3∙0, 28∙0, 3=0, 0252 м3

Подставим численные значения для ЛКМ:

PCOLOMIX=0, 0252∙(60-7, 4)∙0, 9=1, 1929 кКал/ч

PЭПК=0, 0252∙(180-7, 4)∙0, 9=3, 9146 кКал/ч

Время высыхания краски COLOMIX 1025(60°С), в окрасочно-сушильной камере составляет 1 час, ЭПК-202 составляет 15-20 мин, при температуре 180°С.

Тепло затрачиваемое на сушку при окрашивании краской COLOMIX 1025:

P1=1, 1929 ∙1=1, 1929 кКал/ч

Тепло затрачиваемое на сушку при окрашивании эмалью ЭПК-202:

P2=3, 9146 ∙0, 4=1, 5658 кКал/ч

Рассчитаем необходимое количество энергии:

кВт=860 кКал/ч

Для COLOMIX 1025:

Для ЭПК-202:

Затраты энергии на сушку краски COLOMIX 1025 превышают в 3, 9 раза, так как COLOMIX 1025 наноситься в 3 слоя, а ЭПК-202 в один слой, при достижении такого же результата. Следовательно, ЭПК-202 энергоэффективней применять на производстве.

5.2 Сравнительная характеристика экономических затрат при окраске

Годовой экономический эффект от внедрения новой техники, технологии с учетом увеличения срока службы покрытий

 

где С1, С2 — себестоимость еденицы техники, продукции при базовой и новой технике, технологии, руб;

Закажите работу от 200 рублей

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Ен — нормативный коэффициент капитальных вложений; Ен=0, 15;

Т1, Т2 — срок службы покрытий;

З — удельные затраты на внедрение новой техники, руб.;

N — годовой выпуск продукции, м2.;

n — количество троллейбусов в депо №1, 130 единиц;

nд — количество деталей на окраску в одном троллейбусе, 150 единиц;

Sдет — средняя площадь одной детали под окраску, 0, 08 м2.

Себестоимость единицы продукции:

,   (15)

где Зм — затраты на материалы, руб.;

Зз — основная и дополнительная заработная плата, руб.;

Ос.н — процент отчисления на социальные нужды, руб.;

Ззд — затраты на обслуживание зданий и сооружений, руб.;

Зэн — затраты на энергоресурсы, руб.

Затраты на материалы:

,    (16)

где Р — расход материала, кг;

Цм — стоимость материалов, руб.

При окраске жидкими ЛКМ: Р=180×10-3 кг/м2, Цм=360000руб/кг.

При окраске эпоксидными порошковыми материалами: Р=100×10-3кг/м2, Цм=125000 руб/кг.

Зм1= 180×10-3×360000=64800 руб;

Зм2= 100×10-3×125000=12500 руб;

Затраты на заработную плату

,    (17)

где  — основная заработная плата, руб.;

— дополнительная заработная плата;

,    (18)

где  — часовая тарифная ставка;

— норма времени на окраску1 м2 площади, час/м2 [11]

Часовая тарифная ставка первого разряда , р/ч

,    (19)

где tм — среднее количество рабочих часов в месяце, ч;

− месячная тарифная ставка первого разряда, р; = 298000р. [1]

,    (20)

где tр — продолжительность полного рабочего дня, ч; tр = 8 ч;

Др — число полных рабочих дней в календарном году, дней; Др = 253 дней;

Дн — число неполных рабочих дней в календарном году, дней; Дн = 2 дня;

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

tн — продолжительность неполного рабочего дня, ч;tн = 7 ч.

ч;

р/ч.

Часовая расчетная тарифная ставка Трi i-го разряда, р/ч

Трi = Тkikтkk,    (21)

где ki — тарифный коэффициент i-го разряда;

Для среднего разряда k4 = 1, 57 [5];

kт — коэффициент повышения тарифных ставок (окладов) рабочих по технологическим видам работ, производствам, видам экономической деятельности и отраслям; для городского электрического транспорта,

kт=1, 1, [7].

kк— корректирующий коэффициент повышения среднего разряда, для разряда 4 kk= 2, 321, [7].

Тр4= 1763 ∙ 1, 57 · 1, 1 ∙ 2, 321 = 7066 р/ч;

Часовая тарифная ставка Тi, р/ч, i-го разряда

Тi= kкТрi,    (22)

где kк— коэффициент доплаты по контракту; kк=1, 5 [7].

Т4 = 1, 5 · 7066 = 10599 р/ч;

= 10599×0, 36=3815 руб.;

= 10599×0, 42=4451 руб.

С учетом дополнительной заработной платы

Зз1= 3815×1, 3=4959, 5 руб.;

Зз2= 4451×1, 3=5786 руб.

Процент отчисления на социальные нужды составляет 35 % от основной и дополнительной заработной платы

Ос.н.1=4959, 5×0, 35=1735, 8 руб.;

Ос.н.2=5786×0, 35=2025, 1 руб.

Затраты на энергоресурсы

,    (23)

где Рэн — расход электроэнергии, кВт/час, данные взяты из тех паспорта сушильных камеры ( при 60 ̊ и 180̊) ;

Цэн — цена электроэнергии.

При окраске жидкими ЛКМ: Рэн =1, 6 кВт/час. При окраске порошковыми материалами: Рэн =2, 1 кВт/час

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Зэн1= 1, 6×2519, 7=4031, 5 руб.;

Зэн2= 2, 1×2519, 7=5291, 37 руб.

Затраты на содержание зданий и сооружений

,    (24)

где Sпл. — площадь участка, м2;

Сс — цена содержания 1м2 площади, р.(значения взяты из средней стоимости оборудования на 1 м2)

Для участка жидкими ЛКМ: Sпл=40 м2;

Для участка порошковыми материалами: Sпл=40 м2.

Ззд.1=1296000×40=51840000 р.,

=432000×40=17280000 р.

Расчет годового выпуска продукции:

N = n ∙ nдет ∙ Sдет

N = 130 ∙ 150 ∙ 0, 08 = 1560 м2

Затраты на одно изделие

,    (25)

р.;

р.

Имеем:

С1= 64800+4959, 5+1735, 8+2240+33230=106965 руб;

С2= 12500+5786+2025, 1+2940+11076=34327 руб;

руб.

Экономический эффект от внедрения новой технологии составил:

руб.

Таблица 18 — Результаты внедрения порошковой окраски

 

Исходя из расчетов, можно сделать вывод о том, что применение полимерных порошковых красок при окраске деталей транспортных средств является целесообразным и экономически эффективным действием. Это связано с разницей в ценах самих красок. Главное то, что по сравнению с жидкими лакокрасочными материалами, экономический эффект для порошкового материала является довольно значительным (сокращение производственных площадей, снижение затрат на содержание зданий и сооружений, снижение затрат на получение единицы продукции). Это видно по результатам вычислений (таблица 18). Поэтому, считается целесообразным применять полимерные порошковые краски для нанесения на детали транспортных средств.

Требования охраны труда при проведении окрасочных работ

При выполнении работ по нанесению покрытий необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и мероприятия по охране труда.

Преобладающее число полимеров (полиэтилен, поливинилбутираль, полиамиды, фторопласты и др.), применяемых для получения покрытий, в целом безвредны и неопасны для здоровья. Токсичность может быть вызвана веществами, присутствующими в полимерных композициях: пигментами, пластификаторами, стабилизаторами и другими компонентами и особенно парами и продуктами разложения этих веществ и полимеров. В санитарном и пожарном отношениях небезопасной является и пыль полимеров и композиций, находящаяся в состоянии аэрозолей.

Нельзя не учитывать и возможность поражения током, особенно при работе на установках, связанных с высоким напряжением.

Таким образом, наиболее опасными участками при производстве покрытий являются: участок нанесения порошков, где порошок находится в состоянии аэродисперсии и возможно запыление им воздуха, и зона сплавления, где вследствие воздействия высоких температур возможно образование летучих продуктов разложения полимеров и паров сопутствующих им низкомолекулярных веществ.

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

Различные полимеры при разложении образуют не одинаковые по вредности низкомолекулярные вещества. Например, по данным Научно-исследовательского института гигиены им. Ф. Ф. Эрисмана, в продуктах разложения пентапласта, проводимого при 180° С, обнаруживается фосген, а при 200- 220° С-окись углерода, хлорангидриды кислот, фосген, формальдегид, хлористый водород. Предельно допустимая концентрация этих летучих веществ в воздухе низка и составляет: для фосгена 0, 5, окиси углерода 20, формальдегида 1, 0, хлористого водорода 5 мг/м3. Как показали опыты на животных, при комбинированном воздействии продуктов термического распада токсичность возрастает.

Сополимеры этилена с пропиленом при 240° С способны выделять альдегиды, окись углерода. Разложение с образованием альдегидов и кислот начинается уже при 150° С, а окись углерода появляется при 180-200° С.

При нагревании эпоксидных композиций в воздух поступают хлорорганические вещества, содержащие эпоксигруппы. Пары обладают выраженным раздражающим действием на слизистые оболочки глаз, носа, а также на кожные покровы. Предельно допустимая концентрация летучих веществ в пересчете на эпихлоргидрин равна 5 мг/м3.

Поливинилхлорид при температуре выше 150° С выделяет хло- ристый водород, хлорорганические соединения и окись углерода. Эти вещества раздражают слизистые оболочки глаз и носа. Одно временно при получении поливинилхлоридных покрытий в воздух испаряется значительное количество пластификаторов и продуктов их термоокислительного распада. Предельно допустимая концентрация наиболее употребительного пластификатора-дибутилфталата в рабочих помещениях не превышает 1 мг/м3.

При сплавлении полиэтиленовых покрытий при температуре 250° С и выше выделяются непредельные углеводороды, органические кислоты, кроме того, в воздухе обнаруживаются следы ацетона и спиртов.

При деструкции полиамидов возможно образование капролактама и альдегидов, пары которых при длительном вдыхании вызывают головную боль, плохой сон и другие явления со стороны нервной системы; возможно также заболевание кожи. В рабочей зоне концентрация альдегидов не должна превышать 0, 5 мг/м3, а капролактама-10 мг/м3.

Наибольшее распространение в производстве покрытий получил поливинилбутираль, поэтому остановимся несколько подробнее на токсикологии этого полимера. Как уже указывалось, при воздействии температуры выше 160° С и при свободном доступе воздуха поливинилбутираль подвергается термоокислительному распаду с образованием масляного альдегида, масляной кислоты, окиси углерода, непредельных углеводородов и, возможно, гидроперекисей. Их содержание в воздухе находится в прямой зависимости от

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

температуры нагрева изделии и резко возрастает, если температура превышает 200° С. Продукты термоокислительной деструкции поливинилбутираля обладают раздражающим действием на слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей, а в больших концентрациях они способны вызывать нарушение дыхания и наркоз. Предельно допустимая концентрация вредных продуктов окислительного распада поливинилбутираля составляет: для масляного альдегида 5, масляной кислоты 10 и непредельных углеводородов 300 мг/м3.

Неблагоприятное действие на организм работающего оказывает и пыль полимеров и композиций. По данным Института гигиены труда и профзаболеваний АМН СССР, пыль всех полимеров, в том числе и сравнительно безвредных, попадая в органы дыхания в больших количествах, способна вызывать заболевания, в частности бронхит и пневмонию. Пыль полиэтилена при попадании в легкие в сравнительно больших количествах приводит к развитию склероза, эмфиземы, очагов пневмонии и т. д. Поэтому борьба с запыленностью является важным элементом профилактики заболеваний.

Поступление в рабочую зону пыли порошка связано главным образом с неудовлетворительной работой ванн для напыления и распылительной аппаратуры. Пыль возникает также в процессе удаления избыточного порошка с изделий при их обдувке сжатым воздухом и при ручном встряхивании.          Запыленные помещения опасны не только в санитарно-гигиеническом отношении, но и в пожарном, так как пыль полимеров с воздухом образует взрывоопасные смеси. Предельно допустимые концентрации пыли разных полимеров не одинаковы и составляют от 15 до 75 г/м3.

Образование вредностей из химических соединении и пыли во многом связано с плохой организацией работы на участках и несовершенством применяемого оборудования. Обследования работы установок по получению покрытий из поливинилбутиральных порошков во взвешенном слое, показали, что наибольшие загрязнения воздуха обнаруживаются на установках с ручным обслуживанием.

Наиболее совершенным способом получения покрытий с гигиенической

точки зрения является механизированное напыление в электростатическом поле. Этот способ лишен многих недостатков, которые присущи напылению с предварительным нагревом. В частности, при его использовании исключается образование продуктов термоокислительной деструкции полимеров в момент нанесения порошка, так как полимеры наносятся на холодные изделия, при этом пульт управления вынесен за пределы камеры. Отсутствие печи предварительного нагрева положительно сказывается на микроклимате помещения, а единственная печь для сплавления снабжена вытяжным зонтом. Также к минимуму сводится выделение продуктов термоокислительного распада полимеров при выходе изделий из печи, так как изделия охлаждаются в ванне с водой.

Из приведенных данных видно, что производство покрытий из полимерных порошков не лишено профвредностей, хотя они значительно меньше, чем при получении покрытий из жидких красок, компаундов и т. д. Тем не менее для сохранения здоровья работающих в цехах необходимо предусматривать и выполнять необходимые санитарно-гигиенические и противопожарные мероприятия [11].

6.1 Общие требования охраны труда

Правила по охране труда при выполнении окрасочных работ устанавливают единый порядок организации и проведения окрасочных работ с целью обеспечения безопасности работников, выполняющих эти работы, и лиц, находящихся в зоне производства этих работ.

Закажите работу от 200 рублей

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Требования, являются обязательными для всех находящихся на территории Республики Беларусь нанимателей независимо от нанимателей независимо от организационно-правовых форм.

В технологической документации полноту отражения требований охраны труда, обеспечивает ее разработчик с учетом особенностей выполнения технологического процесса.

Организация и технология выполнения окрасочных работ должны

соответствовать, требованиям НПБ5-2001 “ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования”, ГОСТ 12.1.007-76 “ССБТ. Вредные вещества.

Классификация и общие требования безопасности”, “Паспорт безопасности веществ. Основные положения. Информация по обеспечению безопасности при производстве, применении, хранении, транспортировании, утилизации”, принятого Межгосударственным комитетом по стандартизации, метрологии и сертификации, введенного в действие на территории Республики Беларусь постановлением Государственного комитета по стандартизации, метрологии и сертификации Республики Беларусь от 22 июля 1998 г., других нормативных правовых актов и быть безопасными на всех стадиях технологического процесса:

подготовки окрасочных материалов;

подготовки поверхности под окраску, включая удаление старых покрытий, ржавчины, окалины, обезжиривание и нанесение преобразователей ржавчины;

нанесение лакокрасочных материалов и порошковых полимерных красок, включая приготовление рабочих составов, мойку и очистку тары, рабочих емкостей, производственного оборудования, инструмента и средств защиты;

сушки лакокрасочных покрытий и оплавления покрытий из порошковых материалов.

Окрасочные материалы, как правило, являются токсичными и могут оказать вредное воздействие на организм работников. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

При проведении окрасочных работ на всех этапах производственного процесса должны предусматриваться меры, предотвращающие условия возникновения взрыва и пожаров, а также мероприятия по защите работников от действия опасных и вредных производственных факторов;

6.2 Требования охраны труда перед началом работы

Надеть спецодежду, специальную обувь.

Подготовить необходимый для работы инструмент, приспособления и убедиться в их исправности. Подготовить средства индивидуальной защиты (очки, респиратор), нанести на кожу защитный крем.

Осмотреть и подготовить рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проход.

Проверить состояние пола и состояние освещения на рабочем месте.

Включить общую и местную вентиляцию.

Обо всех недостатках и неисправностях инструмента, приспособления и средств защиты, обнаруженных при осмотре, доложить руководителю работ для принятия мер к их устранению.

6.3 Требования охраны труда во время работы

Выполнение работ по окраске производить при включенной вентиляции.

Использовать окрасочные материалы только в таре, имеющей бирку с точным наименование содержимого.

Разъединять и соединять шланги пневматических окрасочных аппаратов необходимо только после прекращения подачи воздуха.

Во избежание излишнего туманообразования и в целях снижения загрязнения рабочей зоны при пульверизаторной окраске краскораспылитель держать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на расстоянии не более 350 мм от нее.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Во время работы необходимо следить за показаниями манометра.

Очистку поверхности под окраску ручными и механизированным способом, а также ее обезжиривание производить в местах, оборудованных местным отсосом. При удалении старой краски химическим способом следует надеть резиновые перчатки и удалить краску с помощью шпателя.

Приготовление красок производить в отдельном помещении, применяя средства индивидуальной защиты.

На окрасочных участках и в местах хранения красок и растворителей не пользоваться открытым огнем и не применять искрообразующие приспособления и оборудования.

6.4 Требования охраны труда в аварийных и пожарных ситуациях

При возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям, необходимо:

немедленно прекратить работу и известить руководителя работ;

под руководством руководителя работ оперативно принять меры по устранению причин аварий или ситуаций, которые могут привести к авариям или несчастным случаям.

В случае возникновения пожара, задымления:

немедленно сообщить по телефону «101» в пожарную охрану. Одновременно поставить в известность непосредственного руководителя и сообщить о возгорании на пост охраны;

оповестить работающих и принять меры к тушению очага пожара, если это не сопряжено с риском для жизни. Горящие части электроустановок и электропроводку, находящиеся под напряжением, тушить углекислотным огнетушителем.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

При несчастных случаях:

немедленно оказать первую помощь пострадавшему и при необходимости доставку его в медицинскую организацию;

принять неотложные меры по предотвращению развития аварийной или иной чрезвычайной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц;

сохранять до начала расследования несчастного случая обстановку, какой бы она не была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к катастрофе, аварии или возникновению иных чрезвычайных ситуаций, а в случае невозможности ее сохранения зафиксировать сложившуюся обстановку.

Порошковые материалы должны соответствовать требованиям нормативно-технических документов.

При использовании в одном технологическом цикле жидких лакокрасочных и порошковых материалов оборудование для окрашивания порошковыми материалами отделяют пыленепроницаемыми ограждениями с пределом огнестойкости EI 45, К0.

Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала, и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объёму камеры.

Производительность вентилятора должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее 50% его НКПР.

Системы воздуховодов от установок окрашивания ПС к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами;

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.

Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 80% температуры самовоспламенения порошкового материала.

Количество ПС, хранимого в цехе окрашивания, должна быть не более суточной нормы.

Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой и автоматической системы пожаротушения.

ПС, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывозащищённом исполнении. Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запылённости оборудования.

Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены. Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.

Температура поверхности оборудования и ограждений рабочих мест не должна быть более 45°С.

Закажите работу от 200 рублей

Если вам нужна помощь с работой, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 экспертов готовы помочь вам прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

6.5 Требования охраны труда по окончанию работы

Привести в порядок рабочее место. Убрать инструмент и приспособления после очистки и промывки, а также окрасочные материалы в отведенные для них места.

Выключить вентиляцию.

Убрать спецодежду и средства индивидуальной защиты в специально отведенное место.

Вымыть руки и лицо с мылом и принять душ.

Сообщить лицу, ответственному за производство работ, о всех недостатках, замеченных во время работы, и принять меры по их устранению.

Заключение

В ходе выполнения дипломного проекта было сделано следующее:

) произведен обзор порошковых полимерных материалов применяемых для троллейбусов;

) рассмотрены порошковые полимерные материалы для защиты от коррозии.

3) исследованы физико-механические, триботехнические и защитно-декоративные свойства полимерных покрытий ;

) разработан технологический процесс для окраски деталей троллейбуса;

) определен экономический эффект от планируемого внедрения порошковых полимерных материалов для окраски деталей электровозов.

В дипломном проекте особое внимание уделялось полимерным порошковым покрытиям.

Из проделанной работы можно сделать выводы, что полимерные порошковые материалы являются перспективными, взамен традиционных лакокрасочных материалов, применяющихся при окраске деталей троллейбусов. Это связано с высокими физико-механические, триботехнические и защитно-декоративные свойствами порошковых покрытий. Определенно что, целесообразно применять для декоративных целей при окраске деталей троллейбуса, а также для улучшения триботехнических, физико-механических и защитных свойств деталей троллейбуса.

краска порошковый троллейбус полиэфирный

Список использованных источников

1 Сорокин, М. Ф. и др. Химия и технология пленкообразующих веществ. — М.: Химия, 1989.-480 с.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Яковлев, А. Д. Порошковые краски. — Л.: Химия, 1987.-216 с.

Чернин, И. З. Эпоксидные полимеры и композиции. — М.: Химия, 1982.-232 с.

Волокшин, А. Ф. Быстроотверждающиеся порошковые композиции // Современное состояние и перспективы развития производства эпоксидных смол и материалов на их основе: Сб. ст. -М.: НПО «Пластик», 1995.-С. 59.

Королева, В. Р. Ускоренное отверждение эпоксидных композиций и свойства получаемых покрытий // Лакокрасочные материалы и их применение.-1992.-№ 1.-С. 34-36.

Гершанова, Э. Л. Порошковые покрытия на основе эпоксидных олигомеров и замещенных карбамидов / Лакокрасочные материалы и их применение.-1998.-№ 5.-С. 26-28.

Сорокин, М. Ф. Адгезионные и защитные свойства эпоксидных покрытий по стали // Лакокрасочные материалы и их применение.-1995.-№1.-С. 27-29.

Дубнова, А. Б. Эпоксидные порошковые покрытия для нанесения // Лакокрасочные материалы и их применение.-2000.-№ 2-3.-С. 12-14.

Нужна работа? Есть решение!

Более 70 000 экспертов: преподавателей и доцентов вузов готовы помочь вам в написании работы прямо сейчас.

Подробнее Гарантии Отзывы

Родионов, А. Г. Порошковые краски. Области применения // Лакокрасочные материалы и их применение.-2000.-№ 2-3.-С.39.

Полякова, К. К. Технология и оборудование для нанесения порошковых полимерных покрытий. — М.: Машиностроение, 1997. -336 с.

Ларин, А. В. Современное окрасочное оборудование. Методы распыления. — М.: УССУРИ, 2001.-213 с.

Кудинов, В. В. Нанесение покрытий напылением. Теория, технология и оборудование. — М.: Машиностроение, 1998.-448 с.

Яковлев, А. Д. Порошковые полимерные материалы и покрытия на их основе. — Л.: Химия, 1995.-256 с.

Кракович, Г. А. Напыление порошковых полимерных и олигомерных материалов. — Л.: Химия, 1980.-212 с.

Липатов, Ю. С. Физико-химические основы наполнения полимеров. — М.: Химия, 1998.-340 с.

Скидка 100 рублей на первый заказ!

Акция для новых клиентов! Разместите заказ или сделайте расчет стоимости и получите 100 рублей. Деньги будут зачислены на счет в личном кабинете.

Подробнее Гарантии Отзывы

Амфитеатрова, Г. А. Свойства эпоксидных и полиэфирных покрытий, модифицированных неорганическими добавками // Лакокрасочные материалы и их применение.-1994.-№ 6.-С. 43-46.

Новиченок, Л. И. Теплофизические свойства полимеров. — Минск: Наука и техника, 1992.-120 с.

ГОСТ 9450-86. Метод испытания на микротвердость вдавливанием алмазной пирамиды.

20 Лапицкий, В. А. Физико-механические свойства эпоксидных полимеров. — Киев: Наук. думка, 1986.-196 с.

Цырлин, М. И. Коррозионная стойкость порошковых эпоксидных покрытий // Инженерия поверхности и реновация изделий: Тез. докл. Межд. научно-практ. конф. — Киев: ИСМ им. В. Н. Бакуля НАН Украины, 2001.-С. 286-288.

22 Цырлин, М. И. Перспективность использования порошковых полимерных материалов в окраске деталей пассажирских вагонов и дизель-поездов // Проблемы безопасности на транспорте: Тез. докл. Межд. научно-практ. Конф. — Гомель: Бел. гос. ун-т транспорта, 2002.-С. 281-282.