1) В 1950-е годы стала известна Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).
Цель системы — это создать условия производства, которые обеспечивали бы изготовление работниками продукции без отступлений от технической документации. Главным показателем, который применяется для количественного оценивания качества труда персонала, оказывался процент сдачи продукции с первого предъявления, который подсчитывается как процентное отношение численности партий, которые приняты с первого предъявления, к общему числу партий, которые изготовлены рабочими и предъявлены в ОТК.
От процента сдачи изделий с первого предъявления имело зависимость по установленной шкале материальное и моральное стимулирование работников. Внедрение системы БИП позволило:
— обеспечивать правильное выполнение технологических операций;
— увеличить индивидуальную ответственность работников за качественность результатов своего труда;
— большую эффективность использования моральных и материальных поощрений персонала за качество их труда;
— сформировать предпосылки для обширной развертки движения за улучшение качества продукции.
Моральное стимулирование способствовало появлению званий «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и др. В течение времени поменялись функции ОТК — контроль происходил выборочно, а базовым был самоконтроль. Именно последний обнаружил дефекты, которые не зависели от работника, это и дало повод проводить среди руководства «Дни качества» и создание постоянно действующих комиссий по качеству. В некоторых предприятиях процент сдачи с первого предъявления партии изделий был изменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.
Вместе с тем система БИП имела узкую область применения, она была распространена только на рабочих цехах основного производства. Система осуществлялась по принципу «есть дефект — нет дефекта», она не учитывала разнообразие изъянов и разнообразный уровень их воздействия на качество изготавливаемой продукции. По сути БИП воплотилась в заграничных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, по прошествии десяти лет после появления КСУКП, она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятий, а БИП к этому времени — на 60 тыс. Принцип БИП, который был распространен впоследствии на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, стал фундаментом системы бездефектного труда — СБТ.
2) Львовская версия саратовской системы — система бездефектного труда (СБТ) в первый раз была разработана и введена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.
Целью системы оказалось обеспечить выпуск изделий высокого качества, хорошей надежности и долговечности путем увеличения ответственности и стимулирования каждого работника организации и производственных коллективов за итоги их работы.
Главным критерием, который характеризовал качество труда и определял размер материального поощрения, являлся коэффициент качества труда, вычисляющийся для каждого рабочего организации, каждого коллектива за определенный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и важности возникших производственных нарушений. В системе определяется классификатор основных видов производственных нарушений: всякому дефекту соответствует установленный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальная величина премии даются тем рабочим и группам, у которых за отчетный период не возникало ни одного срыва.
Внедрение СБТ позволило:
Нужна помощь в написании доклада?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.
— количественно оценивать качество труда каждого работника, каждого коллектива;
— поднять заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
— увеличить трудовую и производственную дисциплину всго персонала организации;
— втягивать в некий соревновательный процесс за повышение качества продукции всех рабочих компании;
— уменьшить потери от брака и рекламации, увеличить производительность труда.
Львовская СБТ, также как и саратовская система БИП, состояла в том, что она была распространена в основном на стадии изготовления продукции. Возникали стремления применить принципы бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, хотя более обширное применение СБТ обрела на промышленных предприятиях для оценивания и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.
БИП и СБТ ликвидировали негативные субъективные причины; устранение объективных причин стало возникать со следующих модификаций систем.
3) Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг.
В этой системе акцентировано внимание на увеличение надежности изделий из-за упрочения технической подготовки работы КБ и технологов производства, на часть которых приходилось 60-85% недостатков, которые были обнаружены при эксплуатации. Изготавливались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и осуществляли их исследовательские испытания. Существенное созревание обрело опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Типичным для системы КАНАРСПИ было то, что она выходила за рамки этапа изготовления продукции и охватывала большинство видов работ на периоде исследования и проектирования и во время эксплуатации.
Во время исследования и проектирования при производстве опытного образца значительное внимание уделяется обнаружению причин отказов и их ликвидации в до производственный период.
Решается эта задача благодаря развитию исследовательской и экспериментальной базы, увеличению коэффициента унификации, обширного использования методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки продукции в процессе технологической подготовки производства. Итоги эксплуатации изделий анализируются в системе как обратная связь и используются для усовершенствования конструкции изделия и технологии его производства.
В КАНАРСПИ масштабно применяются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.
Внедрение системы КАНАРСПИ на некоторых предприятиях Горьковской области позволило:
Нужна помощь в написании доклада?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.
— уменьшить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;
— увеличить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, поднять ресурс в 2 раза;
— уменьшить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза.
Планирование совершенствования качества продукции и управления качества продукции по этому критерию, а также увеличение внимания к качеству во всем жизненном цикле продукции начали становиться в системе НОРМ.
4) Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг. Системы должна была увеличить надежность и долговечность выпускаемых двигателей.
В фундаменте системы НОРМ был заложен метод последовательного и систематического контролирования величины моторесурса и циклического его увеличения за счет увеличения надежности и долговечности изделий и узлов, которые лимитируют моторесурс. Главным критерием в системе оказывается ресурс двигателя до первого кап. ремонта, который выражен в моточасах.
Организация работ в системе выстроена по принципу периодичности. Всякая новая стадия увеличения моторесурса возникает после достижения в производстве раньше намеченной величины моторесурса и предполагает:
— определение его фактического уровня;
— обнаружение деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;
— планирование наилучшего уровня повышения моторесурса;
— разработку и контроль инженерных рекомендаций по обеспечению предполагаемого уровня моторесурса;
— разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;
— проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ;
— укрепление достигнутого ресурса в производстве;
Нужна помощь в написании доклада?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.
— поддержание достигнутого уровня в эксплуатации;
На этапе производства система НОРМ содержит в себе тезисы системы БИП и СБТ, на стадии проектирования — самые важные принципы системы КАНАРСПИ.
Внедрение системы НОРМ привело к увеличению ресурса ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, к повышению гарантийного срока на двигателе на 70%, уменьшению необходимости в запасных частях более чем на 20%.
Получение намеченного уровня качества возникало за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта во всех стадиях жизненного цикла продукции систем, которые предшествовали ранее.
5) В 1975 году па прогрессивных предприятиях Львовской области возникли комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).
Цель КСУКП — создать продукцию, которая соответствовала бы лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система важнейших функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП:
— началось развитие метрологического обеспечения производства (МОПа);
— появился многоступенчатый анализ дефектов;
— возник статистический контроль качества;
— созданы группы качества;
— начали разрабатываться программы качества;
— вводилась аттестация продукции;
— приобрела большое распространение сеть головных и базовых организаций и сеть учреждений по увеличению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были внедрены в программы занятий курсы по стандартизации и УКП.
В 1985 г. наблюдалась такая тенденция, что за десятилетие с помощью КСУКП:
Нужна помощь в написании доклада?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.
— получилось создать и успешно осуществить конкурентоспособную продукцию;
— увеличить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза;
— существенно уменьшить потери от брака и рекламаций;
— сократить в 1,5-2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.
Вместе с тем говорилось, что на многих предприятиях при процессе создания систем управления качеством (СУК) нарушались важнейшие основы комплексного системного подхода, что приводило к формализму в этой работе и, по большому счету, к отсутствию системы. Основными причинами этого являлись экономическая незаинтересованность организаций в совершенствовании КП, а таким образом, и в системе управления качеством, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это вызвало у многих суждение, что СУК себя не оправдали и нет необходимости ими заниматься.
При переустройстве экономики качество продукции являлось главным условием жизнестойкости предприятий, особенно на внешнем рынке.
СУК в дальнейшем развивалось в составе систем управления более высшей величины: отраслевых и территориальных, почти в государственной системе на основе разрабатывания программы «качество» и введения ее в народнохозяйственный план. Тем самым, образовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году была осуществлена разработка и утвержденние Госстандартом Основных принципов Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).
6) На предприятиях управление качеством продукции также происходило охватывая более широкий круг проблем. Решать вопросы улучшения качества выпускаемой продукции на большинстве предприятий связывалось с действенным употреблением ресурсов.
Как пример подобной системы можно привести днепропетровскую КСУКП и ЭИР.
Формировались комплексные системы увеличения результативности производства (КСПЭП) и, наконец, система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). Проблемы управления качеством в таких экономических системах охватывали от одной пятой до одной пятнадцатой доли (по числу целевых подсистем управления).
Во время перехода к рыночным условиям перестали быть актуальными директивные методы управления, возникла конкурентная среда между производителями, которые прямо испытали запросы мирового социума к качеству продукции.
Большим достижением Госстандарта в момент перехода к рыночной системе оказалась деятельность по гармонизации наших стандартов на системы качества с международными, в которых упоминалось и об отечественном опыте по управлению качеством продукции.
Вопреки отрицательным последствиям экономического кризиса, Россия делала ставку на усовершенствование качества продукции.
Вопрос качества — комплексный, ответить на него можно только во время проведения одновременно соответствующей политики в области законодательств, экономик, техник, образований и воспитаний, а также на основании согласованной деятельности производителей, покупателей, научной и инженерной структуры, законодательства и исполнительных органов управления. Федеральный орган, который координирует исполнительную власть в трех основных сферах деятельности для того, чтобы решить проблемы качества — стандартизации, сертификации и метрологии — является Госстандарт России.
Нужна помощь в написании доклада?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.
Техническая политика Госстандарта в области управления качеством является помощью отечественным производителям во внедрении систем качества в организациях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО семейства 9000.
Отечественный опыт комплексного управления качеством — хороший фундамент усвоения стандартов ИСО 9000, которые представляют значительную степень развития науки управления качеством.
В таблице 1.1 приведена классификация факторов, которые, по мнению экспертов, оказывали влияние на качество продукции в 80-е годы.
Таблица 1.1 — Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х годов) [30, с. 20]
Главными различиями систем качества (по ИСО 9000) от КСУКП являются следующие:
— ориентирование на удовлетворение потребностей покупателя;
— ответственность за качество продукции на конкретных исполнителях;
— контроль потребителем производства поставщика;
— выборка поставщика комплектующих изделий и материалов;
— сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и кончая утилизацией продукции;
— маркетинг;
— организация учета и анализа затрат на качество;
Нужна помощь в написании доклада?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.
— прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;
— решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации.
Для изучения передового мирового опыта по управлению качеством нужно осуществить комплекс обеспечивающих мероприятий, который включает разработку и реализацию системы мер и преимуществ, стимулирующих работу. На это необходимо нацелить создаваемую в стране организационную структуру, проводящую оценку и признание систем качества, а также обучение специалистов, которые способны реализовывать все виды работ в сфере обеспечения, контроля и улучшения качества.
7) КСПЭП и КР оказалась новой стадией дальнейшего развития КСУКП, она включает все уровни управления организацией, все этапы жизненного цикла изделий и регламентирует организацию управления всеми сферами производственно-хозяйственной деятельности организации и социальной жизни коллектива, разрабатывает и реализует комплекс стандартов организации.
КСПЭП и КР была направлена на рост экономической действенности производства, обеспечивание увеличения производительности труда, совершенствование качества продукции, целесообразное употребление производственных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсов, усугубление режима экономии, ликвидация потерь в народном хозяйстве.
Во время решения задачи по принципиальному улучшению качества продукции прогрессивные предприятия страны совершенствовали новые передовые формы и методы управления им. Одной из таких форм являлась саратовская Система обеспечения технического уровня и качества продукции (СОТУ и КП), разработанная в конце 1980-ых годов.
Своеобразностью системы являлась организация сквозного управления качеством продукции методом охватывания всех стадий ее жизненного цикла, т.е. проектирование — эксплуатацию. Подобный способ соответствовал требованиям важнейших положений перестройки управления экономикой.
СОТУ и КП развивала принципы БИП и основывалась с учетом хозяйственных отношений между предприятиями и организациями с опорой преимущественно на экономические методы, а также на увеличение активности персонала в улучшении качества с помощью коллективных форм творчества.
СОТУ и КП была сориентирована на обеспечение постоянного качества изготовления продукции, которая соответствует или превосходящей в то время мировой технический уровень и удовлетворяющей требованиям потребителей.
Следовательно, деятельность в течении нескольких десятков лет по улучшению качества продукции на предприятиях СССР связывалась с образованием на них систем управления качеством продукции.