Курсовая работа на тему «Организация производственного и технологического процессов на предприятии»

Пример курсовой работы студентки 1 курса Индустриального колледжа Государственного автономного профессионального образовательного учреждения Республики Карелия

Скачать пример Заказать работу Скачать пример Заказать работу

Содержание

Введение
Глава 1. Теоретические аспекты производственного и технологического процессов
1.1 Определение понятия производственного и технологического процессов
1.2 Методологические основы организации производственного процесса
1.3. Формы и методы оценки организации производств
Глава 2. Технологический процесс с использованием сварочного оборудования
2.1. Технологические расчёты
2.2. Расчёты режимов сварки
2.3. Расчет нормы времени на все операции технологического процесса
Заключение
Список использованных источников

Введение

Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и времени в целях достижения эффективного конечного результата. Поэтому изучение основных форм и принципов организации производства на предприятиях различных форм собственности, является необходимым условием обеспеченности эффективного развития предприятий.

Актуальность: важнейшим элементом работы предприятия в современных условиях является организация производства, включающая в себя, прежде всего наиболее целесообразное сочетание основных технологических процессов, вспомогательных служб, а также обслуживающих звеньев, которые обеспечивают эффективное использование средств труда, предметов труда и самого труда с целью удовлетворения общественных потребностей в продукции и получение максимальной прибыли.

Цель курсовой работы: изучить тему «Организация производственного и технологического процессов на предприятии»

Задачи:

Изучить сущность понятий производственного и технологического процессов.
Изучить формы и методы оценки организации производств.
Рассчитать технологический процесс с использованием сварочного оборудования.

Глава I. Теоретические аспекты производственного и технологического процессов.

1.1. Определения понятий производственного и технологического процессов.

Производственный процесс характеризуется совокупностью действий, в результате которых материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия в соответствии с их служебным назначением. Для функционирования производственного процесса необходимы соответствующие исходные данные. Так, директивное задание содержит необходимые указания о развертывании производства машин определенного назначения или серии машин с указанием объема годового выпуска.

Прорабатываются вопросы обеспечения данного производства материалами, полуфабрикатами, оценивается возможная система управления производством. В качестве исходных рассматривают также социально -экономические факторы, возможную экологическую обстановку в регионе размещения данного предприятия. Создание производственного процесса является задачей высшего порядка сложности и рассматривается на государственном уровне. Так, в понятие «производственный процесс» будет входить все, что связано, например, с созданием автомобильного завода.

Каждый элемент производственного процесса может представляться соответствующим производственным подразделением, функции которого определяются предельно четко. Одно из подразделений берет на себя функции снабжения материалами, комплектующими изделиями и т.д., а также функции хранения готовой продукции (хотя хранение может быть организовано и в другом подразделении).

Вопросы обслуживания различного рода поручаются второму подразделению, а в третьем — разрабатывается структура управления производственным процессом, формируются органы управления и т.д.

Полезно выделять вспомогательный производственный процесс. Он может предусматривать обеспечение производства технологической оснасткой, различными инструментами, включать систему транспортирования объектов труда, обеспечивать уход за оборудованием и его наладку.

Каждый из элементов вспомогательного производственного процесса в зависимости от масштаба производства может представляться участком, цехом или отдельным заводом.

Технологический процесс — часть производственного процесса, включающая в себя последовательное изменение размеров, форм и других свойств предмета производства. Это понятие имеет весьма широкие границы и в различные периоды времени уточняется соответствующими стандартами, однако главным остается понятие о непосредственном изменении состояния объекта труда. Технологический процесс представляется чаще всего совокупностью процессов, основанных на применении различных методов их выполнения. Так, важной составной частью технологического процесса может быть процесс изготовления заготовок (литье, обработка давлением, сварка и др.), процесс изготовления деталей, т.е. превращение заготовок в составные элементы машины, процесс сборки и другие. Прогрессивным оказывается такой технологический процесс, когда уже на стадии изготовления заготовок сразу выдается готовая деталь.

Технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми предметами, одним или несколькими рабочими.

Аналогичные понятия рассматриваются для процесса изготовления заготовок, сборки и др. Наличие рабочего места является непременным условием проведения операции. (приложение 1., рис.1)

Рабочее место представляет собой часть производственной площади, оборудованной в соответствии с выполняемой работой. Работа в рамках одной операции предусматривает условие непрерывности в том смысле, что исключается переход к выполнению другой работы. В автоматизированном и гибком автоматизированном производствах понятие технологической операции несколько изменяется. Технологический процесс предусматривает также наличие вспомогательных операций, связанных с транспортированием, контролем и другими действиями, не изменяющими свойств объектов труда. Составными частями операции являются технологические переходы, характеризуемые постоянством применения инструмента и обрабатываемых поверхностей. Технологический переход — законченная часть технологической операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами при неизменных режимах обработки. Обработка следующей поверхности заготовки или изменение режимов обработки означают наличие нового перехода. Вспомогательный переход не изменяет состояние объекта труда, но сопровождает выполнение технологического перехода. Затраты времени на вспомогательные операции и переходы следует неизменно сокращать.

Проход (рабочий ход) — часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки и связанная с изменением состояния этой заготовки. В свою очередь частью прохода

является прием — законченная совокупность действий человека, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением. Приемы состоят из отдельных движений. Операции, переходы и проходы всегда выполняются на рабочих местах в одной или нескольких позициях, а также с одного или нескольких установок.

Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой совместно с оснасткой относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения операции или ее части.

Установка — часть операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок.

1.2. Методологические основы организации производственного процесса

Содержанием материального производства является производственный процесс, в ходе которого происходит потребление производственных ресурсов и превращение сырья и материалов в готовую продукцию (работы, услуги), обладающую заданными свойствами. Сущность производственного процесса составляет процесс труда как результат взаимодействия средств труда, предмета труда и человека. Основными элементами средств труда являются орудия труда, представляющие собой машины, оборудование, транспортные средства, инструменты и другие объекты, с помощью которых осуществляется воздействие на сырье, материалы, полуфабрикаты с целью изменения их свойств. Объекты приложения сил человека и орудий труда представляют собой предметы труда. Средства и предметы труда — это вещественные элементы процесса труда, а человек является его личностным (субъективным) элементом. Производство постоянно возобновляется, оно циклично и характеризуется как воспроизводство. Неотъемлемым элементом производства является изготовленная продукция, а условием воспроизводства — ее своевременная реализация. Для функционирования и развития производства необходимо прежде всего обеспечить взаимодействие всех его элементов. Это становится возможным лишь при наличии между ними определенных связей. Связью называется взаимообусловленность явлений, процессов, разделенных во времени и (или) в пространстве. Связи, являющиеся условием (и следствием) производства, могут быть охарактеризованы как производственные. Производственные связи многообразны, природа их различна, они характеризуется разной устойчивостью и продолжительностью и подчиняются разным законам. Для личностного элемента субъекта эти связи выступают, прежде всего, как производственные отношения. Производственные отношения включают в себя производственно-технические и производственно-экономические (собственно экономические) отношения. Производственно-технические отношения — это отношения между людьми по их участию в труде. В основе этих отношений лежит разделение труда, которое проявляется в обособлении трудовых функций в результате их распределения между машинами и людьми (технический аспект) и между людьми в производственном процессе. Производственно-технические отношения определяются уровнем развития материально-вещественных элементов производства, который, будучи опосредованным разделением труда, определяет содержание трудовых функций и требования к личностному элементу производства.

Обособление трудовых функций в производственном процессе требует кооперации труда работников, которая объединяет их в совместном труде. Кооперационные связи являются важнейшим видом производственных связей. Разделение и кооперация труда представляют собой всеобщую форму, лежащую в основе производства, обеспечивающую увеличение производительности общественного труда. Применение высокомеханизированных и автоматизированных процессов, а также «высоких» технологий, в сущности, не изменяет операционально-функциональной роли человека в сфере материального производства. Происходит лишь замена физических усилий на психологические нагрузки в процессе выполнения операторских функций. В отличие от производственно-технического экономического отношения — это отношения между людьми по распределению и потреблению материальных благ, опосредованные формой собственности и обусловленными ею формами обмена. Сущность организации производства состоит в рациональном сочетании всех элементов производства на основе установления производственных связей между ними для реализации его цели. В основу понятия «организация» положено понятие организованности, которое представляет собой внутренне упорядоченную совокупность, согласованность взаимодействия относительно обособленных элементов как единого целого. Основополагающими задачами организации производства, непосредственно вытекающими из ее сущности, являются следующие:

обеспечение взаимосвязей между вещественными элементами производства;
обеспечение взаимосвязей между вещественными и личностными элементами производства;
обеспечение взаимосвязи между людьми в процессе производства.

Если целью производства является выпуск продукции, выполнение работ, оказание услуг, то целью организации производства является обеспечение процесса выпуска и реализации продукции.

1.3. Формы и методы оценки организации производства

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей. Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии. Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток — в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

Принятое число рабочих мест С_прi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.где С_pi — расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; t_i — норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле

Глава II. Технологический процесс с использованием сварочного оборудования.Важнейшими направлениями повышения эффективности партионного метода являются следующие. Во-первых, внедрение групповых методов обработки. Их сущность заключается в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединяются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого оборудования, однотипности применяемой оснастки и т.д. Из каждой группы выделяется деталь-представитель, обладающая присущими всем остальным деталям конструкторскими и технологическими особенностями. В случае невозможности выделения такой детали, она проектируется. Именно на комплексную деталь-представитель разрабатываются групповой технологический процесс, технологическая оснастка и подбирается оборудование.

Огромное разнообразие типов сварных конструкций, выпускаемых промышленными предприятиями страны, вызвало необходимость разработать «Технологическую классификацию сварных конструкций в машиностроении». Этот документ позволил типизировать технологические процессы изготовления, приемки, испытаний и монтаж, подразделить по технологическим и другим возможностям сварочное оборудование, установки, оснастку, что позволяет разрабатывать типовые проекты сборочно-сварочных цехов и участков с типовыми технологическими процессами. Основными параметрами, которые объединяют группы сварных конструкций, являются: конструктивная форма изделия, тип заготовок, толщина, масса — и марки металлов, характер сопряжения свариваемых элементов, классификация швов, тип сварного соединения, габариты изделия. В зависимости от количества общих параметров все машиностроительные конструкции подразделяются на виды, типы, классы, подклассы, группы и подгруппы. В подгруппе сварные конструкции имеют максимальное количество общих параметров.

Принципиальная и рабочая технология (технологическая карта) разрабатывается на основе соответствующих ГОСТов, технических условий, правил Госгортехнадзора, Морского и Речного регистра, специальных технических условий, а также на основе отраслевых и заводских стандартов и дополнительных технических условий, зафиксированных на чертежах данного изделия.

В общих технических условиях содержатся требования:

к материалам и заготовкам с указанием методов их приемки и испытания;
к изготовлению деталей конструкции с указанием способов заготовительных операций;
к сборочным операциям с указанием допусков на размеры и форму;
к сварочным операциям с указанием способов сварки, сварочных материалов, квалификации сварщиков;
к методам и объемам испытаний (контроля) деталей, узлов и изделия в целом с указанием способов устранения дефектов, мест клеймения (то же в отношении качества швов сварных соединений);
к термической обработке деталей, узлов и всего изделия в целом;
к приемке готовых изделий, окраске, маркировке и упаковке; в случае необходимости указывают способы консервации и расконсервации изделия;
к технической документации на готовое изделие.

Отраслевые и заводские стандарты содержат в основном те же требования, но применительно к более конкретным изделиям.

Значение технологического процесса. Качество проекта технологического процесса изготовления сварных конструкций в основном определяет их технико-экономические показатели, такие, как надежность, экономичность в изготовлении и эксплуатации. В проекте технологии изготовления комплексно разрабатывают операции заготовки, сборки, сварки и контроля качества готового изделия. Рационально разработанный проект технологии должен обеспечить изготовление изделия при минимальной трудоемкости операций, минимальном расходе сварочных материалов и электроэнергии, с высоким качеством сварных соединений, при наименьших остаточных деформациях конструкции и при полном соблюдении мер по технике безопасности.

Наиболее прогрессивный способ проектирования — одновременная разработка конструкций и технологии производства.

Принципиальная технология производства предусматривает: последовательность технологических операций, разбивку конструкции на отдельные технологические узлы или элементы, эскизную проработку специальных приспособлений и оснастки, расчеты режимов сварки основных сварочных операций, расчеты ожидаемых сварочных деформаций, сравнительную технико-экономическую оценку разработанных вариантов технологии. После окончательного утверждения технического проекта и принятого варианта технологии выполняют рабочее проектирование конструкции и составление рабочей технологии. Рабочая технология включает:

уточнения и изменения принципиальной технологии, связанные с изменениями конструкции на этапе рабочего проектирования.
разработку технологических карт с указанием всех параметров режимов сварки, применяемых сварочных материалов и оборудования.
краткие описания технологических приемов выполнения отдельных технологических операций.
требования к точности и качеству сварных конструкций на отдельных этапах ее изготовления.
указания методов проверки точности и контроля качества соединений, узлов и готовой конструкции.

Одновременно с разработкой рабочей технологии ведут выбор или проектирование оснастки и приспособлений.

Выбор схемы технологического процесса определяется характером или типом производства. Различают три типа производства: индивидуальное, серийное и массовое. Индивидуальное производство предусматривает изготовление разнообразных по назначению, форме и размерам конструкций. Партия однотипных конструкций при индивидуальном производстве состоит из одной или нескольких единиц. Особенностью индивидуального производства является отсутствие специализации рабочих мест. Переход на выпуск других конструкций требует иногда переоснащения рабочего места. Применение специализированных приспособлений в индивидуальном производстве экономически не оправдывается. Поэтому рабочие места оснащают универсальными приспособлениями, которые могут быть использованы при изготовлении различных конструкций.

При изготовлении изделий большими партиями производство является серийным. Рабочие места при серийном производстве оснащают специализированными приспособлениями, применение которых позволяет увеличить производительность труда и повысить качество продукции. В

Нужна помощь в написании курсовой?

Заказать курсовую

серийном производстве заготовки обычно изготовляют более точно, поэтому объем пригоночных работ минимален. При массовом производстве рабочие места также строго специализированы и оснащены специализированным оборудованием и быстродействующими приспособлениями. Пригоночные операции при массовом производстве отсутствуют, так как детали изготовляют с жесткими допусками. При массовом производстве применяют механизированные поточные линии сборки и сварки, а также автоматические линии. Технологическая карта — основной производственный документ, в котором приведены все данные по заготовке, сборке и сварке изделия. Выполнение положений, зафиксированных в утвержденной технологической карте, строго обязательно. При составлении технологической карты технолог должен придерживаться схемы утвержденной принципиальной технологии. Составленная карта должна быть понятной без пояснительной записки. Технологические карты составляют на заготовку, сборку и сварку. В большинстве случаев технологию сборки и сварки приводят в одной карте, в порядке очередности выполнения операций.

Заготовка деталей. К заготовительным операциям относят: правку листового и профильного проката, разметку и наметку, раскрой проката, обработку кромок и торцов, гибочные и вальцовочные работы. Правку листовой и универсальной стали производят в холодном состоянии на листопразйльных вальцах. При этом устраняют общие и местные неровности, волнистость кромки, саблевидность и другие дефекты. Схема правки листовой стали показана на схеме правки листовой стали.

Угловые профили правят на углоправильных вальцах, устройство которых аналогично листоправильных вальцов (за исключением формы роликов)

Швеллеры, двутавры и другие профили правят на правильно-гибочном прессе

Разметкой называют процесс вычерчивания детали на материале в натуральную величину с нанесением линий гибов, вырезов и центров отверстий. В индивидуальном производстве линии разметки находят построением.

При заготовке нескольких одинаковых деталей размещают по шаблону. Контуры шаблона вычерчивают построением. Материал шаблона — фанера, картон, дерево, листовая сталь. Разметку по шаблону называют наметкой.

Операции разметки — ручные, не поддающиеся полной механизации. Совмещая разметку с вырезкой деталей на газопламенных аппаратах, можно существенно сократить общую трудоемкость заготовки. Наиболее прогрессийна вырезка деталей без разметки, по механическим копирам или фотокопированием.

Раскрой проката осуществляют на гильотинных, дисковых, угловых и пресс-ножницах

При заготовке деталей для ответственных несущих конструкций, при значительной кривизне деталей после резки, а также после резки на ножницах при толщине металла свыше 16 мм, продольные кромки и торцы детали обрабатывают резанием. Продольные кромки прострагивают на кромкострогальных станках, торцы фрезеруют на торце-фрезерных станках. На кромкострогальных станках можно обрабатывать кромки деталей длиной до 17,5 м. В процессе строгания при необходимости можно скашивать кромки для образования разделки под сварку.

Газопламенную резку кромок как самостоятельную операцию применяют редко. Обработку кромок под сварку (снятие фасок) обычно совмещают с операцией вырезки деталей. Гибочные работы в зависимости от толщины и сортамента металла, а также радиуса станке или в трехвалковых вальцах. Деталь, имеющую форму замкнутого цилиндра, после вальцовки снимают с вальцов, предварительно освобождая верхний валок из подшипника (с одного конца).

При вальцовке угловых профилей на полку несколько уголков скрепляют между собой электроприхватками в вальцах до нужного диаметра.

При вальцовке уголков на перо на верхний валок вальцов надевают два диска, между которыми оставляют зазор, равный двум толщинам.

Гнутые профили из листовой стали, которые находят все большее применение в производстве сварных конструкций, получают на заводах металлоконструкций на листогибочных прессах (см.прил.1, рис.8).

Гибку в нагретом состоянии производят при необходимости получения деталей с малым радиусом кривизны, а также при гибке деталей значительной толщины.

Нужна помощь в написании курсовой?

Подробнее

Сборка сварных конструкций заключается в размещении элементов конструкции (узла) в порядке, указанном в- технологической карте, и предварительном скреплении их между собой с помощью приспособлений и наложении прихваток.

Сборка — одна из наиболее ответственных операций. От качества сборки в значительной степени зависит качество сварной конструкции. Например, сборка с увеличенными зазорами, с несовпадением свариваемых кромок по толщине требует наложения швов с большим объемом наплавленного металла, что приводит к увеличенным остаточным деформациям конструкции.

Технология сборки определяется: типом производства, особенностями конструкции и оснащенностью сборочного цеха.

В зависимости от этих факторов существуют два варианта сборки: первый — сборка из отдельных узлов, на которые расчленяют конструкцию, второй — из отдельных элементов, минуя сборку в узлы. Первый вариант более рационален, так как можно собирать одновременно несколько узлов. Кроме того, отдельные узлы легче править, чем полностью собранную конструкцию. Существуют следующие способы сборки: по предварительной разметке, по упорам-фиксаторам или по шаблонам, по контрольным отверстиям. При сборке по первому методу положение каждого элемента определяют по линиям, нанесенным на сопрягаемые элементы. Сборку по упорам-фиксаторам производят на плитах, в кондукторах или в специализированных сборочных приспособлениях. При сборке по контрольным отверстиям сопрягаемые элементы соединяют, совмещая эти отверстия.

При сборке конструкций широко используют разнообразные сборочные и сборочно-сварочные приспособления. Тип приспособления определяется серийностью производства и степенью сложности конструкции. При индивидуальном производстве применяют преимущественно универсальные приспособления. В серийном производстве наряду с универсальными приспособлениями применяют специализированные сборочные установки с быстродействующими прижимами. В массовом производстве применяют специализированные установки и приспособления. Применение приспособлений снижает трудоемкость сборочных операций, уменьшает остаточные деформации, повышает качество конструкций и упрощает контроль и приемку собранных конструкций. Правильно спроектированное и изготовленное приспособление должно, отвечать следующим требованиям: быть удобным в эксплуатации, обеспечивать проектные размеры изделия, обеспечивать быстрее установку элементов и съем собранного или сваренного изделия, иметь невысокую стоимость и удовлетворять требованиям техники безопасности при выполнении сборочных и сварочных работ. Широкое распространение в производстве сварных металлоконструкций получили сборочно-сварочные приспособления, обеспечивающие поворот изделий в положение, удобное для сварки, а также перемещение изделий в процессе сварки. К ним относятся позиционеры, кантователи, манипуляторы, вращатели, роликовые стенды. Кантователь с электромеханическим. Изделие крепят в планшайбах стоек кантователя и поворачивают с помощью привода в удобное для сборки и сварки положение. Позиционер предназначен также для установки изделий в удобное для сборки и сварки положение и обеспечивает вращение изделий с маршевой скоростью при различных углах наклона оси вращения. Манипуляторы предназначены для сборки изделий и их поворота со скоростью сварки и маршевой скоростью при различных углах оси вращения изделия. Для сборки и сварки малогабаритных изделий применяют манипуляторы с ручным приводом. Для сборки и сварки крупногабаритных изделий применяют манипуляторы с электромеханическим приводом. Для сборки и сварки цилиндрических изделий большого диаметра (обечаек) применяют роликовые стенды. Часть роликов стенда имеет электромеханический привод.

2.1. Технологические расчёты

Под технологическим расчетом проектируемого оборудования обычно понимается совокупность расчетов, связанных непосредственно с видом, особенностями и рабочими параметрами процесса сварки конкретного изделия. Основной целью технологического расчета является определение исходных значений величин, необходимых при выполнении конструкторской проработки проектируемого оборудования, а также для проведения последующих специальных расчетов его отдельных элементов.

Задачи, решаемые при проведении технологического расчета, обычно сводятся к определению основных технологических, конструктивных, силовых, кинематических и энергетических факторов, необходимых на начальном этапе проектирования и являющихся основой для последующего проведения конструкторских расчетных работ при создании машины или устройства определенного технологического назначения. Результаты технологического расчета дают возможность, опираясь на прогрессивную технологию, обосновать применение в промышленности выбранной машины или устройства. При компоновке сборочно-сварочной установки выбирают оптимальный вариант технологического процесса, транспортные и перегружающие устройства и т.д. Данные вопросы решают так, чтобы при соблюдении всех требований к качеству продукции издержки производства были наименьшими, а оборудование имело высокие конструктивные и технико-экономические показатели. Основной характеристикой работы машины или устройства является их производительность, под которой понимают количество (массовое, объемное, штучное) продукции, полученное в единицу времени. Для сварочного оборудования таким показателем является, время сварки изделия, определяемое производительностью наплавки, количеством сварных точек и т.п.

В конечном счете производительность сварочных машин определяется мощностью энергии, вводимой в соединение в единицу времени, скоростью образования сварного шва. Следует очень тщательно рассмотреть технологический процесс, реализуемый проектируемым объектом, и определить возможные потери продукции (отходы, брак и т. д.), а также потери времени, которые в реальном производстве неизбежны из-за простоев оборудования во время осмотра, чистки, ремонта и т. д., перебоев в подаче некондиционных полуфабрикатов, организационных простоев и других причин.

В составе поточной линии производительность проектируемого агрегата должна быть выше фактической (номинальной) производительности поточной линии, где устанавливается этот агрегат. Параметры проектируемой сварочной машины должны определяться исходя из параметров режима сварки конструкций, для изготовления которых предназначена эта машина. Как правило, под технологическими параметрами сварочной машины выступают значения скоростей подачи присадочного материала, скорости сварки, а также маршевые и подстроечные скорости перемещения отдельных элементов технологической системы. Так, в самом общем виде рассчитывают производительность любого оборудования, будь то поточная линия или производственный участок, отдельная машина или часть ее, т. е. любой проектируемый объект производственного назначения. Полученная производительность является исходной для расчета всех остальных необходимых параметров проектируемого объекта.

От величины производительности зависят кинематические и силовые характеристики приводных механизмов, а также величины потребляемой энергии. От правильного нахождения указанных параметров в основном зависит работоспособность проектируемой конструкции, ее надежность и долговечность. При определении основных конструктивных параметров проектируемого объекта (размеров отдельных элементов конструкции и т. д.) следует учитывать, что они в значительной степени зависят от принципа работы устройства: является ли объект машиной или устройством, агрегатом периодического или непрерывного действия.

В сварочных установках конструктивные параметры входящих в них устройств и узлов определяются массой обрабатываемых заготовок и их габаритами. Не последнюю роль при этом играют размеры сопрягаемой с оборудованием оснастки, отдельных приводов, а также размеры стандартных и унифицированных комплектующих устройств, включаемых в проектируемый объект.

2.2. Расчёты режимов сварки

При ручной дуговой сварке (наплавке) к параметрам режима сварки относятся сила сварочного тока, напряжение, скорость перемещения электрода вдоль шва (скорость сварки), род тока, полярность и др. Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла, типа сварного соединения и положения шва в пространстве. При выборе диаметра электрода для сварки можно использовать следующие ориентировочные данные Толщина листа, мм1-234-56-10Диаметр элетрода, мм1,6-2,02,0-3,03,0-4,04,0 -5,0 В нашем случае мы применяем электрод диаметром 5 мм, а толщина свариваемого металла 8 мм. В многослойных стыковых швах первый слой выполняют электродом 3-4 мм, последующие слои выполняют электродами большего диаметра. Сварку в вертикальном положении проводят с применением электродов диаметром не более 5 мм. Потолочные швы выполняют электродами диаметром до 4 мм. При наплавке изношенной поверхности должна быть компенсирована толщина изношенного слоя плюс 1-1,5 мм на обработку поверхности после наплавки. Сила сварочного тока, А, рассчитывается по формуле ,где К — коэффициент, равный 25-60 А/мм; dЭ — диаметр электрода, мм. Коэффициент К в зависимости от диаметра электрода dЭ принимается равным по следующей таблице: Силу сварочного тока, рассчитанную по этой формуле, следует откорректировать с учетом толщины свариваемых элементов, типа соединения и положения шва в пространстве. св=30*3=90А

Если толщина металла S ? 3dЭ, то значение IСВ следует увеличить на 10-15%. Если же S ? 1,5dЭ, то сварочный ток уменьшают на 10-15%. При сварке угловых швов и наплавке, значение тока должно быть повышено на 10-15%. При сварке в вертикальном или потолочном положении значение сварочного тока должно быть уменьшено на 10-15%. Для большинства марок электродов, используемых при сварке углеродистых и легированных конструкционных сталей, напряжение дуги Д= 22 ÷ 28 В.

2.3. Расчет нормы времени на все операции технологического процесса

Одной из составных частей техпроцесса является определение норм времени на выполнение заданной работы.

Нужна помощь в написании курсовой?

Заказать курсовую

Различают 3 метода нормирования:

-расчёт по нормативам;

-расчёт по укрупнённым нормативам;

установление норм на основе изучения затрат рабочего времени.

В курсовом проекте расчёт норм времени предлагается выполнять по первому методу: То — основное время — это время, затрачиваемое непосредственно на изготовление детали. Тв — вспомогательное время — время, затрачиваемое непосредственно на различные вспомогательные действия рабочего, непосредственно связанные с основной работой (установка, закрепление и снятие детали, пуск и остановка станка, измерения, изменения режимов работы и т.п.).

Топ — оперативное время — сумма основного и вспомогательного времени. Тобс — время обслуживания рабочего места.

Тотд — время на отдых и естественные надобности.

Тшт = То+ Тв+ Тобс+ Тотд — штучное время.

Тшт = Тшт+ Тпз/п- штучно-калькуляционное время.

Тпз — подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время, принимается 5% от основного времени:

tпз =То*5%0,05* 4,68 =0,234 мин;

Время на отдых, и личные надобности, принимается 10% от основного времени:

tотд =То*10%=0,1*4,68=0,468 мин

Нужна помощь в написании курсовой?

Подробнее

Время обслуживание, принимается 10% от основного времени

tорг-тех=То*10%=0,1*4,68=0,234мин

Тшт = То+ Тв+ Тобс+ Тотд =4,68+0,234+0,468+0,234=5,616 мин

Заключение.

В ходе написания курсовой работы мной были раскрыты профессиональные задачи технологического и производственного процесса. Самой важной задачей является технологический и производственный процесс сварки, которая позволит автоматизировать работу. При написании курсовой работы мной была изучена специальная литература, включающая в себя статьи и учебники по технологическим процессам сварки, описаны теоретические аспекты и раскрыты ключевые понятия производства, рассмотрено практическое применение сварочных работ.

В ходе проведенной мной курсовой работы по технологическому и производственному процессу, я обнаружил, что применение сварочных работ можно увеличить путём автоматизации самой сварки и сварщика. Это позволит значительно ускорить ход рабочего процесса, и снизить временные затраты. В долгосрочной перспективе я вижу возможность использования разработанного нами продукта в производственном процессе всех предприятиях, занимающихся подобного рода деятельностью.

Я изучил тему «Организация производственного и технологического процессов на предприятии» и применил к данным знаниям сварочные процессы. Что позволило увеличить производительность труда и качество выпускаемой продукции на производстве.

Список использованных источников

Аврашов Л.Я. Экономика предприятия Аврашов Л.Я. [и д.р.]. – м.: ЮНИТИ, 2015. -136 с.
Вильям Дж. Стивенсон Управление производством. – м.: ЗАО «изд-во БИНОМ», 2014. – 260с.
Грузинов В.П. Экономика предприятия. Учебное пособие. – м.: ИЭП, 2015. – 120с.
Калачева А.П. Организация работы предприятия. — м.: ПРИОР, 2015. — 431с.
Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. — 2-е изд., ᴨȇрераб, и доп. — м.: Финансы и статистика, 2014. — 304с.
Веснин Р.В. Практический менеджмент предприятия. – м.,2015. – 93с.
Базарова Т.Ю. Управление персоналом. – м., 2015. — 98с.
Лебедев О.Т. Основы менеджмента. – спб., 2015. — 118с.
Румянцева З.П. Менеджмент организации. – м., 2015. — 129с.
Основы предпринимательского дела. – м., 2015.
Схиртладзе, А.Г. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов / Ю.З. Житников, Б.Ю. Житников, А.Г. Схиртладзе; Под общ. ред. Ю.З. Житников. — Ст. Оскол: ТНТ, 2013. — 656 c.
Фоминых.В.П, Яковлев.А.П. Ручная дуговая сварка. — м.: Высшая школа, 2014. – 69с.
Малышев.Б.Д, Мельник.В.И, Гетия.И.Г. Ручная дуговая сварка. — м.: Стройиздат, 2015. – 84с.
Журнал «Промышленное Оборудование» 2013 г. – 21с.
Г.Ф. Гусев, В.В. Зубенко «Комплектация и оформление технологических документов при ремонте вагонов»: Методические указания при курсовом проектировании / Г. Ф. Гусев, В. В. Зубенко; Омский гос. Ун-т путей сообщения. — Омск, 2014. — 243 с.

Предыдущий пример

Следующий пример