Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке

Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке

Курсовая работа на тему «Проектирование и строительство газобетонного производства и производства товарной бетонной смеси»

В настоящее время для выбора верного направления при создании эффективных строительных изделий из ячеистых бетонов необходимо проанализировать путь развития производства изделий из газо- и пенобетона.

Курсовая работа с гарантией

Введение

В настоящее время для выбора верного направления при создании эффективных строительных изделий из ячеистых бетонов необходимо проанализировать путь развития производства изделий из газо- и пенобетона.

Начало промышленного производства изделий из ячеистого бетона в России было положено строительством в 50-60 гг. XX в. десяти заводов мощностью каждого до 150 тыс. м3 в год на оборудовании шведской фирмы «Сипорекс». Стеновые панели формировались в горизонтальных индивидуальных формах с различной архитектурной отделкой, которая осуществлялась до автоклавной обработки и после нее. Стеновые блоки получали разрезкой неармированного массива высотой 0,2 — 0,3 м.

Ведущие зарубежные фирмы, такие как «Итонг», «Хебель», «Верхан» (Германия), «Кальсилокс» (Дания), «Селкон» (Голландия), «Чори» (Япония), «Униполь» (Польша), вскоре отказались от изготовления изделий в индивидуальных формах и перешли на резательную технологию и соответствующее оборудование, позволившее изготовлять разнообразные виды изделий по гибкой технологии и с меньшими затратами металла на формы. В России же было создано два конкурирующих вида технологических процессов и оборудования по резательной технологии — «Универсал — 60» и «Виброблок БГ — 40».

В Казахстане производством автоклавного газобетона занимаются всего несколько предприятий.

Компания SBS Group построила в этом городе производственный комплекс, состоящий из нескольких заводов по производству строительных материалов. Завод газобетона оснащен высокотехнологичным импортным оборудованием, которое позволяет выпускать востребованную на рынке продукцию высокого качества и точной геометрии. Производственная мощность составляет 180 тыс. м3 в год.

В Казахстане одним из высокотехнологичных производств является завод по производству изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения — «ЭКОТОН-БАТЫС».

Изначально поставлена цель — не ввозить стройматериалы из-за рубежа, а освоить производство в Казахстане. Завод «Экотон-Батыс» построен в рамках программы инновационного технологического развития Казахстана, поддерживаемый Правительством и Президентом РК.

Сегодня завод в Уральске успешно работает, местные строительные компании приобретают стеновые блоки «Экотон-Батыс» и имеют возможность не завозить ракушечник, пескоблоки, кирпич и другие материалы из других регионов, экономя при этом время и средства на транспортировку.

1. Технико — экономическое обоснование точки строительства

Проектирование и строительство газобетонного производства и производства товарной бетонной смеси намечено в городе Уральск.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

Недра области богаты полезными ископаемыми — известняком, сырьём для производства строительных материалов.

Климат резко континентальный, с жарким летом, холодной зимой, с большими амплитудами колебаний температуры воздуха. Зима короткая с частыми оттепелями, лето знойное, продолжительное. Температура наиболее холодных суток: абсолютно минимальная — -41, абсолютно максимальная — 44. Нормативная глубина промерзания грунта — 80 см, преобладает глинисты грунт. Преобладающее направление ветра: зимой — ЮВ, летом — С и ЮВ. Грунтовые воды находятся на глубине 6 метров. Ветровой напор — 0,48 кПа, снеговой напор — 0,7 кПа. Грунт в основании — суглинок. Средняя температура января на севере — 120 С, на юге от -2 до -40С, июля +26, +290С. Годовое количество осадков на севере 150 мм, в высокогорье — до 800 мм.

Среднесписочная численность работников 94,7 тысяч человек

Уровень безработицы — 27,8%.

филиалов банков

1 кредитное товарищество

1 ломбард

8 филиалов страховых организаций.

В структуру поселковского управления здравоохранения входят станция скорой медицинской помощи, пост гепатитный санаторий, 2 поликлиник, 1 семейных врачебных амбулатории.

Население области составляет более 18311 человек.

Экономическая характеристика. Предприятия города ведут внешнеэкономическую деятельность с более 30 странами мира. Наибольший удельный вес в общем объеме экспорта составили минеральные удобрения, желтый фосфор, триполифосфат натрия, шкуры КРС, мука, отходы и лом черных металлов и т. д.

Крупнейшими торговыми партнерами по импорту являются Россия, Узбекистан, Кыргызстан, Германия, Куба, Франция, Украина.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

В структуре импорта значительную долю занимают продовольственные товары и сырье к ним, потребительские товары и продукция производственно-технологического назначения.

Предприятиями области производится продукции (с учётом домашних хозяйств) более чем на 99360 мл. тенге, что составляет 5.5% объёма продукции Республики.

Также большое внимание уделяется ремонтно-восстановительным работам. Так, в структуре затрат на капитальное строительство наибольшие объёмы капитальных вложений приходятся на строительство новых предприятий; реконструкцию и техническое перевооружение действующих предприятий.

В Западно — Казахстанской области с каждым годом наращиваются объёмы строительных работ, поэтому увеличивается потребность в строительных материалах и изделиях, идущих на возведение зданий и сооружений

По информации Агентства Республики Казахстан по статистике за январь — сентябрь 2007 года наибольший в объеме введенных в Республике жилых домов занимают: Атырауская (14,7%) Южно-Казахстанская (11,5%) области и города Астана (17,1%), Алматы (13,5%), Западно — Казахстанская (12,3%) .

По отдельным видам продукции в настоящее время наблюдается острый дефицит, что вынуждает строительные организации использовать импортное сырьё, материалы и изделия. Одним из дефицитных в последние годы являются цемент и эффективные стеновые материалы (пенобетонные). Но на ряду с дефицитностью цемента его себестоимость с каждым годом растёт, а по пенобетонным изделиям многие предприятия не могут добиться требуемых строительно-технических свойств в соответствии с нормативными документами. Себестоимость цемента можно уменьшить за счёт утилизации отходов известкового производства, получая карбонатные портландцементы, которые могут улучшить эксплуатационные свойства бетонов, эксплуатируемых даже в агрессивных условиях и создавать бетоны, обладающие защитными свойствами против радиоактивного излучения.

В связи с увеличением производственных мощностей действующих заводов и необходимостью строительства новых, все больше возникает необходимость в производстве и выпуске строительных изделий, а также конструкций предназначенных для малоэтажного строительства. Одним из таких изделий является стеновой газобетонный блок. С учетом выше указанных фактов, строительство завода по производству ячеистого бетона является необходимым и своевременным.

2. 
Характеристика продукции (номенклатура)

Ячеистые бетоны имеют широкое применение в строительстве как в нашей стране, так и за рубежом.

Изделия и конструкции применяются при строительстве жилых, общественных и промышленных зданий, в том числе и сельскохозяйственных помещений. Стоимость строительных материалов при сооружении промышленных и гражданских зданий, как правило составляет 60% сметной стоимости строительства. Поэтому наиболее эффективными способами сокращения стоимости строительства являются уменьшение материалоемкости конструкции и снижение их массы (таблица 1) Для достижения этой цели в строительной практике применяются особо прочные материалы, позволяющие использовать тонкостенные конструкции и материалы с пониженной объемной массой и достаточной конструктивной прочностью. Так, бетоны автоклавного твердения ячеистой структуры, могут изготавливаться с объемной массой от 300 до 2100 кг/м3, прочностью от 1,5 до 50 МПа и с успехом применяются вместо тяжелых бетонов несущих конструкциях, уменьшая их массу на 15%, а также в ограждающих конструкциях вместо бетонов на легких заполднителях, снижая массу стеновых панелей почти в 2 раза.

Эффективность автоклавных бетонов по сравнению с другими материалами повышается при применении широко распространенных отходов промышленности, огромные количества которых имеются практически в любо районе нашей республики.

Номенклатура изделий из ячеистого бетона весьма обширна, однако, наиболее эффективными являются наружные стены жилых зданий.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

Таблица 1

Номенклатура газобетонного изделия.

 

3. 
Режим работы предприятия

При выборе режима работы проектируемого цеха следует руководствоваться нормами технологического проектирования предприятий. Согласно «Нормам технологического проектирования» ОНТП-7-80 и методическим указаниям кафедры принимается следующий режим работы проектируемого цеха:

— номинальное количество рабочих суток в год — 262

то же по выгрузке сырья и материалов с ж/д транспорта — 365

количество рабочих смен в сутки:

Без тепловой обработки — 2

Для тепловой обработки — 3

По приему сырья и материалов ж/д транспортом — 3

Автотранспортом — 2-3

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

продолжительность рабочей смены, ч — 8

Расчетное количество рабочих суток в году:

для агрегатно — поточной, стендовой линий — 255.

Основной фонд рабочего времени основного технологического оборудования:

· 0,973 = 255 раб. дней

где: 0,973 — коэффициент использования оборудования:

К = 255/262 = 0,973

Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабочих суток (годовой фонд времени работы основного технологического оборудования) принимается по таблице:

Таблица 3.1. Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабочих суток.

 

.       
Проектная мощность

Проектная мощность — расчетный показатель проектируемого (реконструируемого) предприятия по максимальному выпуску установленной (условной) номенклатуры в натуральных единицах (шт., м3, пог. м и т. п. )

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

На стадии технологического проектирования понятия «Проектная мощность», «Проектная производственная мощность» и «Производственная мощность» являются тождественными. При этом брак готовых изделий не предусматривается.

Для проектируемого предприятия (цеха) коэффициент использования мощности назначается равным 1. поэтому заданная проектная мощность корректируется по установленному формовочному оборудованию, т. е. по производительности технологических линий или постов. Проектная мощность в данном дипломном проекте равна 50 000 м3/ в год.

Таблица 4.1. Производственная программа выпуска изделий.

 

В промышленности для производства газобетонных изделий применяются различные технологические схемы. Технологическая схема оказывает большое влияние на использование производственных площадей и оборудования, на производительность труда и на себестоимость продукции. Изделия из газобетона можно изготавливать по стендовой, агрегатно-поточной, поточно-конвейерной, кассетной технологии в заводских условиях, а также непосредственно на строительных площадках. Технологическая схема производства выбирается исходя из ее технико-экономической целесообразности.

При стендовой технологии изделия формуются и твердеют в стационарном положении на стенде или установке без перемещения и все необходимые для этого материалы и формующее оборудование подаются к стенду. При этом требуются большие производственные площади, усложняется использование механизации и автоматизации, высока трудоемкость.

Стендовый способ производства обеспечивает выпуск изделий широкой номенклатуры при сравнительно несложной переналадке оборудования. Для увеличения оборачиваемости формовочных площадей применяют быстротвердеющие цементы высоких марок и различные ускорители твердения бетона. При необходимости стендовые линии устраивают в неглубоких напольных камерах или в термоформах.

5. Технологическая часть (основное производство формовочного цеха)

.1 Обоснование способа изготовления изделий

При конвейерном способе производства технологический процесс расчленяется на элементарные процессы, которые одновременно выполняются на отдельных рабочих местах. Изделие в процессе производства перемещается от одного места к другому; каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном.

Производство по конвейерной технологии характеризуется высокой производительностью и максимальным коэффициентом использования технологического оборудования и производственных площадей. Конвейерная технологическая схема производства приемлема как для среднегабаритной, так и для любой мелкоштучной продукции. Конвейерная технология для производства пенобетонных изделий способна вместить в себя полный пакет автоматизации и механизации всех ее исполнительных органов, что в свою очередь значительно сократит количество рабочих мест и затраты по заработной плате, а данный фактор повлияет на снижение себестоимости продукции. К недостаткам этой технологии можно отнести: строгое выполнение регламента по времени (повышенную культуру обслуживания), простой всей технологической нитки при ремонте одного из рабочих узлов. Несмотря на перечисленные недостатки, данная технология успешно зарекомендовала себя в условиях современного рынка.

При агрегатно-поточном способе производства, изделия формуют на специально оборудованных установках — агрегатах, состоящих из формовочной машины, машины для распределения бетонной смеси по форме, машины для укладки формы на формовочный пост. Затем отформованные изделия в формах, мостовым краном перемещают в камеры твердения для тепловой обработки бетона. Заключительной стадией производства, является выдача изделий из камеры и их распалубка на специальном посту, после приемки готовых изделий, ОТК их направляет на склад, а освободившиеся формы подготавливают к следующему технологическому циклу и возвращают на формовочный пост.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

Агрегатно-поточные технологические схемы характеризуются перемещением форм, в процессе производства, от одного рабочего поста к другому, причем на каждом из постов выполняются определенные технологические операции. Агрегатно-поточная технология получила широкое распространение благодаря своей универсальности и возможности быстрой переналадки линии, с выпуска одного изделия на выпуск другого, однако основным ее недостатком является малая производительность и отсутствие возможности автоматизировать и механизировать весь технологический процесс.

Достоинства агрегатно-поточного способа более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования, возможность установления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией. Помимо этого агрегатно-поточная технология, основанная на применении передвижных агрегатов, позволяет формовать изделие за несколько переходов, что гарантирует высокое качество изделий сложной конфигурации и позволит производить замену устаревшего оборудования, без значительной переделки линии. Агрегатно-поточная технология особенно целесообразна при изготовлении различных по геометрической конфигурации элементов.

Агрегатный способ получил широкое применение, так как наиболее соответствует условиям серийного производства, не требует больших капитальных затрат и допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Гибкость агрегатного способа производства позволяет путем смены и переналадки оборудования осуществлять переход от выпуска одного типа изделия к выпуску другого.

К агрегатному способу производства следует относить также формование изделий на различных специализированных формующих агрегатах, например на центрифугах, формующей установке с вибровкладышами.

Таким образом, проанализировав все виды производства изделий из газобетона, выбираем агрегатно-поточный способ, который наиболее соответствует условия серийного производства, не требует больших капитальных затрат и допускает выпуск широкой номенклатуры изделий. Практика применения агрегатно-поточного способа производства на действующих заводах показала полную возможность при сравнительно несложном технологическом оборудовании добиться значительного уменьшения трудоёмкости производства и снижения себестоимости продукции.

Так как идет производство газобетонных блоков, наиболее эффективной будет применена резательная технология.

.2 Технологическая схема изготовления изделий

газобетонный смесь строительство изделие

Производство стеновых блоков включает следующие технологические операции:

·        подготовка сырьевых материалов;

·        приготовление газобетонной смеси;

·        формование и резка массива;

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

·        Тепловлажностная обработка;

Поступающий из карьера на автомашинах песок взвешивается на автомобильных весах, разгружается на площадку, отдельно отведенную для чистого песка, далее бульдозером подается в приемный бункер.

Песок из приемного бункера ленточным питателем, подается на наклонный ленточный конвейер, которым загружается в бункер хранения для чистого песка. В другой бункер загружается гипс, который в случае необходимости регулирует сроки схватывания сырца ячеистого бетона дозируется питателем при подаче песка на помол в пределах 0,04 % от количества подаваемого песка.

Из бункера хранения песка ленточным питателем, горизонтальным ленточным конвейером и наклонным конвейером песок подается в отделение грохочения. Сортировка песка производится грохотом.

Освобожденный от крупных включений, песок через течку поступает на горизонтальные ленточные конвейеры. Часть песка плужковым сбрасывателем направляется через ленточный конвейер в бункер мельницы для приготовления известково-песчаного вяжущего (ИПВ). Далее песок ленточными конвейерами подается в расходный бункер шламовой мельницы.

Помол песка.

Из расходных бункеров песок с помощью ленточных питателей-дозаторов поступает в шаровые мельницы мокрого помола. Расход воды устанавливается с таким расчетом, чтобы масса 1 литра шлама составила 1,65-1,68 кг. При необходимости можно производить подогрев воды системой подогрева. Удельная поверхность шлама должна быть 2600-3000 см2/г. При снижении удельной поверхности необходимо отрегулировать подачу песка или догрузить мельницу мелющими телами. Для улучшения тонины помола песка возможно использование добавки триэтаноламина.

Молотый песчаный шлам пневмокамерными насосами, транспортируется в один из трех усреднительных бассейнов емкостью 50 м3 каждый. Бассейны оборудованы цепными мешалками.

Шлам необходимо усреднять в шламбассейне в течение 8 часов. Только после этого машинист пневмоустановок имеет право подать его в цех. Переключение на следующий шламбассейн производится после полного наполнения 3-х колец предыдущего.

Из шламбассейнов пневмоустановками шлам перекачивается в расходные бассейны с пропеллерными мешалками в дозировочное отделение цеха.

Подготовка, транспортирование строительной извести. Доставка на завод извести осуществляется автотранспортом с разгрузкой в 3 приемных бункера. Строительная известь из приемных бункеров качающими питателями подается в дробилки, где происходит ее измельчение до фракции 0-15 мм.

Затем ленточными конвейерами дробленая известь подается на элеватор, откуда на ленточный конвейер и распределяется им с помощью плужковых сбрасывателей в бетонные силосы.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

Из силосов запаса известь с помощью челюстных затворов подается на ленточный транспортер и через ленточный конвейер скребковый конвейер распределяется в бункера над мельницами емкостью 40 м3.

Загрузка извести в силосы запаса фиксируется выгрузчиками извести в журнале поступления сырья.

Приготовление известково-песчаного вяжущего (ИПВ).

Из бункеров объемом над мельницами известь и песок ленточными питателями-дозаторами в заданном соотношении через загрузочный шнек подаются в мельницы для сухого помола.

Помол известково-песчаной смеси производится в мельницах сухого помола. Оператор мельницы о начале приготовления известково-песчаной смеси должен сообщить лаборатории. Через 20-30 мин. после включения мельницы и поступления известково-песчаной смеси в нее лаборатория должна отобрать пробу молотого известково-песчаного вяжущего на анализ (определяется содержание активных СаО + MgO — 58-62 % и остаток на сите 008 до 15 %). Если анализы не соответствуют параметрам, заложенным в контрольной карте, приготовитель ИПВ корректирует дозировку извести или песка. Результаты анализов с мельниц фиксируются в рабочих журналах помольного отделения и лаборатории. В случае подачи на мельницы известково-песчаной смеси, приготовленной из комовой извести, необходимо снизить производительность мельницы до 10 т/ч. Связь оператора мельницы с лабораторией осуществляется по телефону.

Молотое ИПВ с помощью винтовых конвейеров, пневмонасосов поступает в гомогенизаторы, которые служат бункерами вылеживания вяжущего.

Контроль степени заполнения гомогенизаторов производится с помощью емкостных датчиков уровня. Так как на завод в основном поступает известковое вяжущее быстрогасящееся, которое имеет время гашения 3-4 мин., то необходимо ИПВ вылеживать в гомогенизаторах не менее 8 часов для частичного гашения извести за счет влаги песка. Для улучшения помола и изменения кривой гашения при необходимости производиться добавка триэтаноламина с водой. Вылежавшееся ИПВ подается в расходные бункера дозировочного отделения, емкостью 14,4 м3 каждый.

Прием и подача цемента.

Доставка на завод цемента осуществляется ж/д. транспортом. Из вагонов цемент выгружается в приемный бункер, затем пневмовинтовым насосом транспортируется в 6 силосов запаса.

Выгрузка цемента из вагонов различных марок должна производиться отдельно по силосам. Разгрузчики цемента ведут журнал, в котором фиксируется выгрузка вагонов по силосам.

Из силосов запаса цемент пневмотранспортом и пневмовинтовым насосом транспортируется в расходные бункера дозировочного

отделения цеха.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

Приготовление суспензии алюминиевой пудры.

Суспензия алюминиевой пудры приготавливается на каждый замес ячеистобетонной смеси в мешалках периодического действия.

В мешалку подается горячая вода с температурой 50-80 С0 в количестве 50 л и добавляется водный раствор сульфонала в количестве 2 литров, заранее приготовленный в емкости на 200 л, концентрация которого составляется 80 г/л.

В водный раствор сульфонала вводится порция алюминиевой пудры, отвешенной на торговых весах. Алюминиевую пудру необходимо засыпать в мешалку после полного оседания образовавшейся пены. Время перемешивания суспензии должно быть не менее 10 мин.

Приготовление гиперпластификатора.

Гиперпластификатора следует добавлять в бетонную смесь вместе с водой для затворения (предпочтительно с последней третью воды) и вместе с ней подается в смеситель. Наилучший эффект наблюдается, когда добавка вводится в бетонную смесь после добавления всей воды, необходимой для затворения, и достаточного перемешивания. В любом случае необходимо обеспечивать достаточное время перемешивания после введения добавки.

Приготовление шлама на базе отходов от резки и калибровки массивов.

Отходы от резки и калибровки массивов резательными машинами подаются цепными скребковыми транспортерами в бассейн емкостью 15 м3 , оборудованная цепной мешалкой, где производится разбавление отходов водой до плотности 1 литра 1,4-1,5 кг/л.

Из бассейнов отходы пневмоустановками подаются в расходную емкость объемом отделения дозирования, также оборудованную цепной мешалкой.

Количество отходов в ячеистобетонную смесь необходимо давать не более 15 % от веса сухих компонентов.

Приготовление формовочной смеси.

Приготовление ячеистобетонной смеси осуществляется путем смешения компонентов в виброгазобетономешалке.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

Перед началом дозирования компонентов необходимо проверить техническое состояние виброгазобетономешалки срабатывания открытия и закрытия выгрузочных устройств, исправность механизмов передвижения и перемешивания, исправность ударной площадки.

Убедиться в исправности автоматизированной системы управления технологическим процессом дозирования компонентов для изготовления ячеистого бетона (АСУТП «Доза»), дозаторов сухих и жидких компонентов, амперметра.

Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси производится в соответствии с расчетным составом бетона, который выдается лабораторией с учетом свойств и характеристик исходных материалов.

Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси (песчаного шлама, отходов от резки горбушки, дополнительной воды, ИПВ, цемента) производится дозаторами для жидких и сухих компонентов при помощи АСУТП «Доза» в автоматическом или ручном режимах. Тарировка дозаторов на точность взвешивания производится 1 раз в неделю.

Дозирование начинается с сыпучих и жидких компонентов: песчаного шлама, отходов, дополнительной воды. Дополнительная вода (Д.В.) подогревается до температуры в пределах 30-60 С0 в зависимости от качества используемой извести и начальной температуры формовочной смеси. После загрузки жидких компонентов дозируется цемент. Время перемешивания жидких компонентов с цементом — 2 мин. Затем включаются вибраторы на ВГБМ, и загружается ИПВ, и перемешивается еще в течение 1,5 мин. Выгрузка из дозаторов в ВГБМ цемента и вяжущего производится порциями по 50-100 кг. За вяжущим подается алюминиевая суспензия, и смесь дополнительно перемешивается в течение 1-1,5 мин. При этом ВГБМ перемещается на пост разлива.

Температура смеси в момент разлива ее в формы должна быть в пределах 45 С0.

Растекаемость смеси по прибору Сутторда должна быть в пределах 12-18 см.

Корректировка начальной температуры смеси производится за счет температуры шлама, дополнительной воды и активности ячеистобетонной смеси (14-18 %), а растекаемость смеси от количества добавочной воды.

После окончания смены или при перерывах в работе более чем на 40 мин. ВГБМ необходимо промыть водой. Чистку ВГБМ производить 1 раз в неделю.

Подготовка форм к формованию.

Формы, применяемые для заливки ячеистобетонной смеси, должны быть в исправном состоянии, иметь предусмотренную герметизацию и уплотнение, исправные болтовые и замковые соединения.

Формы перед употреблением тщательно очищают скребком от остатков сырца и смазывают щеткой вручную смазкой следующего состава — солидол: солярка — 1:3. Смазка готовится в турбулентной мешалке. Возможно применение для смазки масло К-17 и отработки масел.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

Подготовленные формы с закрепленными болтовыми и замковыми соединениями, устанавливаются на ударную площадку симметрично ее продольной и поперечной осям, а днище формы должно опираться на все опоры подвижной рамы площадки. Не допускается опирание форм на пол.

Формование изделий.

Заливка приготовленной смеси производится в формы. Подготовленные формы подаются на ударную площадку мостовыми кранами, оборудованными гидрозахватами.

По окончании времени перемешивания формовочная смесь выгружается из ВГБМ в форму равномерно по всей ее длине, на высоту 1/3 формы, при включенной ударной площадке.

Продолжительность ударных воздействий устанавливается в пределах 6-10 мин. Процесс формования заканчивается при достижении расчетной высоты массива.

Перенос формы со смесью с поста формования на пост вызревания производится немедленно после окончания процесса формования без ударов и встряхивания мостовым краном с гидрозахватом.

Выдержка массивов на посту вызревания.

Температура воздуха на посту вызревания должна быть не ниже 15 С0, не допускаются сквозняки.

Максимальная температура массива в период вызревания должна быть в пределах 78-85 С0 и измеряться через 30 мин после начала заливки.

Корректировку максимальной температуры бетона и времени набора прочности сырцом производится за счет изменения технологических параметров смеси (начальной температуры смеси, растекаемости, расхода вяжущего в допустимых пределах).

При достижении прочности сырца (определяется штыревым зондом), необходимой для транспортирования, его переносят мостовым краном с гидрозахватом с поста вызревания на стол резательной машины, опорные поверхности которой очищены и смазаны, куда предварительно устанавливается запарочная решетка, опорные поверхности которой полностью очищены.

Перемещение пустых решеток, а также решеток с массивом производится кранами с применением захватов. Подъем и перемещение решеток производится при зацеплении всех лап захвата.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

Запрещается подъем и перемещение штабеля из более 4-х пустых решеток. Пустые решетки складируются в штабеля по высоте не более 1,5м(9шт.).

Резка массива-сырца на мелкие блоки.

Массив-сырец с поддона поднимается мостовым краном бортами формы с помощью гидрозахвата и переносится на рабочий стол резательного комплекса. В момент установки массива необходимо установочные кулачки дожать до конца в положение «разведены» для правильной установки массива вдоль продольной оси. После этого кулачки устанавливаются в положение «сведены» и гидрозахватом разжимаются и мостовым краном борта переносятся на форму. Сначала производится продольная резка с калибровкой боковых сторон и снятием горбушки, а затем поперечная резка массива поднятием вверх портала с качающими струнами. Диаметр режущих струн 0,8-1 мм.

При резке массивов на мелкие блоки образуются отходы сырца, которые удаляются от резательных машин скребковыми транспортерами.

После разрезки запарочная решетка с массивом переносится мостовым краном с гидрозахватом на автоклавные тележки грузоподъемностью 80 т. Решетки с массивами устанавливаются в 3 яруса с помощью опорных стоек по 6 шт. на каждую вагонетку.

Комплектация автоклавных тележек и загрузка их в автоклав.

Массивы, установленные на автоклавную тележку, комплектуются в течение смены перед автоклавами на специальных путях. Установка массивов без стоек запрещается.

Загрузка укомплектованных тележек в автоклав осуществляется ЭПМ без резких толчков и ударов на стыках рельс.

Длительность выдержки разрезанных массивов до автоклавной обработки не должна превышать 10 часов, во избежание высыхания блоков сырца.

Автоклавная обработка сырца.

Автоклавная обработка блоков сырца осуществляется насыщенным паром в тупиковых автоклавах CMC-1039(2 шт.). Перед загрузкой автоклавы должны быть очищены от мусора.

Режим автоклавной обработки при 9 атм. и выше должен быть следующим:

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

·        продувка — 60 мин;

·        подъем давления до 9 атм. — 150 мин;

·        изотермическая выдержка — 480 мин;

·        сброс давления -150 мин.

В период подъема давления и выдержки не допускаются перепады давления в автоклаве более 0,2 атм. При уменьшении рабочего давления пара на 1 кг/см время изотермической выдержки увеличивается на 1 час.

После окончания запаривания и сброса давления, перед открытием крышки, необходимо контрольным краном проверить отсутствие избыточного давления. Открытие и закрытие крышки автоклава осуществляется по ключ марочной системе.Разгрузка автоклавов производится при разнице температуры в нем и в цехе не более 40 С0.

Из автоклава тележки с готовой продукцией с помощью ЭПМ поступают на путь накопитель. Оттуда решетки с блоками из ячеистого бетона выставляются захватом на пост разбраковки, где блоки переставляются на решетку и предъявляются ОТК на приемку. После приемки блоков ОТК, захватом по 4 решетки с блоками ставятся на тележку с тросовым толкателем, и транспортируется по 4 решетки на склад готовой продукции, где разгружаются с помощью захвата. Тележки возвращаются в цех, освобождаются от пустых решеток, очищаются от мусора и вновь загружаются решетками с готовой продукцией.

.3 Сырьевые материалы для изготовления

Вяжущее. Цемент в качестве вяжущего применяется портландцемент (ГОСТ 10178-85) из г. Вольск.

Начало схватывания цементного теста должно наступать не позднее 2-х часов, а конец схватывания — не позднее 4-х часов после затворения.

Известь — кипелку кальциевую не ниже 3 сорта, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179 — 71, а также дополнительным требованиям по содержанию активных CaO и MgO — не менее 70 %, «пережогу» — не более 2 % и скорости гашения в пределах 5 — 15 минут. Тонкость помола извести должна характеризоваться удельной поверхностью в 5500-6000 см2/г, определенной на приборе поверхностномере. «Пережог» представляет известь, которая в обычных условиях медленно соединяется с водой, то есть медленно гасится. Сырьем для производства гидравлической извести служат мергелистые известняки с содержанием в них глины и песчаных примесей от 6 до 20 %. Сырье обжигается при температуре 900 … 1100 0С. После затворения извести водой происходит образование гидросиликатов, гидроаллюминатов и гидроферритов кальция, нерастворимых в воде, что придает гидравлические свойства извести. После предварительного твердения на воздухе такая известь, в отличие от воздушной начинает набирать прочность в воде. По ГОСТ 9179 — 77 различают известь слабогидравлическую и сильногогидравлическую. У воздушной извести гидравлический модуль более 9. При помоле песка в качетве гидрофобизирующей добавки использовалась известь-кипелка согласно ГОСТ 9179 — 70, удовлетворяющая также дополнительным требованиям СН 277 — 70 относительно содержания активных CaO и MgO (не менее 70 %) и пережога (не более 2 %).

Кремнеземистый компонент. Кремнеземистым компонентом принять называть материалы, содержащие в своем составе SiO2. В качестве кремнеземистого компонента при изготовлении изделий и конструкций из ячеистого бетона применяют кварцевый песок, который должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736 — 85 и содержать кварца не менее 85 %, слюды не более 0,5 %, илистых и глинистых примесей не более 3 % и не более 1 % глинистых типа монтмориллонита. Можно применять полевошпатные пески, содержащие кварца не менее 60 %.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

Гранулометрия песков.

В производстве ячеистого бетона гранулометрия песков играет важную роль, так как она в решающей степени определяет формуемость сырца из силикатных смесей. Наилучшей гранулометрией песка является та, в которой средние зёрна размещаются между крупными, а мелкие — между средними и крупными зёрнами.

Большинство исследователей к пескам относят зёрна размером 0,05 -2 мм. В.В. Охотин выделяет при этом две фракции: песчаные — 0,25 — 2 мм и мелкопесчаные — 0,05 — 0,25 мм. П.И. Фадеев разделяет песок по размеру зёрен на пять групп: грубые (1-2 мм), крупные (0,5 — 1 мм), средние (0,25 — 0,5 мм), мелкие (0,1 — 0,25 мм) и очень мелкие (0,05 — 0,1 мм).

Пористость песков.

Пористость рыхло насыпанных окатанных песков возрастает по мере уменьшения диаметра их фракций, а в уплотненном виде она одинакова для всех фракций, за исключением мелкой. Пористость остроугольных песков возрастает по мере уменьшения их размеров, как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии (табл.5.1).

Таблица 5.1 Пористость песков.

 

Из табл. 5.1 следует, что с уменьшением крупности песков их пористость возрастает довольно значительно. Таким образом, в большинстве случаев мелкие пески (за исключением хорошо окатанных) обладают повышенной пористостью как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии, в связи с чем при их использовании в производстве ячеистого бетона расходуют больше вяжущего.

Таблица 5.2 Зависимость пористости от диаметра зерен.

 

Влажность.

В грунтах содержится вода в виде пара, гигроскопическая, пленочная, капиллярная, в твердом состоянии, кристаллизационная и химически связанная. Способность грунта удерживать в себе воду за счет молекулярных сил сцепления называют молекулярной влагоемкостью, а влажность, соответствующую максимальному смачиванию, максимальной молекулярной влагоемкостью. Последняя возрастает по мере уменьшения размера фракций песка, что видно из табл. 5.3

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

Таблица 5.3 Молекулярная влагоемкость.

 

Влажность песка в значительной мере влияет на его объем, что необходимо учитывать при перевозке песка. Наибольший объём пески занимают при влажности примерно 5%.

Используются пески в основном мелкозернистые с модулем крупности 0,8-1,2. Для производства блоков из ячеистого бетона содержание, глинистых, илистых, пылевидных частиц должно быть не более 5

Газообразователи. Одним из важнейших процессов, которая составляет основу технологии ячеистого бетона, является поризация растворной смеси. Поризацию растворной смеси осуществляют введением в нее порообразующего вещества (газооброзователя). Наиболее распространенным газооброзователем является алюиниевая пудра (паста) в виде водной суспензии. В качестве порооброзователя применяется алюминиевая пудра ПАП-1, ПАП-2 (ПАК-3), по своим физико-химическим свойствам удовлетворяющая ГОСТ 5494 — 71. В качестве смачивателя алюминиевой пудры использовалось неионогенное поверхностно — активное вещество. Пудра со смачивателем приготавливается в виде водной суспензии или пасты. Наиболее важным свойством алюминиевой пудры для производства газобетона является ее газообразующая способность, характеризующаяся количественными и кинетическими показателями реакции газовыделения. К таким показателям могут быть отнесены: объем выделяемого газа во времени, продолжительность реакции, коэффициент использования газооброзователя, интенсивность газовыделения и химическая константа реакции. Газообразующая способность, в свою очередь, зависит от физико-химических характеристик алюминиевой пудры и некоторых свойств реакционной среды, таких, как щелочность, температура, наличие поверхностно-активных веществ (ПАВ) и других добавок. Наибольший разброс результатов по объему выделившегося газа, как правило, наблюдается на 2-10 ой минуте от начала реакции, при этом относительный объем газа колеблется от 75 до 87,5 %. Продолжительность процесса газовыделения у некоторых партий алюминиевых пудр в 1,5 раза больше, чем у наиболее активных. В результате экспериментов было установлено, что для обеспечения удовлетворительной газообразующей способности алюминиевой пудры необходимо содержание активного алюминия в ней не менее 82%, жиров — не более 0,8%. Пудра должна содержать не менее 99,5 % частиц, проходящих через сито 0042. при этом частицы должны иметь форму пластинок минимальной толщины с удельной поверхностью не менее 6500 см2/г. Употребление пудр, не удовлетворяющих данным требованиям, делает необходимым применение специальных средств для регулирования газовыделения.

Добавки. В последнее время в технологии ячеистого бетона все больше начинают применять химические добавки. В технологии газобетона прежде всего нашли применение добавки ПАВ. ПАВ составляют все основу порообразования. Применяются в технологии алюминиевой суспензии, придавая алюминиевой пудре гидрофильные свойства. Для удовлетворения структурообразования ячеистого бетона применялись добавки — регуляторы — едкий натр технический согласно МРТУ 605 — 1093 — 67 или СТУ 110 — 21 — 793 — 64. Химические регуляторы использовались в виде водных растворов NaOH — 40%-ной и КМЦ — 10%-ной концентрации. Для приготовления газобетонной массы и растворов химических добавок применялась вода техническая согласно СНиП I-В.3 — 62. Основная роль этих добавок в регулировании нарастания пластической прочности ячеистобетонной смеси и обеспечении согласованности процессов газообразования и нарастания пластической прочности. Алюминиевая пудра должна соответствовать ГОСТ 5494 — 70. Добавки должны удовлетворять требованиям ТУ 6 — 14 — 19 — 252 — 79, ТУ 81 — 04 — 225 — 73.

Гиперпластификатор PLASTPLUS-PCT  <#»890176.files/image001.jpg»>

Рис. 5.4.1.1. Вид автоклава с загруженными в него изделиями.

5.4.2 Бункер загрузочный

Таблица 5.4.2.1. Техническая характеристика бункера загрузочного.

 

Рисунок 5.4.2 Бункер загрузочный

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

Предназначен для приема измельченного материала из дезинтегратора. Крепление фланцевое, в том числе и для рукавного фильтра, возможность установки шнекового питателя. По дополнительной заявке возможна комплектация шиберной заслонкой». Одна из важнейших технологических операций, которую всё больше применяют в различных областях производственной деятельности человека — это измельчение сыпучих материалов различного происхождения. При отсутствии тонкого помола вяжущих и инертных компонентов практически не возможен выпуск качественных строительных материалов, таких как автоклавные и не автоклавные ячеистые бетоны, силикатные, пеносиликатные стеновые камни, панели и многое другое.

Опыт многих специалистов, в том числе производителей строительных материалов, говорит, что именно тонкое измельчение компонентов позволит вывести на новый, более качественный уровень производство неавтоклавного газобетона, пенобетона, полистиролбетона и других бетонов, при значительном снижении расхода вяжущих материалов (цемента, извести и т. д.). Оборудование тонкого измельчения сыпучих материалов применяется также в переработке техногенных отходов, таких как шлаки и золы различного происхождения с возможностью использования полученного продукта в производстве множества строительных материалов.

На сегодняшний момент можно с уверенностью сказать, что измельчитель — дезинтегратор серии «Активатор» — агрегат, полностью адаптированный к применению на различных предприятиях. Он может использоваться во многих областях производственной деятельности:

• строительная индустрия (производство строительных материалов);

• сельское хозяйство (измельчение и помол пшена, гороха, гречихи и т. д., производство комбикормов);

• химическая и лакокрасочная промышленность;

• горнорудная промышленность, переработка полезных ископаемых.

.4.3 Смеситель

Смеситель со всеми необходимыми дозирующими и взвешивающими устройствами расположен над смесительной установкой. При помощи центрального пульта управления производится обработка и управление всеми важными функциями установки на участке подачи сырья, а также важными производственными параметрами. Оптимально разработанная технологическая схема позволяет оператору непосредственно контролировать работу установки. Индикаторы отображают текущее состояние установки. Электронное управление в случае необходимости может быть легко переведено в ручной режим. Кабина управления расположена на уровне смесителя и должна быть оборудована кондиционером. Все данные по изделиям, расходу сырья и весовым параметрам рецептур документируются при помощи компьютерной системы с подключенным принтером. Имеются интерфейсы для центральной передачи данных. Сырье, в том числе песчаный шлам из шаровой мельницы, возвратный шлам, молотая известь, цемент и гипс, а также вода соответствующей температуры при помощи компьютерного управления подготавливаются для последующей заливки в специальном смесителе, в соответствии с сохраненной в программном обеспечении рецептурой. Предварительное смешивание алюминиевой пасты происходит в промежуточной емкости с мешалкой и весами. Алюминиевая паста смешивается с предварительно заданным количеством воды и перекачивается в приемную емкость. Данная станция предварительного смешивания находится за пределами производственного цеха и должна располагаться в отдельном огнеупорном помещении. На данной станции переработки должно храниться только то количество алюминиевой пасты, которое необходимо для суточного производства. Для складирования алюминиевой пасты Покупатель должен дополнительно предоставить соответствующее помещение за пределами производственного цеха. После добавления алюминиевой дисперсии шламовая смесь подается при помощи специального устройства заливки в расположенную ниже форму. Смеситель и распределитель после каждого замеса автоматически промываются водой.

Таблица 5.4.3.1Техническая характеристика смесителей СМС — 40 и ГДС.

 

Рис. 5.4.3.2. Смеситель «Турбо — 0,25»

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

Авторами создана также новая конструкция турбулентного смесителя для производства газобетона (рис. 5.4.3.2.). Этот смеситель отличается тем, что перемешивающие лопасти приводного вала имеют 800-1000 оборотов в минуту, а подшипниковый узел включает графитопластиковую втулку, повышающую износостойкость и долговечность смесителя.

Производительность данного смесителя, как и его прототипов, определяется суммой временных затрат, включающих длительность загрузки, смешивания компонентов и выгрузки смеси. Основным регулируемым параметром технологического процесса является продолжительность смешивания. Все известные способы определения объективных критериев его окончания сводились к приостановке процесса и отбору проб газобетона, образованного в данный момент времени. Однако эта методика искажала общую картину технологического процесса и требовала поиска новых методов исследований.

Был также найден наиболее доступный и объективный метод оценки технологического процесса по замеру потребляемой мощности привода бетоносмесителя. Потребляемая мощность при этом контролируется величиной силы тока привода при помощи электронного амперметра. Замер тока осуществляется на первом этапе в момент включения электродвигателя, на втором — при загрузке смесителя сухими компонентами и перемешивании компонентов смеси под избыточным давлением, на третьем — в момент выгрузки смеси.

.4.4 Оборудование для дозирования сырьевых материалов

Автоматический дозирующий комплекс предназначен для точной весовой автоматической дозировки сырьевых материалов (извести и песка) использующихся в газобетонном производстве (рис. ).

Точность дозирования 1 кг на 2 т дозируемых сырьевых материалов. Комплекс позволяет полностью автоматизировать процесс подачи компонентов в бетоносмеситель.

Устройство и принцип работы: автоматический дозирующий комплекс состоит из 2 связанных между собой частей:

1. Бункер для сыпучих компонентов, стандартный объем 1,2 м3. (возможно изменение объема в любую сторону). Бункер установлен на раме, компоненты после дозировки выходят в установку на высоте 1,8 м. Это позволяет устанавливать оборудование для смешивания компонентов непосредственно под дозирующим бункером. Бункер соединяется с установкой при помощи рукава, на бункере установлены вибраторы, которые позволяют избежать прилипания сыпучих компонентов к стенкам. Бункер подает непрерывный цифровой сигнал на пульт управления с информацией о своем весе. На цифровом пульте можно программировать точки запуска и остановки подающих устройств. Например: нужно получить в бункере 300 кг цемента и 300 кг песка. На цифровом пульте программируется, что сначала подается питание на розетку 1 пульта, при достижении веса 300 кг на розетку 2, при достижении веса 600 кг отключение розеток. К розеткам подключаются подающие устройства — транспортер и шнек. После завершения программы мы получаем в бункере 600 кг смеси. Включая автоматическую задвижку на открытие (рис. 5.4.4.1) мы передаем готовую смесь в бетоносмеситель. После закрытия автоматической задвижки цикл повторяется.

Таблица 5.4.4.1. Техническая характеристика автоматического дозирующего комплекса для извести и песка.

 

.4.5 Формы

Форма состоит из корпуса с замком (фиксатором) и запарочного днища. Она представляет собой ванну, имеющую размеры массива. Направление движения массива после заливки совпадает с продольным положением изделий, благодаря чему достигается оптимальная прочность изделий на сжатие. Формы передвигаются по кругу между постом заливки, устройством для освобождения форм, краном для перегрузки и устройством для обратной транспортировки форм. Массив остается на запарочном днище, которое образует боковую часть формы и служит в качестве основания (подложки) во время всего производственного процесса.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

Рис. 5.4.5.1. Вид форм на заводе.

.4.6 Система промывки

Под смесителем рядом со смесительной башней находится небольшая ванна для улавливания грязной воды после промывки смесителя и распределителя. Затем вода при помощи зумпфового насоса с мешалкой закачивается в бак, расположенный над смесителем.

.4.7 Кран для перегрузки форм

После освобождения от бетонной массы формы перегружаются при помощи крана, поворачиваются на 90º и вместе с запарочными днищами подаются к началу линии резки. Замок формы открывается, и форма отделяется от днища и массива. Пустая форма транспортируется к устройству для обратной подачи днищ, при необходимости очищается вручную и затем опять соединяется с днищем в единую форму. После поворота на 90º открытая сверху форма подается при помощи обратного транспортера на пост заливки.

Рис. 5.4.7.1. Мостовой кран для перегрузки форм

Линия резки монтируется над приямком, куда попадают остатки (обрезки) от резки. По точно расположенным направляющим движется тележка, подающая днища к отдельным станциям линии резки. Приямок должен быть накрыт стальными решетками. В сборном резервуаре с мешалкой собираются отходы. Отходы, перед дальнейшей подачей в резервуар, при помощи насоса последовательно промываются в приямке.

Рис. 5.4.7.1. Мостовой кран для перегрузки форм

.4.8 Линия резки массивов на мелкие блоки

Линия резки монтируется над приямком, куда попадают остатки (обрезки) от резки. По точно расположенным направляющим движется тележка, подающая днища к отдельным станциям линии резки. Приямок должен быть накрыт стальными решетками. В сборном резервуаре с мешалкой собираются отходы. Отходы, перед дальнейшей подачей в резервуар, при помощи насоса последовательно промываются в приямке.

.4.8.1 Линия горизонтальной резки массивов

Сначала осуществляется резка массива по горизонтали. Благодаря высококачественным колесным парам, точной юстировке направляющих для тележек и четкой работе элементов установки предлагаемая линия резки не требует дополнительных направляющих устройств. Каждая отдельная (режущая) струна натягивается посредством пневматического устройства. При высоте массива 1,5 м возможно произвести макс. 16 разрезов. При помощи соответствующих инструментов с поверхностей сырого массива (которые впоследствии станут лицевыми поверхностями изделий) снимается фаска. Возникающие отходы попадают в расположенный ниже приямок и затем используются в производстве.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

.4.8.2 Линия вертикальной резки массивов

Станция вертикальной резки расположена за станцией горизонтальной резки. Резка осуществляется при помощи опускающейся режущей рамы. Вибрирующая струна, натянутая с установленным интервалом 250 мм (последующая высота изделий) разрезает массив сверху вниз.

.4.9 Установка для фрезерования ручных захватов (карманов)

В сыром состоянии массива в блоках делаются захваты для рук. Установка сориентирована для высоты изделий 250 мм. Отсеянный материал попадает в приямок и далее в возвратный шлам.

.5 Технологические режимы изготовления изделий

5.5.1 Предавтоклавная выдержка

В процессе структурообразования газобетонного массива объемом 16 м3 снимались те же технологические параметры, что и в лабораторных условиях: температурные поля, влажность, пластическая прочность. Для измерения динамики температурных полей по сечению массива использовались термопары ХК, которые фиксировались на натянутых в продольном направлении кордовых нитях. Нити закреплялись в специальных деревянных рамах, установленных в формах. Показания термопар регистрировались автоматическими потенциометрами. Опытные данные предварительных замеров температур по поперечному сечению разрезанного на панели массива показали, что распределение температуры по любому поперечному сечению, отстоящему от торцевых поверхностей на 25-30 см, одинаковое, поэтому во всех опытах динамика температурных полей определялась по поперечному сечению в центре массива. Исследования показали, что в первоначальный период (0,5- 1 ч) рост температуры газомассы в больших массивах имеет такой же характер, как и с едким натром, температура газобетона возрастает в этот период с 47 до 530 С.

В последующем в отличие от лабораторных заливок температура газомассы не снижается, а возрастает сначала интенсивно (около 40С/ч), затем скорость роста температуры несколько снижается (20С/ч), причем температура в центре панелей несколько выше, чем на поверхности. После 8-часовой выдержки температура в центре массива увеличивается на 15-200 С и достигает 780 С. На поверхностях массива она снижается до 300 С. Вследствие этого между центром и поверхностью возникает температурный перепад, равный 480 С. Повышение температуры в массиве за счет гидратации цемента в доавтоклавный период имеет важное технологическое значение, так как небольшая длительность предавтоклавной выдержки (до 8 ч) способствует уменьшению температурных перепадов на стадии подъема давления пара в автоклаве.

Исходя из результатов исследований на автоматической акустической установке образцов-моделей, время предавтоклавной выдержки мы принимали при достижении газомассой пластической прочности около 0,1 МПа.

Режимы тепловой обработки газобетонных стеновых блоков

Режимы тепловой обработки (пропаривания) газобетонных стеновых блоков зависят в основном от толщины изделий. Поэтому режимы подбираются исходя из толщины изделий изготовляемых в проектируемом цехе.

Основные режимы тепловой обработки приведены в табл. 5.5.13.1.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

Таблица 5.5.13.1. Основные режимы тепловой обработки.

 

При толщине стеновых блоков 150 мм режим тепловой обработки составляет 18 часов (см. рис. 5.5.13.1):

час. + 1,5 часа + 8 час. + 1,5 часа,

где:   7 часов — предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20 оС;

,5 часа — подъем температуры до 80 оС;

часов — изотермическая выдержка при температуре 80 оС;

,5 часа — выдержка при отключенном теплоносителе.

При толщине стеновых блоков 200 мм режим тепловой обработки составляет 21 час (см. рис. 5.5.13.2):

час. + 2,5 часа + 10 час. + 1,5 часа,

где:   7 часов — предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20 оС;

,5 часа — подъем температуры до 80 ºС;

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

часов — изотермическая выдержка при температуре 80 оС;

,5 часа — выдержка при отключенном теплоносителе.

При толщине стеновых блоков 400 мм режим тепловой обработки составляет 24 часа (см. рис. 5.5. 13.3):

7 час. + 3 часа + 12 час. + 2 часа,

где:   7 часов — предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20 оС;

часа — подъем температуры до 80 оС;

часов — изотермическая выдержка при температуре 80 оС;

часа — выдержка при отключенном теплоносителе.

Рис. 5.5.13.1. График режима тепловой обработки при толщине изделия 150 мм

-предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20ºС в течение 7 часов;

2-подъем температуры в пропарочной камере до 80ºС в течение 1,5 часа;

-изотермическая выдержка в пропарочной камере при температуре 80ºС в течение 8 часов; 4-остывание в пропарочной камере при выключенном теплоносителе, т.е. спуск температуры до 40 ºС в течение 1,5 часа.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

Рис. 5.5.13.2. График режима тепловой обработки при толщине изделия 200 мм.

-предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20 ºС в течение 7 часов;

2-подъем температуры в пропарочной камере до 80 ºС в течение 2,5 часа;

-изотермическая выдержка в пропарочной камере при температуре 80 ºС в течение 10 часов; 4-остывание в пропарочной камере при выключенном теплоносителе, т.е. спуск температуры до 40 ºС в течение 1,5 часа.

Рис. 5.5.13.3. График режима тепловой обработки при толщине изделия 400 мм

-предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20 ºС в течение 7 часов;

2-подъем температуры в пропарочной камере до 80 ºС в течение 3 часов;

-изотермическая выдержка в пропарочной камере при температуре 80 ºС в течение 12 часов; 4-остывание в пропарочной камере при выключенном теплоносителе, т.е. спуск температуры до 40 ºС в течение 2 часов.

5.5.14 Автоклавная обработка

В процессе автоклавной обработки производились измерения температурных перепадов и распределение температуры в различных точках массива. Массив разрезался струнами диаметром 1,6 мм.

При сопоставлении динамики температурных полей натурных изделий (панелей длиной 6 м, высотой 1,6 м и толщиной 0,24 м и образцов-моделей) выявилось их большое сходство: нагрев панелей с верхней и нижней частей изделий идет более интенсивно, чем с боковых поверхностей: сначала прогреваются крайние панели, затем панели, расположенные ближе к центру массива. Можно отметить, что передача тепла в изделиях в направлении, параллельном выпучиванию массы, происходит в более короткие сроки. Из данных рис. видно, что температура средней части панелей начинает повышаться лишь после 2 ч нагрева в автоклаве; начиная с этого момента, наблюдается также быстрое проникновение пара в щели разрезов. Температура в средней части щелей разрезов на протяжении 2-4 ч не увеличивается, видимо, за счет того, что доступ пара к ним затруднен. Кроме того, при соприкосновении с более холодными поверхностями панелей в этих точках температура пара снижается. В дальнейшем на стадии изотермической выдержки температура в щелях разрезов сравнивается с температурой пара. При продолжительности изотермической выдержки 8 ч практически все панели прогреваются полностью.

А)                                                              Б)

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

Рис. 5.5.14.1. Температурное поле массива в период подъема давления в автоклаве.

а — после 2 ч; б — после 5 ч

Следует отметить, что максимальный температурный перепад наблюдается к концу подъема температуры и составляет около 900С, в дальнейшем идет уменьшение температурных перепадов.

Отсутствие трещин в период подъема давления, которое фиксировалось отсутствием перепадов скорости прохождения ультразвука, еще не значит, что следует пренебрегать температурно-влажностными градиентами в изделиях, так как они приводят к возникновению внутренних напряжений, а превышение допустимых напряжений материала сопровождается деструкцией. По данным ультразвуковых измерений видно, что твердение силикатных бетонов начинается на стадии подъема температуры. Нарастание прочности и модуля упругости происходит в зависимости от интенсивности продвижения теплового потока.

Наряду с ростом температуры от поверхностных слоев к центральным, зонам соответственно идет процесс постепенного перехода материала из упруго-вязкопластичного состояния в упругохрупкое. Увеличение скорости подъема температуры в автоклаве позволяет осуществить нагрев изделий при минимальных внутренних напряжениях. Наибольшим температурным перепадам, возникающим в этот период, соответствуют наименьшие значения модуля упругости. По данным измерений для данного состава газобетона к концу автоклавной обработки Е = 60-70 МПа. С повышением температуры изделия повышается почти в линейной зависимости и модуль упругости, что приводит к росту внутренних напряжений. Если это не сказывается в начальный период, то при повышении прочности центральных зон при наличии больших температурных перепадов может вызвать образование дефектов. Поэтому скорость подъема температуры должна быть связана с условиями продвижения теплового фронта в материале и с размерами изделий.

Особое значение приобретает данное положение при запаривании изделий, изготовленных по резательной технологии, где интенсивность продвижения теплового потока несколько снижается, что приводит к неравномерному переходу центральных и поверхностных слоев от упруго-вязкопластичного состояния к упругохрупкому. В связи с этим должны быть приняты меры к снижению величины внутренних напряжений, возникающих при температурных перепадах, что может быть достигнуто за счет повышения в доавтоклавный период температуры крупноразмерных изделий в пределах 70-75° С.

Резюмируя данные наблюдений, можно констатировать, что ускоренный подъем температуры среды позволяет осуществить нагрев изделий при минимальных внутренних напряжениях, так как наибольшим значениям температурных перепадов соответствуют наименьшие значения модуля упругости материала. При этом необходимо учитывать условия протекания тепло- и массообмена, размеры и начальную температуру изделий. Оптимальной продолжительностью подъема температуры является 1,5 -2 ч с обязательной продувкой автоклава.

.5.14.1 Изотермическая выдержка

Нарастание прочности материала продолжается при изотермической выдержке, продолжительность которой должна назначаться с учетом сроков твердения газобетона при заданной максимальной температуре и сроков выравнивания температур по сечению изделий до этой температуры. Сроки твердения газобетона зависят от его состава, объемной массы, удельной поверхности, минералогического состава цемента и молотого песка, размеров изделий и т. д. Учитывая это, единое регламентированное время выдержки нельзя рекомендовать, оно устанавливается для каждого конкретного случая. Процесс нарастания прочности идет уже в период доавтоклавной выдержки, увеличивается в период подъема давления и интенсивно продолжается в период изотермической выдержки. Этот процесс контролируется по изменению упругих и акустических свойств запариваемого материала.

С повышением температуры начинается постепенное нарастание значений модуля упругости и скорости звука, затем происходит резкое увеличение интенсивности их нарастания; при достижении определенного периода времени рост модуля упругости и скорости звука замедляется и полностью прекращается. Прекращение роста упругих и акустических свойств, видимо, связано с окончанием процесса твердения газобетона, что происходит через 1,5-2 ч после достижения им температуры изотермической выдержки. Из данных наблюдений следует вывод о том, что через 1,5-2 ч после достижения максимальной температуры газобетон в этой точке полностью переходит в упругохрупкое состояние. Максимальное значение скорости звука равнялось 1820-1830 м/с, что соответствует прочности при сжатии 3,7-3,8 МПа. Кубики, выпиленные из изделий и высушенные до постоянной температуры, показали прочность 4,2-4,4 МПа.

С целью проверки взаимосвязи акустических и упругих показателей газобетона с набором прочности во время автоклавной обработки в некоторых опытах изотермическая выдержка прекращалась после выравнивания температуры по сечению образцов; в других опытах — время выдержки удлинялось до 5-6 ч после выравнивания температур. В первом случае был получен большой разброс кубиковой прочности: в верхней части блока — 2,4÷3,2, в средней — 2,6÷2,8 и в нижней — 3,2÷3,5 МПа. Во втором случае прочность образцов соответствовала образцам, выдерживаемым при постоянном давлении пара 1,5-2 ч (4,3-4,5 МПа).

Таким образом, прослеживается тесная связь между нарастанием упругих и акустических свойств и процессом твердения газобетона; время твердения материала может быть установлено импульсным и акустическим путем. Исследования показали, что скорость ультразвука в газобетоне изменяется в случае перепадов давления и температуры, что, видимо, связано с процессами деструкции в результате создания внутренних напряжений в изделиях. Величина колебания прочности для получения качественного материала не должна превышать 0,01-0,015 МПа (при рабочем давлении Р=1,0 МПа).

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

При запаривании крупных массивов нецелесообразно увеличивать продолжительность стадии подъема давления, нежелательным также является присутствие в автоклаве воздуха. Увеличение продолжительности этой стадии приводит к уменьшению интенсификации нагрева изделий в начальный период, когда газобетон имеет небольшой модуль упругости, и большим температурным перепадам в период изотермической выдержки. При сокращении периода подъема давления уже при достижении 100-1030 С пар проникает в щели разрезов, температура в щелях начинает возрастать уже через 40-55 мин. Максимальный перепад наблюдается в конце первой, начале второй стадии запаривания. Нагрев щелей начинается равномерно со всех сторон, образования воздушных мешков не наблюдается. При наличии технологических пустот в изделиях сначала более активно нагреваются их верхние зоны, где имеется свободный доступ для пара, в нижней части повышение температуры происходит медленнее. С возрастанием температуры поддона вследствие нагрева конденсата и испарения влаги растет температура в нижних зонах.

При сокращении времени подъема давления увеличивается скорость диффузии пара, что способствует быстрому его проникновению в щели, пустоты, поры и капилляры изделий. Это, в свою очередь, интенсифицирует прогрев и сокращает время выравнивания температур по сечению изделий. Сокращение продолжительности изотермической выдержки может быть достигнуто только путем сокращения времени прогрева панелей. Для этой цели с помощью вертикальных стержней кассеты-кондуктора в изделиях образовывались технологические отверстия.

Количество их достигало 5% от объема массива. Сравнивая полученные данные, можно сделать вывод, что время выравнивания температуры значительно сократилось. Так, время выравнивания температуры с момента пуска пара в автоклав составило для крайней панели — 8,3, для второй-11,5 и для средней-13 ч, а в рассматриваемом варианте, соответственно, равнялось 6,5; 8,6 и 9,8 ч, т. е. время выравнивания температуры по сечению второй и третьей панелей уменьшилось на 3 ч. Таким образом, ускорение первой стадии запаривания в 2 раза (с 3 до 1,5 ч), удаление конденсата и наличие 5% технологических отверстий в изделиях позволили сократить время выравнивания температуры по сечению массива на 23%. Время твердения газобетона по данным ультразвуковых испытаний совпадало с результатами лабораторных исследований и составляло около 1,5 ч.

Следует отметить, что средние слои массива находятся в процессе автоклавной обработки в худших условиях. Действительно, центр панелей достигает температуры среды только через 7-8 ч после выпуска пара в автоклав, тогда как поверхность — через 2 ч.

Таким образом, при выбранном режиме автоклавной обработки центр панелей выдерживается при максимальной температуре около 3 ч, в то время как поверхностные слои — 8 ч. К тому же перепад температур в щелях разрезов и центре панелей, достигающий 900 С, вызывает в сечении, перпендикулярном вспучиванию, большие напряжения, чем в сечении, параллельном вспучиванию, что подтверждается изучением распределения прочности по высоте заливки. Это объясняется тем, что температурные напряжения в первом случае распределены на длине 12 см (половина толщины панели), во втором — 80 см (половина высоты панели).

Учитывая, что время твердения газобетона составляет 1,5 ч, при выбранном режиме подъема и изотермической выдержки газобетон успевает набрать необходимую прочность. Влажность изделий в период подъема давления в автоклаве резко повышается и к концу первой стадии запаривания достигает максимальной величины (86-88%), так же как и в образцах-моделях, но в период изотермической выдержки потеря влаги происходит более интенсивно (снижается на 25-28%).

.5.14.2 Снижение давления пара

Период снижения температуры в автоклаве является завершающим этапом процесса гидротермальной обработки. Этот период назначается с целью уменьшения внутренних напряжений, возникающих в связи с перепадом температур, влажности и давления, усадки бетона и т. д.

При снижении давления до атмосферного независимо от продолжительности перепада градиенты температуры в образцах составляют небольшую величину (около 100С). После окончания периода снижения давления пара температурные перепады постепенно увеличиваются (до 35° С); резкое их увеличение (до 520С) наблюдается после снятия крышек автоклава. Несмотря на то, что перепады температуры в период подъема давления имеют значительно большие значения, многие ученые считают, что трещинообразование в этот момент менее вероятно в связи с тем, что газобетон имеет минимальные значения модуля упругости и может противостоять возникающим напряжениям без образования трещин.

Проведенные нами исследования показали, что изменения температурных полей в процессе автоклавной обработки газобетона на нефелиновом цементе и портландцементе носят одинаковый характер. Следует отметить, что запарки газобетона проводились автором и С. К. Хамзиным одновременно, условия проведения эксперимента были близки. Влажность газобетона снизилась на 20-22%. Анализ полученных данных показывает, что охлаждение газобетона малых объемных масс происходит одновременно во всем объеме из-за большого количества крупных пор вследствие вскипания содержащейся в порах влаги. Температурные перепады по сечению изделий появляются после их охлаждения до 1000 С. Однако при ускоренном снижении давления (0,5 ч) возникают сквозные продольные или (1 ч) микротрещины, появление которых легко обнаруживается локальным падением скорости ультразвука. Причинами образования дефектов являются, видимо, появление растягивающих усилий, превосходящих предел прочности на разрыв, и неравномерная усадка вследствие неоднородности структуры материала. Допустимая скорость снижения давления должна назначаться исходя из прочности материала в этот период.

При прочности на сжатие 4,2-4,3 МПа и при соотношении Rр = 0,1Rсж (с учетом понижающего из-за влажности материала коэффициента) Rр = 0,23-0,25 МПа. По данным опытов, при давлении 1,0 МПа безопасная продолжительность спуска давления составляет 2-2,5 ч.

Исследования показали также, что трещины в изделиях образуются и при остывании последних после их выгрузки из автоклава, при этом градиент температур составляет 55-600С. Для предотвращения этого необходимо принудительное охлаждение изделий в автоклаве после снижения давления до атмосферного путем многократного вакуумирования, что способствует равномерному снижению температуры и влажности изделий. Таким образом, физические методы дают возможность обосновать выбор времени доавтоклавной выдержки и отдельных стадий автоклавной обработки.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

Образование трещин в период снижения давления объясняется появлением растягивающих усилий, превышающих предел прочности материала на растяжение, и усадкой. Из приведенных данных видно, что в период снижения давления независимо от его продолжительности градиенты температур, влажности и давления отсутствуют. Однако при быстром сбросе давления пара в автоклаве почти во всех изделиях образуются мелкие трещины, появление которых совпадает с резким падением скорости звука. Увеличение продолжительности этой стадии до 3-4,5 ч способствует предотвращению деструктивных явлений.

Открытие крышек автоклава, особенно в зимнее время, ведет к значительным температурным перепадам. Для снижения их необходимо принудительное охлаждение изделий. В результате 4-5-кратного вакуумирования влажность по всему сечению изделий уменьшается до 20-22%, а температура — до 50-55° С.

Таким образом, при производстве крупноразмерных газобетонных изделий по резательной технологии во избежание образования трещин при открывании крышек автоклава вследствие значительных температурно-влажностных градиентов и для равномерного снижения температуры и влажности по всему объему массива необходимо применять принудительное охлаждение после завершения третьей стадии гидротермальной обработки. По данным импульсных акустических испытаний готовых изделий и испытаний кубиков, выпиленных из массива, прочность газобетона колеблется в пределах 3,6 — 4,5 МПа. Прочность в верхней части панелей на 10-20% меньше, чем в нижней.

Анализируя данные лабораторных и производственных исследований по автоклавной обработке газобетона, можно констатировать, что при достаточно точном определении внешних факторов (температуры и давления пара, скоростей подъема и снижения времени изотермической выдержки и т. д.), оказывающих решающее влияние на протекание всех процессов, происходящих в силикатном материале, для данного состава ячеистого бетона с определенными свойствами можно предотвратить возникновение деструктивных процессов. Последние могут образоваться в случае отклонения от оптимальных параметров этих факторов или состава газобетона или же явиться следствием нарушения его структуры еще в период доавтоклавной выдержки.

Наглядным примером могут служить часто встречающиеся в практике так называемые автоклавные «подрывы» — линзообразные выколы в поверхностных слоях панелей, которые могут иметь место и при строгом контроле состава газобетона, параметров автоклавной обработки и др. Причиной этого явления, видимо, являются напряжения, возникающие при автоклавной обработке в связи с упрочнением структуры наружных слоев панелей при разрезке и затирке поверхности, вследствие чего нарушается массообмен между изделием и средой.

Таким образом, для каждого состава газобетона в зависимости от размеров изделий, температуры, влажности, состава, объемной массы, условий протекания массо- и теплообмена и т. д. должен быть определен свой оптимальный режим автоклавной обработки. Общая продолжительность обработки крупноразмерных изделий, полученных разрезкой массива, по данным проведенных исследований, составляет 15-16 ч.

Температура в центре массива перед началом подъема температуры среды выше 100-1050 С должна быть не ниже 68-700 С.

Перед началом подъема температуры среды выше 101-1050С из автоклава должен быть удален воздух.

При соблюдении этих условий нагрев массива протекает весьма интенсивно и завершается к моменту достижения максимальной температуры среды в автоклаве, градиент температуры по сечению изделия — незначителен. Удаление воздуха производится следующим образом. После закрытия крышек автоклав продувается паром. Для этого полностью открывают вентиль на линии продувки и поднимают температуру среды в соответствии с используемым режимом запарки. Продувка заканчивается при достижении в автоклаве температуры 101-1030С и давлении 0,007-0,015 МПа. Момент окончания процесса продувки можно установить с помощью прибора для измерения температуры и манометра. При достижении температуры 105-1070С продувка прекращается.

Интересно, что из-за невозможности получения в лабораторных условиях заливок с высотой 1,6 м во ВНИИстроме проводились исследования на образцах 25-35 см, высотой 24 см в формах с закрытыми бортами. Сроки твердения бетона определялись кондуктометрическим методом по моменту достижения бетоном максимального электрического сопротивления. Как было установлено предыдущими исследованиями, этот момент соответствовал приобретению бетоном максимальной прочности. Сопротивление бетона измерялось с помощью погруженных в него дисковых латунных электродов диаметром 15-20 мм, установленных на расстоянии 30-40 мм друг от друга. Опыты доказали, что при температуре 1830С, соответствующей принятому на комбинате давлению 1,0 МПа, сроки твердения ячеистого бетона на нефелиновом цементе, а также на цементах Волховского и Пикалевского заводов мало отличаются и составляют 6,5-7 ч. Для измерения температуры в толще образца и температуры среды в автоклаве применялись хромель-копелевые термопары. В связи с тем что начальная температура образцов была менее 700С, их нагревали сначала до этой температуры, затем ее поднимали до 1830С. Было установлено, что имеющаяся структура бетона не препятствует молярному переносу тепла, нагрев образцов протекает весьма интенсивно и заканчивается в основном к началу изотермического периода. Нагрев центральной зоны массива происходит интенсивно и заканчивается примерно через 1 ч после достижения максимальной температуры автоклавной обработки (183°С).

Сроки твердения, устанавливаемые по моменту стабилизации электрического сопротивления, как видно из рис. 39, 40, составляют 6-8 ч, считая от начала изотермической выдержки. На пробах, отобранных в момент заливки бетона, рентгенограммой выявляются дифракционные линии кремнезема, алита и белита. Через 15 ч доавтоклавной выдержки наблюдается существенное снижение интенсивности линий кремнезема и клинкерных минералов вследствие процессов гидратации и химического взаимодействия. То же прослеживается в пробе из нижней части массива. Для проб, отобранных из центральной зоны массива и периферийной (рис. 39, 40), наблюдаются широкая дифракционная линия гидросиликатов, соответствующая С5Н, а также менее интенсивные линии тоберморита. Линии клинкерных материалов не обнаруживаются, что подтверждается и петрографическим анализом.

Полученные для образцов данные проверялись на массивах 1,6*1,6*6 м. Результаты исследований подтвердили обоснованность предположений о нагреве массивов за счет молярного переноса тепла. Нагрев массива завершается через 1 ч после начала изотермического периода. Эти результаты подтверждались данными рентгеноструктурного анализа проб бетона, указывающими на отсутствие в них свободной извести и наличие хорошо закристаллизованных новообразований. В исследованных пробах отсутствуют также клинкерные минералы, что было установлено при помощи петрографического анализа. Таким образом, выполненная работа позволила рекомендовать изотермическую выдержку в пределах 3-7 ч.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

5.5.15 Распалубка изделий

Чтобы избежать резкого охлаждения изделий после их тепловлажностной обработки, они должны перед распалубкой выдерживаться в автоклаве с открытой крышкой 1,5 — 2 часа, а затем после выгрузки изделий находиться в формах 5 — 6 часов в цеху. Это позволяет снизить их температуру до 50 — 600С, что обеспечивает получение качественных изделий. Учитывая относительно небольшую прочность ячеистого бетона, особенно низкой плотности (300 — 500 кг/м3), распалубку надо производить осторожно, чтобы не нарушать целостность материала.

После распалубки, когда изделие еще находится в положении доступном для всестороннего осмотра (подвешенным на кране), производится предварительный внешний осмотр изделия, выявляются наличие трещин, околов и других повреждений и дефектов. Изделия с дефектами отправляют на ремонт, с трещинами в брак, а качественные на пост защитно — декоративной отделки.

5.5.16 Механическая обработка изделий

Механическая обработка изделий предусматривает выполнение целого ряда операций как на торцевых поперечных и продольных гранях, так и на внутренней и внешней плоскостях элемента. На торцевых поверхностях изделий обычно производят обрезание изделий по длине и ширине с доведением их до требуемых геометрических размеров; фрезерование плоскостей с целью снятия угловых фасок, получения выемок, пазов и шпонок, необходимых для организации стыка двух соседних элементов. По своей конфигурации стык может быть любой сложности.

Обработка внутренних и наружных поверхностей изделий, как правило, предусматривает механическое снятие рыхлого поверхностного слоя, остающегося после разрезки массива на второй стадии формообразования. Кроме того, при изготовлении навесных элементов могут производиться операции по выемке паза, служащего для навешивания панели на перекрытие здания. Иногда при удалении поверхностных слоев производится также механическая обработка, образующая декоративный рельеф на фасадной поверхности стеновых панелей. Основные виды геометрических фигур, образованных на гранях и плоскостях изделий путем механической обработки.

Линия для механической обработки изделий, сооружаемая в настоящее время на ДСК, включает в себя обрабатывающие агрегаты и транспортные устройства. Нитка, состоящая из транспортной тележки, фрезерного агрегата и обрезного станка, производит обработку продольных граней панели, наружных поверхностей элементов, а также обрезание торцевых граней. Тележка передвигается по рельсовым путям при помощи лебедки. Продольная подача тележки может составлять 1,32; 2,0; 2,6; 4,0 м/мин. Тележка оборудована специальными упорными и винтовыми домкратами, позволяющими устанавливать изделие с требуемой точностью во всех трех геометрических направлениях в строго горизонтальном положении. Установка рельсов и плавное передвижение тележки лебедкой должны обеспечивать незыблемость положения изделия на всем пути его следования по нитке. Фрезерный агрегат оборудован двумя вертикальными и одной горизонтальной фрезеровальными головками.

Рис. 5.5.16.1. Геометрические фигуры, образуемые на гранях и плоскостях изделий при помощи механической обработки

Если горизонтальная фрезерная головка рассчитана на пропускание через агрегат только изделия шириной 240 мм, то вертикальные фрезерные головки имеют возможность смещаться как в вертикальное, так и в горизонтальное положение, обеспечивая обработку изделий разной ширины — от 600 до 1800 мм. За фрезерным агрегатом установлен обрезной станок, имеющий циркульный металлический диск с корундовой оправой диаметром 600 мм. Диск может передвигаться поперек линии движения тележки и производить обрезание торцевых граней изделий, доводя геометрические размеры последних до заданных. Таким образом, на нитке снимается рыхлый слой газобетона с наружной поверхности изделий, частично или полностью обрабатываются продольные грани панели и обрезаются поперечные.

Наиболее сложным вопросом при механической обработке изделий является удаление пылевидных частиц разрушаемого материала. Сухой отсос пыли при помощи мощных вентиляторов из мест ее образования является недостаточным, так как не обеспечивает необходимой чистоты воздуха в рабочем помещении и требует сложной системы пылеосаждения. Мокрый способ удаления отходов фрезеровки позволяет решить вопрос борьбы с пылью, но требует очень сложной системы сбора и удаления полученных отходов. Кроме того, мокрый способ приводит к сильному переувлаженению газобетона, что отрицательно влияет на их физико-механические свойства. Создание при помощи напыления в месте фрезерования тонкодисперсной капельной среды, позволяет значительно снизить запыленность воздуха, отсасывать получившийся аэрозоль при помощи вентилятора и не переувлажнять поверхность газобетона.

Значительная себестоимость механической обработки изделий и высокая энергоемкость процесса требует высокой культуры при транспортировании и использовании таких изделий. Отсутствие подъездов, коммуникаций к возводимым объектам и небрежное отношение к элементам из газобетона при их монтаже, часто сводят на нет огромные усилия, затраченные на получение изделий высокого качества.

5.6 Производственно — технологические расчеты

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

5.6.1 Расчет количества смесительного оборудования

. Зная емкость смесителя и время перемешивания, можно определить часовую производительность смесителя по формуле:

= 60/t * V, м3

где: t — время приготовления одного замеса, час; V — объем приготовленной массы за один замес.

Q = 60/3 * 0,613 = 12,26 м3

2.      Находим установленную мощность:

Qуст = 12,26 * 255 * 8 * 2 = 50 020,8 м3 в год

Так как установленная мощность больше проектной, то находим коэффициент использования проектной мощности:

К = проектная мощность/установленная мощность = 50 000/50 000 = 1

3.      Определив часовую производительность смесителя, можно подсчитать количество смесителей по формуле:

П= Пч/Qч

где: Пч — производственная программа цеха в час, м3; Qч — часовая производительность смесителя, м3.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

П = 12,25/12,26 = 1 → принимаем 1 смеситель.

Рассчитываем производственную программу по рассчитанной установленной мощности.

Таблица 5.6.1.1. Уточненная производственная программа выпуска изделий.

 

.6.2 Формовочное отделение

.6.2.1 Расчет количества формовочного оборудования (форм)

Годовая производственная мощность агрегатно-поточной линии (поста) определяется по формуле:

Для газобетонного стенового блока размером 600×300×250 мм

Р = V · n · C · Коб. = 0,045 · 22 · 255 · 1 = 252,45 м3/год,

где: V — объем изделия (газобетона) в одной форме, м3;

n — число изделий в одной форме, шт;

C — количество расчетных рабочих суток в году, сут;

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

Коб. — коэффициент оборачиваемости форм принимается равным 1[47].

Потребное годовое количество форм определяется по формуле:

Для газобетонного стенового блока размером 600×300×250 мм

Nф 1 = ПМуст. /Р= 50 000/252,45 = 198 шт. в год,

где: ПМуст. — установленная годовая проектная мощность цеха, м3 в год;

Р- годовая производственная мощность агрегатно-поточной линии (поста), м3 в год.

Количество форм в обороте по установленной мощности бетоносмесительной установки составило 198 штук в год.

.6.3 Расчет основных размеров рабочей камеры и количества автоклавов

Для определения размеров автоклава по заданной производственной мощности необходимо знать продолжительность рабочего цикла. В автоклавах под рабочим циклом понимают время от начала подготовки рабочего пространства до окончания выгрузки готовой продукции.

Весь цикл делится на периоды:

загрузки изделий в камеру;

закрывание крышек автоклава;

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

подъема давления пара (период подогрева);

выдержки под полным давлением (изотермическая выдержка);

выпуска пара (период охлаждения);

открывания крышек;

выгрузки готовых изделий;

чистки автоклава.

1.      Продолжительность рабочего цикла автоклава:

τавт = τ1 + τ2 + τ3 + τ4

где: τ1 — время подъема температуры; τ2 — время изотермической выдержки; τ3 — время снижения температуры; τ4 — вспомогательное время, включает 0,5 часа остывания после выпуска пара; 0,5 часа — для выгрузки и загрузки; 0,3-0,4 часа — для открытия и закрытия крышек.

Τавт = 1,5 + 8 + 2 + (0,5 + 0,5 + 1 + 0,5) = 14 часов.

2.      Для расчета основных размеров следует рассчитать производительность автоклава за цикл.

Количество рабочих циклов автоклава в сутки рассчитывается по формуле:

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

Пц = 24/ τавт = 24/14 = 1,7 → 1 цикл

4.      Расчет суточной производительности автоклава рассчитывается по формулам:

Ус = У/(365 — 7) = 50 000/358 = 140 (м3/сут)

где: Ус = годовая производительность м3/в год; 7 — время планируемое на ремонт автоклава, сут.

Дс = Ус/Уизд = 140/0,045 = 3111,11 (шт/сут)

5.      Производительность автоклава за цикл рассчитывается в следующей последовательности:

Уавт = Ус/Пц = 140/1 = 140 м3 /год

Давт = Дс/Пц = 3111,11/1 = 3111,11 штук/цикл принимаем 3 111

. Рассчитываем число вагонеток за цикл.

П = Уавт * m/Д ваг = 140*600/25000 = 3,36 штук принимаем 3 штуки

где: Дваг — грузоподъемность вагонетки, кг.

Длина автоклава 2100 мм. Размеры тележек 6300×2000 мм, следовательно, 3 тележки. Размеры изделий 600×300×250, следовательно, по длине 9 изделий, по ширине — 6, получаем 54 изделия на одну тележку и 54 * 3 = 162 изделия закладывается в автоклав за один цикл.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

. Объем автоклава определяется по формуле:

= πd2/4 = 3,14*3,62/4 = 10,18 м3

. Коэффициент заполнения автоклава рассчитывается по формуле:

Кзапол = V2/V1 = 7,29/10,18 = 0,7

где: V2 — общий объем изделий в автоклаве (162*0,045), м3; V1 — объем автоклава, м3.

.7 Сводная ведомость производственного оборудования

Таблица 5.7.1. Сводная ведомость производственного оборудования

Комплектация завода для производства газобетонных блоков автоклавного твердения «СТАРТ-1»

 

Стоимость комплекта 197 100 000 тенге.

.8 Потребность в сырьевых материалах и полуфабрикатах

Расчет потребности сырья.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

Расчет состава бетона (без добавка)

.        Расчет удельной объем сухой смеси (W);

 =

 = 0,35

 = 1,5

2.      Расчет пористости (ПГ);

 =

3.      Расчет газообразователя (Рг);

=

α = 0,85

К=1390

V=1000

4.      Расчет сухого компонента (Рсух);

 =

5.      Расчет вяжущего вещества (Рвяж);

 = ;

Цемент — 60% -109,2 кг/м3

Известь — 40% -72,8 кг/м3

6.      Расчет кремнеземистого компонента (Ркр);

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

 = 455 — 182 = 273 кг/м3

7.      Расчет воды (Рвод);

 = 455· 0,35= 159,3 кг/м3

8.      Расчет гипса (Рги);

 = 182· 0,03= 5,46 кг/м3

9.      Расчет сульфонола (Рсу);

 = 182· 0,02 = 3,64 кг/м3

10.    Общий

182+273+0,5+3,64+5,46+159,3=623,9 кг/м3

Расчет состава бетона (с добавкой)

.        Расчет удельной объем сухой смеси (W);

 =

 = 0,2

 = 1,5

2.      Расчет пористости (ПГ);

 =

3.      Расчет газообразователя (Рг);

=

α = 0,85

К=1390

V=1000

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

4.      Расчет сухого компонента (Рсух);

 =

5.      Расчет вяжущего вещества (Рвяж);

 = ;

Цемент — 60% -71 кг/м3

Известь — 40% -47,3 кг/м3

6.      Расчет кремнеземистого компонента (Ркр);

 = 455 — 118,3 = 336,7 кг/м3

7.      Расчет воды (Рвод);

 = 455· 0,2= 91кг/м3

8.      Расчет гипса (Рги);

 = 118,3· 0,03= 3,55 кг/м3

9.      Расчет сульфонола (Рсу);

 = 118,3· 0,02 = 2,4 кг/м3

10.    Расчет гиперпластификатора (Ргф);

 =118,3· 0,006 = 0,71 кг/м3

11.    Общий

118,3+336,7+0,538+2,4+3,55+95,6+0,71= 557,8 кг/м3

Таблица 5.8.1. Производственная программа потребности сырьевых материалов на среднюю плотность газобетона 500 кг/м3

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

 

Расчет производительности для каждого технологического передела с учетом потери.

Расчет производительности для каждого технологического передела производится по формуле:

 — производительность рассчитываемого передела;

— производительность передела, следующего

 — Безвозвратные производительные отходы и потери от брака, в %.

Годовая производительность П = 30000м3/год

1.        Склад готовой продукций (Б1=1%).

2.        Упаковка (Б2=1%).

3.        Делитель (Б3=1%).

4.        Погрузка и разгрузка (Б4=1%).

5.        Автоклав (Б5=1%).

6.        Вертикальная резка (Б6=1%).

7.        Горизонтальная резка (Б7=1%).

8.        Кантования (Б9=2%).

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

9.        Формования (Б10=1%).

10.     БСО (Б11=2%).

11.     Склад сырья (Б12=2%).

.9 Расчет потребности в энергоресурсах и паре

Электроэнергия: Годовой расход электроэнергии в цехе определяется по активной мощности и действительному годовому фонду времени работы оборудования с учетом его коэффициента загрузки по времени:

W = Кс × Руст × Fв × m × hз + Ро × k = 0,8 × 42.7 × 255 × 24 × 0,8 + 6,4 × 2000 = 208 640 кВт/год,

где: Кс — коэффициент спроса (0,8);

Руст — мощность оборудования находящегося в цехе (50,0 кВт/ч);

Fв — годовой фонд времени работы оборудования (255 сут);

m — количество часов работы оборудования в сутки (24);

hз — коэффициент загрузки оборудования по времени (0,7);

Ро — мощность, расходуемая на освещение цеха (6,4 кВт/ч);- годовое количество часов для внутреннего освещения

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

(при двухсменной работе 2000 часов в год).

Пар: Расход пара определяется исходя из удельного расхода энергии при тепловлажностной обработке изделий в автоклаве. На основании ОНТП расход пара для автоклава составляет 350 кг/м3 пгазобетона.

Определяем годовой расход пара для автоклавной обработки:

п. кам. = ПМуст. × 250 = 50 000 × 350 = 17 500 000кг = 17 500 т

Расход пара на отопление:

п. от. = (qт. · Н · V) / (i · 1000) = (17 · 4320 · (30 · 12 · 9,6))/(540 · 1000) = 470,02 т,

где: qт. — расход тепла на 1 м3 здания (принимается равным 15-20 ккал/час);

Н — количество часов в отопительном периоде;- объем здания, м3;- теплота испарения пара.

Суммарный годовой расход пара:

п. = Qп. кам. + Qп. от. = 17 500 + 470,02 = 17 970,02 тонн в год.

5.10 Расчет численности и состава работающих

Численность рабочих по заводу.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

 

.11 Контроль качества производства и готовой продукции

Одновременное изготовление в массиве группы изделий значительно повышает требования к технологическому контролю производства. Распространение последствий ошибки на больший объем продукции делает необходимым увеличить представительность контроля и расширить его на каждый приготавливаемый замес. Не меньшие трудности представляет моделирование в лабораторных условиях масштабного фактора формования, в связи с чем корректировка состава газобетона должна совершаться на производстве, что также накладывает дополнительные обязанности на контролирующий персонал с целью уменьшения количества проб и ошибок.

В целом технологический контроль производства проводится согласно инструкции СН 277-70, а свойства готовой продукции определяются по ГОСТ 12852-67. Однако проверка и корректировка резательного способа производства имеет целый ряд своих особенностей, пока не нашедших отражения в вышеназванных документах.

.11.1 Контроль качества исходных сырьевых материалов

Определение физико-химических характеристик цемента, извести, кварцевого песка, алюминиевой пудры в целом производится согласно действующим ГОСТ и СН. Дополнительным испытанием служит определение газообразующей способности алюминиевой пудры, позволяющее по содержанию активного алюминия, защитной гидрофобной пленки и степени окисления частиц определить характер процесса вспучивания газобетонной массы на данной партии газообразователя. Испытания должны проводиться на лабораторном приборе и в полупроизводственных условиях.

Независимо от наличия паспортов и сертификатов изготовителей — поставщиков необходимо систематически проводить испытания поступающего на завод сырья и материалов. Контроль и анализ качества материалов и полуфабрикатов производит лаборатория предприятия. Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверку осуществляют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях, инструкциях и определяют следующие свойства:

активность извести по содержанию в ней CaO+MgO, содержание «пережога», сроки гашения и температуру гашения, тонкость помола;

химический анализ и удельную поверхность золы и песка, содержание в песке слюды, илистых и глинистых примесей по ГОСТам;

модуль активности и основности гранулированного шлака по паспорту;

марку и содержание активного алюминия в алюминиевой пудре;

— фракционный состав декоративной присыпки, вязкость грунтовочных, шпаклевочных и закрепляющих составов, клеев и лакокрасочных материалов.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

Лабораторный метод определения газообразующей способности алюминиевой пудры основан на ее растворении в водном растворе щелочных ионов. Выделяемый при этом объем водорода является количественной характеристикой процесса.

.11.2 Контроль за приготовлением песчаного шлама и рабочих растворов химических добавок

При мокром помоле кварцевого песка контрольными характеристиками песчаного шлама являются объемная масса шлама, удельная поверхность молотого песка и содержание активной СаО в шламе. Определение этих характеристик производится в соответствии со СН 277-70. При этом частота определения зависит от количества и производительности мельниц, количества шламбассейнов. На ДСК-3 отбор пробы шлама из каждой мельницы с определением вышеперечисленных характеристик производится 3 раза в смену. На основании полученных результатов испытаний корректируется работа мельниц. Кроме того, по окончании заполнения каждого шламбассейна производится определение обобщенной характеристики шлама, которая является исходной данной для его дозировки при приготовлении газобетонной массы. Соответствующий контроль производится и в процессе приготовления рабочих растворов едкого натра и КМЦ. Плотность этих растворов, определенная для каждого расходного бака отдельно, используется для их дозировки при приготовлении газобетонной массы.

.11.3 Контроль за приготовлением и процессом вспучивания газобетонной массы

Лаборатория ДСК контролирует каждый замес, приготавливаемый для формования массивов. В период приготовления массы и ее вспучивания определяются характеристики. На основании полученных показателей проверяется соблюдение состава газобетона и процесса структурообразования. При этом данные о температуре раствора свидетельствуют о соблюдении или (нарушении температурного режима в процессе приготовления замеса, данные о текучести раствора указывают на соблюдение дозировки воды, а также характеризуют степень изменчивости водопотребности песчано-цементной смеси; объемная масса раствора в случае ее совпадения с расчетной говорит о соблюдении дозировки компонентов смеси.

Время перемешивания и объемная масса смеси в момент формования определяют начальную стадию газовыделения. Значительное снижение объемной массы смеси в этот период может привести к большим потерям выделившегося газа и, как результат, к изменению конечных характеристик газобетона. Наоборот, при значениях объемной массы смеси, близких к расчетным значениям объемной массы раствора, имеет место, замедленное газовыделение, что может быть связано с недостаточной щелочностью среды или повышенным содержанием жировой оболочки на алюминиевой пудре. Замер температуры массы в момент формования характеризует наличие или отсутствие теплопотери на нагрев технологического оборудования и бортоснастки. В зависимости от объемной массы смеси в момент формования устанавливается высота заполнения формы. Очевидно, что чем меньше объемная масса смеси, т. е. чем больше она поризована в период перемешивания, тем на большую высоту необходимо заполнять форму. Замер высоты вспучивания массы через определенные промежутки времени позволяет рассчитать основные характеристики процесса вспучивания, определить общий объем выделившегося газа и установить качество стабилизации структуры путем сравнения максимальной и конечной высот вспучивания. При этом общая продолжительность процесса, устанавливаемая по трем повторяющимся замерам высоты вспучивания, дает обобщенную технологическую характеристику этой стадии.

.11.4 Контроль производственных процессов

При контроле производственных процессов работники лаборатории проверяют:

дисперсность песка, золы, шлака и других материалов в порядке предусмотренном технологической картой, но не реже одного раза в смену;

плотность и температуру шлака;

плотность ячеистобетонной смеси;

высоту вспучивания газобетонной смеси;

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

пластическую прочность ячеистого бетона-сырца перед разрезкой массива или прикатной «горбушки»;

режим тепловлажностной обработки;

тщательность очистки и смазки форм и плотность закрывания бортов;

правильность нанесения на дно формы подстилающего слоя, равномерность уложенных каменных и других материалов и ковровомазочных плиток;

правильность приготовления красок и клеящей основы;

свойства защитно — отделочных покрытий.

.11.5 Контроль качества готовых изделий

При приеме ОТК готовых изделий поверке подлежат:

плотность поризованного раствора, прочность при сжатии газобетона;

влажность изделий;

морозостойкость газобетона и поризованного раствора;

размеры изделия, наличие выколов, трещин и других дефектов;

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

цвет и размещение отделочных материалов в соответствии с утвержденным эталоном в цехе отделки;

качество отделочного слоя (наличие отслоений, определяемых по глухому звуку при постукивании молотком по поверхности слоя).

Изделия принимают партиями. Размер устанавливается в соответствующих нормативных документах. Партия считается принятой, если показатели качества изделий, удовлетворяют требованиям соответствующих ГОСТов.

6. Склад заполнителей, вяжущих и готовой продукции

Правильное хранение на складе изделий из ячеистого бетона имеет большое значение как в части обеспечения оперативной отгрузки изделий потребителю, так и в отношении сохранности изделий. Они хранятся в положении, исключающем возможность появления в них трещин и увлажнения.

Склады для хранения готовых изделий крытые, оборудованы мостовыми или автомобильными кранами. В зарубежной практике нашли применение так называемые «плитотеки» для хранения панелей в вертикальном положении. В практике отечественных предприятий стеновые изделия и стеновые панели хранятся в кассетах в вертикальном положении. Стойки кассет от торца панелей находятся на расстоянии не менее 0,2 м. Изделия укладываются монтажными петлями вверх.

Панели перекрытий хранятся на деревянных прокладках, имеющих не более шести рядов по высоте. Затвор между панелями должен быть не менее 3 см. Теплоизоляционные изделия хранятся в контейнерах по маркам, а при отсутствии контейнеров в штабелях, как и плиты покрытий.

Размеры штабелей в плане, а также по высоте, размеры проходов и проездов должны соответствовать требованиям техники безопасности.

Погрузку и выгрузку изделий производят специальными подъемными механизмами.

При транспортировании, стеновые панели из ячеистого бетона плотностью 600 кг/м3 и менее, а также панели с отделочным слоем устанавливают в вертикальном положении в специальные контейнеры, при этом зазор между панелями составляет 3-5 см.

.1 Склад готовой продукции

Правильное хранение на складе газобетонных изделий имеет большое значение как в части обеспечения оперативной отгрузки изделий потребителю, так и в отношении сохранности изделий.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

Готовые изделия должны быть защищены от увлажнения и храниться в положении, исключающем возможность появления в них трещин на крытом складе или под навесом в соответствии с требованиями ГОСТ 11118-73,

ГОСТ 19570-74**, ГОСТ 5742-76. Изделия должны быть уложены на деревянные поддоны в штабели высотой не более 2,5 м. Погрузку и выгрузку изделий следует производить специальными подъемными механизмами. При погрузке, выгрузке, хранении и транспортировании должны быть приняты меры, предохраняющие изделия от воздействия атмосферных осадков, почвенной влаги и повреждений. Запрещается производить погрузку изделий навалом и разгрузку их сбрасыванием.

7. Безопасность жизнедеятельности

.1 Управление и оценка профессиональной безопасности и здоровья

В дипломном проекте на тему «Завод по производству газобетонных изделий автоклавного твердения по резательной технологии» большое внимание уделяется безопасности жизнедеятельности. Данный проект разрабатывался в соответствии с системой управления профессиональной безопасностью и здоровьем OHSAS 18001.

Основные приемы получения изделий разрабатывались в соответствии с основными положениями закона «О безопасности и охране труда». Закон Республики Казахстан «О безопасности и охране труда» от 28 марта 2004 года № 528-П ЗРК основывается на Конституции республики Казахстан, устанавливает гарантии осуществления конституционных прав граждан на условия труда, отвечающие требованием безопасности и гигиены. Закон также определяет основные принципы национальной политики области безопасности и охраны труда, которые направлены на улучшение условий безопасности и охраны труда, предупреждение производственного травматизма и профессиональных заболеваний с учётом особенностей рыночной экономики /6/.

Настоящий стандарт устанавливает приоритеты жизни и здоровья работника по отношению к результатам деятельности организации, принципы государственного управления охраной труда, социальной защиты интересов работников, пострадавших от несчастных случаев и профессиональных заболеваний при исполнении ими трудовых (служебных) обязанностей.

7.2 Характеристика степени совершенства, уровень их механизации и автоматизации

Производство газобетонных изделий, включает в себя следующие режимы: дозирование материалов, их перемешивание в смесителе, заливку в формы, снятие горбушки, поперечную и продольную разрезку, автоклавную и механическую обработки. Следовательно, для выполнения поставленной задачи требуется как механический, так и ручной труд.

Производственный расчет механизации и автоматизации производственных процессов получения газобетонных изделий определяется путем вычисления общего показателя уровня механизации технологических процессов. Полное представление об уровне механизации можно получить определением отношения затрат (человек-часов) механизированного труда к общим затратам труда:

А = Б/Б+В ∙ 100%,

где: А — уровень механизации труда; Б — сумма человека — часов механизированного труда; В — сумма человека — часов ручного труда.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

А = 16/16+10 ∙ 100% = 16/26 ∙ 100% = 61%

Из выше изложенных расчетов следует, что уровень механизации составляет 61%, а ручного труда — 39%.

Ручной труд производится на этапах сборки и разборки бортоснастки, укладки изолирующей пленки, во время укладки изделий на тележки, во время формирования изделий на автоклав. Также к работникам ручного труда относятся слесари, стропальщики, электромонтер, контрольный мастер.

8. Охрана окружающей среды

В последнее время из-за сложившейся экологической обстановки, человечество пытается найти альтернативу сырьевому сектору и создать безотходные энергетические источники.

Защита окружающей среды от загрязнения на современном этапе помимо экономической задачи — повышение общественной производительности труда, включает также социально — экономическую задачу — улучшение условий жизни человека, сохранение его здоровья.

Понятие эффективности в этом случае включает не только технико-экономическую эффективность и экологические последствия в масштабе народного хозяйства данного района и Казахстана в целом.

При проектировании новых предприятий для обеспечения чистоты атмосферы, большое значение имеет установление предельно допустимых выбросов ПДВ каждым источником загрязнения атмосферы, а так же оценка экономического ущерба, наносимого окружающей среде.

Предприятия и отдельные сооружения, в которых осуществляются технологические процессы, являются источниками выделения вредных веществ в окружающую среду. Производство строительных материалов и конструкций сопровождается выделением пыли, в результате чего в воздушной среде может наблюдаться повышенная запыленность, отрицательно влияющая на здоровье людей.

На сегодняшний день современное производство газобетонных изделий является одним из чистых в промышленности строительных материалов. Это выполняется как раз таки из — за усовершенствования и разработанного современного технологического оборудование в производстве бетонных изделий, в том числе и проектируемом могут быть небольшие пылевыбросы происходящие на основных технологических переделах — транспортировке, дозирование, смешении. В данном проекте эти выбросы сведены к минимуму полной герметизацией оборудования, наличием обеспыливающих агрегатов, автоматизации.

9. Экономическая часть

.1 Расчет сметной стоимости проектируемого предприятия

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

Стоимость проектируемого предприятия по нормативам капитальных удельных вложений. Данные нормативы рассчитаны исходя из следующего состава заводов газобетонных изделий: производственный корпус (формовочный цех, массозаготовительный цех, отделение для приготовления смазки для форм), автоматизированный бетоносмесительный цех с централизованным приготовлением бетонных смесей и выдачей готовой продукции. Склады вяжущих, заполнителей, готовой продукции, административно-бытовые помещения, заводская лаборатория.

К = М(См.р. ∙ Ктер ∙ Ккл ∙ Кс ∙ Соб ∙ Коб ∙ Спр ∙ Спривяз)

где К — капитальные затраты на строительство проектируемого объекта;

М — мощность данного предприятия;

См.р. — норматив капитальных удельных вложений на строительно — монтажные работы (2184 тг);

Ктер — коэффициент, учитывающий изменение стоимости строительно — монтажных работ по территориальным поясам (1,05);

Ккл — коэффициент, учитывающий изменение стоимости строительно — монтажных работ по климатическим поясам (1,08);

Кс — коэффициент, учитывающий изменение стоимости строительно — монтажных работ в районах с повышенной сейсмичностью (1,04);

Соб — норматив удельных капитальных затрат на оборудование и внутриплощадочные привязки (672 тг);

Коб — коэффициент, учитывающий изменение стоимости оборудования по районам (1,03);

Спр — норматив капитальных удельных вложений на прочие затраты (171,3 тг);

Спривяз — норматив капитальных удельных вложений на привязку предприятий к внешним инженерным коммуникациям.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

В нормативах учтены удельные затраты на привязку предприятий, объектов и хозяйств к внешним инженерным коммуникациям, исходя из протяженности инженерных сетей 2 км. При иной протяженности осуществляется корректировка по формуле:

Спривяз = (Зi ∙ Li ∙ (1+Квз))/М

где Зi — средняя стоимость 1 км, 1-го вида внешних инженерных коммуникаций;

Li — фактическая протяженность 1-го вида внешних инженерных коммуникаций;

Квз — коэффициент необходимых затрат (принимается равным 0,1);

М — мощность данного предприятия.

В нормативах учтены удельные затраты на привязку предприятий, объектов и хозяйств внешним инженерным коммуникациям и средние нормативы протяженности коммуникаций предприятия.

электрокоммуникаций -1,5 км 364

протяженность автодорог -1,5 км 2700

протяженность железных дорог -1,2 км 2000

водные коммуникации -1,5 км 760

канализационные трубы -0,5 км 960

теле и радио связь -0,7 км 196

теплотрассы -0,7 км 840

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

Спривяз = (1,5∙364 + 1,5∙2700 + 1,2∙2000 + 1,5∙760 + 0,5∙960 + 0,7∙196 + 0,7∙840 (1 + 0,1))/40 = 24 440/40 = 611

Стоимость проектируемого предприятия составляет:

К = 50 000(2184*1,05*1,08*1,04 + 678*1,03 + 171,3 + 611) =

000 (2575,7 + 698,34 + 782,3) = 199817000 тг.

.2 Определение доходов предприятия и фонда заработной платы

1.      Доход от продажи продукции определяется по формуле:

ВР = Ц*М

где Ц — стоимость продукции;

М — количество выпускаемой продукции.

ВР = 600 * 1111111,111 = 666666666

2.      Валовой доход определяется по формуле:

ВД = ВР — МЗ

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Цена курсовой

где МЗ — общий расход на сырьевые материалы.

ВД = 666666666 — 395549696 = 271116971

3.      Расчетный доход определяется по формуле:

РД = ВД — ПФ — Пт.р.

где ПФ — производственный фонд, который предусматривает отчисления в размере 2-8% от основного фонда и оборотных средств;

ОФ — основной фонд производства, берется в размере 95% от основного производственного фонда;

ОС — оборотные средства составляют 10-15% от основного фонда производства;

Пт.р. — оплата трудовых ресурсов.

ОФ = К * 0,95 = 189826150

ОС = 189826150* 0,10 = 18982615

ПФ = 189826150* 0,06 = 11389569

Пт.р. = 24 624 972,8 * 0,12 = 2 954 996,736

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

РД = 271116971 — 18982615 — 11389569 = 240744787

1.      Хозяйственный доход определяется по формуле:

ХД = РД — ОБ — ОВ

где ОБ — отчисления в государственный бюджет, который составляет 5-9% от расчетного дохода;

ОВ — налог вышестоящим органам, в размере 20-30% от расчетного дохода.

ОБ = РД * 0,08 = 240744787 * 0,08 = 19259582,96

ОВ = РД * 0,24 = 240744787 * 0,24 = 57778748,88

ХД = 240744787- 19259582,96 — 57778748,88 = 163706455

.3 Экономическая эффективность проектируемого предприятия

. Р = О/ВР * 100% = (271116971/666666666) * 100% = 41%

. Срок окупаемости находится как отношение объема капитальных вложений к сумме годовой прибыли:

Т = К/П = 199817000/271116971 = 0,74

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Подробнее

. Коэффициент эффективности производства, величина обратная сроку окупаемости, то есть:

Е = П/К = 1/Т = 1/0,74= 1,35

. Фондоотдача — это объем продукции в денежном выражении (товарная продукция) приходящая на 1 тенге основных фондов, то есть

Фот = ВР/ОФ = 666666666/1898261150 = 3,5 тг/тг

ПТ = ВР/78 = 666666666/62 = 10928962 тг/чел.

Таблица 10.1 Технико — экономические показатели.

 

Список использованной литературы

1.       Чистяков Б. З., Мысатов И. А., Бочков В. И. Производство газобетонных изделий по резательной технологии. Л., Стройиздат, Ленингр. Отделение, 1977 — 241с.

2.      Ахметов Б. Р., Бисенов К. А. Основы производства ячеистого бетона и силикатного кирпича. — Алматы: Гылым, 1999. — 284 с.

.        Казахстан. Национальная энциклопедия Т5/ гл. редактор Б. Аяган. — Алматы: Главная редакция «Казак энциклопедиясы», 2006 — 560 с. (с. 162).

.        Комарова Н. Н., Ахметов А. А., Лысенко Н. П., Шарафиева З. Ш. Методические указания к выполнению курсового проектирования по курсу «Автоклавные материалы», г. Шымкент, Областная типография, № 11, 1986 г. — 32 с.

Нужна помощь в написании курсовой?

Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.

Заказать курсовую

.        Атаманюк В. Г. и др. Гражданская оборона: Учеб. Для вузов/В. Г. Атаманюк, Л. Г. Шершев, Н. И. Акимов. Под ред. Д. И. Михайлика. 2-е изд. — М.: Высш. шк., 1987. — 288 с.: ил.

.        Закон Республики Казахстан «О безопасности и охране труда» 28 марта 2004 года № 528 П.

.        СанПиН 2.2.2 542-96 «Санитарные правила и нормы». Москва, 1996 Ресурсы Интернет ж

.        Самгин Э.Б. Освещение рабочих мест. — М.: МИРЭА, 1989. — 186с.

.        Справочная книга для проектирования электрического освещения./ Под. Ред. Г. Б. Кнорринга. — Л.: Энергия, 1976.

.        ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ (Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны).

.        Процессы производственные. Общие требования пожарной безопасности. СНиП 2.04.05-91 — Отопление, вентиляция, кондиционирование (с изменениями по И-1-94).

.        «Общие санитарно-гигиенические требования к производственному шуму и вибрации». Москва. 1996.

.        Охрана труда в химической промышленности / Г. В. Макаров, А. Я. Васин, Л. К. Маринина, П. И. Софинский, В. А. Старобинский, Н. И. Торопов. — М., Химия, 1989. 496 с.; ил.

Средняя оценка 0 / 5. Количество оценок: 0

Поставьте оценку первым.

Сожалеем, что вы поставили низкую оценку!

Позвольте нам стать лучше!

Расскажите, как нам стать лучше?

1028

Закажите такую же работу

Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке

Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке