Очтёт по практике в ОАО «Борисовский завод «Автогидроусилитель»

Содержание

Введение
1. Изучение цехов металлообработки ОАО «Борисовский завод «Автогидроусилитель»
2. Сварочное производство. Плазменная резка: используемое оборудование и оснастка, расходные материалы, технологические возможности, типовые приемы выполнения
3. Литейное производство. Литье под давлением: особенности технологии  и применяемого оборудования
4. Кузнечно-прессовое производство
5. Механообрабатывающее производство
Заключение
Список использованных источников

Введение

Технологическая практика является частью образовательного процесса подготовки специалистов, продолжением учебного процесса в производственных условиях и проводится на предприятиях, в учреждениях, организациях машиностроительного профиля. Проведение технологической практики направлено на  закрепление в производственных условиях знаний и умений, полученных в процессе обучения в высшем учебном заведении, на овладение первичных навыков решения социально-профессиональных задач в области технологии механосборочных производств.

К задачам практики относятся:

• общее ознакомление с современным предприятием машиностроительного профиля;
• ознакомление с заготовительным производством предприятия: литейным, сварочным и кузнечным;
• ознакомление с механосборочным производством предприятия.

В результате прохождения технологической практики студент должен знать:

• технологические методы и оборудование для получения заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием.
• способы экономного расходования материалов и энергии при выполнении токарных, фрезерных, сверлильных и других работ.

В результате прохождения технологической практики студент должен уметь:

• использовать знания о методах, правилах и способах получения заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием;
• правильно выбирать и использовать в работе токарные, фрезерные, сверлильные станки различных типов, технологическое оборудование для получения заготовок;
• осуществлять оценку технологических методов, технологических процессов с точки зрения экономного расходования материалов и энергии при обработке деталей.

При прохождении технологической практики формируются следующие компетенции:

• иметь навыки, связанные с использованием технических устройств, управлением информацией и работой компьютера;
• быть способным к социальному взаимодействию;
• обладать способностью к межличностным коммуникациям;
• быть способным к критике и самокритике;
• уметь работать в коллективе;
• самостоятельно приобретать и использовать в практической деятельности новые знания и умения, в том числе в новых областях знаний, непосредственно не связанных со сферой деятельности;
• осуществлять запуск в эксплуатацию и обслуживание металлорежущего и сборочного оборудования, выполнять необходимые для этого диагностические, наладочные и ремонтные работы;
• разрабатывать конструкторскую и технологическую документацию.

1. Изучение цехов металлообработки ОАО «Борисовский завод «Автогидроусилитель»

Открытое Акционерное Общество «Борисовский завод «Автогидроусилитель» создано как специализированное предприятие по выпуску особо сложной продукции: гидроузлов рулевого управления для большегрузных автомобилей, автобусов, троллейбусов и дорожно-строительных машин, гидроцилиндров, узлов механизма опрокидывания кабины,  и других компонентов автомобильных шасси для широкой гаммы автомобильной техники от легковых автомобилей до большегрузных машин, такие, как палец шаровой, шарнир резьбовой передней подвески, распределитель гидроусилителя рулевого привода,тяга сошки рулевого управления, рем.комплекты гидроусилителя руля, шарико-винтовые пары и многое другое.

Производственные сооружения завода расположены в Республике Беларусь, в г. Борисове. Завод выпускает насосы и гидроусилители рулевого управления и обеспечивает комплектацию автосборочных конвейеров крупнейших автозаводов Республики Беларусь, Российской Федерации, Украины таких как:

• ОАО «КамАЗ»
• РУП «МАЗ»
• ОАО «МЗКТ» (ОАО «Минский завод колесных тягачей»)
• Белкоммунмаш
• ХК «АвтоКрАЗ»
• ЛиАЗ (Ликинский автобусный завод)
• ОАО «Урал» (ОАО «Автомобильный завод «Урал»)
• ООО «КАВЗ» (ООО «Курганский автобусный завод»)
• ОАО «Павловский автобусный завод»
• ЗАО «Тролза»
• ОАО «УАЗ»
• АМАЗ (Автобусы МАЗ)
• ОАМО «Завод имени И. А. Лихачёва» (АМО «ЗИЛ»)
• ОАО «МТЗ»
• ОАО «ГАЗ»

За всю историю существования предприятие постоянно расширяло ассортимент производимой продукции, улучшая ее технические и качественные характеристики. На современном этапе предприятие является ведущим поставщиком на конвейера крупнейших автопроизводителей стран СНГ. Приоритетными направлениями для завода остаются модернизация и применение новейших технологий в производстве, повышение качества и потребительских свойств продукции, внедрение и совершенствование современных систем менеджмента.

ОАО «Борисовский завод «Автогидроусилитель» — современная, динамично развивающаяся организация — подтверждением тому является получение в ноябре 2010 года сертификата на Систему Менеджмента Качества (СМК), удостоверяющего соответствие СМК требованиям международного стандарта для поставщиков автомобильной промышленности ISO/TS 16949:2009 «Системы Менеджмента Качества. Особые требования по применению ISO 9001:2008 для автомобильных производств и организаций, производящих соответствующие сервисные части». Данный сертификат был вручен заводу признанным во всем мире немецким органом по сертификации TUV NORD, специалисты которого высоко оценили не только высокое качество нашей продукции, но и эффективно внедренные в производство современные методы управления качеством, такие как: статистическое управление процессами производства, анализ видов и последствий потенциальных отказов выпускаемой продукции и процессов ее изготовления, решение возникающих в производстве проблем с использованием методики 8Д, анализ измерительных систем, применение в производстве планов управления и др. Область действия сертификата охватывает все виды деятельности организации, направленные на выпуск качественной продукции для автомобильной промышленности.

Кроме того следует отметить, что с 1999 года на заводе внедрен и действует международный стандарт ISO 9001, который охватывает не только систему менеджмента качества для автомобильной продукции, но и СМК для комплектующих тракторов.

Система Менеджмента Качества, действующая в организации — это современный инструмент управления, обеспечивающий постоянные улучшения качества за счет проведения анализа и совершенствования:

— действующих в организации процессов системы менеджмента качества;

— обратной связи с потребителями продукции;

— взаимовыгодных отношений с поставщиками;

— повышения квалификации и компетентности персонала.

На сегодняшний день в Системе Менеджмента Качества ОАО «Борисовский завод «Автогидроусилитель» действует 10 процессов и 80 стандартов предприятия, которые охватывают различные аспекты его деятельности. Основными документами системы качества являются «Политика в области качества» и «Руководство по качеству».

Видя положительные тенденции, связанные с внедрением и применением современных систем менеджмента, высшее руководство предприятия и в дальнейшем намерено поддерживать существующие и осваивать новые направления в области управления качеством и повышения конкурентоспособности продукции. Помимо внедрения Системы Менеджмента Качества ОАО «Борисовский завод «Автогидроусилитель» сертифицировало выпускаемую продукцию в Национальной системе подтверждения соответствия Республики Беларусь и системе сертификации ГОСТ Р Российской Федерации. В связи с введением в действие в сентябре 2010 года Технического регламента о безопасности колесных транспортных средств организация начала работу по получению сертификатов соответствия на продукцию, поставляемую на рынок России, по требованиям данного технического регламента.

Миссия ОАО «Борисовский завод «Автогидроусилитель» – производить современные конкурентоспособные узлы системы рулевого управления и другие компоненты для автомобильной и сельскохозяйственной техники.

Стратегия завода – удержание ведущих позиций на рынке автокомпонентов стран СНГ и Республики Беларусь и завоевание новых рынков сбыта ближнего и дальнего зарубежья.

Главная задача – выпускать продукцию только высокого уровня качества, обеспечивающую и превосходящую ожидания потребителей и приносящую стабильную прибыль организации.

Для решения данной задачи завод намерен:

• поддерживать функционирование системы менеджмента качества в соответствии с требованиями международного стандарта ISO/TS 16949;
• постоянно совершенствовать систему менеджмента качества организации, повышать результативность и эффективность процессов;
• непрерывно проводить маркетинговые исследования рынка для определения установленных и ожидаемых требований потребителей, оценки и повышения степени удовлетворенности потребителей продукции завода;
• систематически осуществлять разработку и постановку на производство новых видов продукции, удовлетворяющей ожидания потребителей;
• внедрять новые и модернизировать действующие технологии для постоянного улучшения качества продукции;
• поддерживать технологическое оборудование в состоянии, позволяющем выпускать продукцию высокого уровня качества;
• проводить постоянную работу с поставщиками материалов и комплектующих изделий по улучшению качества поставляемой ими продукции;
• систематически проводить подготовку, обучение и повышение квалификации персонала;
• мотивировать своих работников на повышение производительности и заинтересованности в качестве своего труда, обеспечивая достойное социальное положение работников организации и членов их семей;
• рационально использовать ресурсы через внедрение методов «бережливого производства».

В современном машиностроении до 80% всех деталей изготовляются методами обработки давлением на кузнечно-прессовом оборудовании. Детали тракторов и автомобилей, самолетов, турбин, тепловозов, телевизоров, холодильников, стиральных машин и т. д. – таков далеко не полный перечень машин, в производстве которых более половины деталей изготовляются ковкой и штамповкой. Технологические процессы штамповки применяются на металлообрабатывающих предприятиях как с массовым и крупносерийным, так и с мелкосерийным и единичным характером производства. Важнейшим элементом производственного процесса изготовления деталей методами обработки давлением являются кузнечно-прессовые машины (КПМ). В составе выпускаемого оборудования всё большее значение имеют автоматы, автоматизированные комплексы, оборудование для чистовой штамповки, а также кузнечно-прессовые машины с программным управлением.

Одна из главных задач при конструировании и изготовлении прессов состоит в повышении их надежности и долговечности. Современным машиностроением уже накоплен значительный опыт проектирования и обоснования выбора того или иного типа конструкции какого-либо узла пресса.

Важным вопросом при проектировании современных машин является выбор основных параметров. Основные параметры и размеры большинства универсальных кузнечно-штамповочных машин выбираются на основании требований технологического процесса и опыта эксплуатации наиболее прогрессивного оборудования подобного типа. Очень важным при этом является характер изменения рабочих нагрузок на рабочем звене (бойке, ползуне, траверсе). Выбор кинематических схем машин, узлов и их конструкции в основном производят, используя рациональный опыт машиностроения и проектирования аналогичных машин.

ВОЗМОЖНОСТИ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ БОРИСОВСКОГО ЗАВОДА «АВТОГИДРОУСИЛИТЕЛЬ»

Завод имеет возможность производить широкий перечень различных поковок. Кузнечное производство завода располагает высокопроизводительным штамповочным и термическим оборудованием с широкими технологическими возможностями. В производстве широко применяются технологии полугорячего выдавливания на прессах усилием 2,5 МН, позволяющие получать детали практически в готовом виде, либо с незначительной механической обработкой.

ЛИНИЯ НА БАЗЕ ГОРИЗОНТАЛЬНО-КОВОЧНЫХ МАШИН

Технологические линии горизонтально-ковочных машин усилием 8МН ( модель В1139А) и 12.5МН (модель В1141), ПО «Тяжпрессмаш», г. Рязань, Россия.

АВТОМАТ РЕЗЬБОНАКАТНОЙ С ПЛОСКИМИ ПЛАШКАМИ

Автомат резьбонакатной модели АА255 предназначен для накатки резьбы плоскими плашками на заготовках болтов из материала с пределом прочности σв ≤850 МПа. Он может быть использован в метизном производстве. На автомате, кроме накатки резьбы, можно выполнять отдельные технологические операции, связанные с правкой и упрочнением поверхности тел вращения, накаткой профилей.

Линии оснащены индукционными нагревателями концевого нагрева заготовок, четырехручьевыми либо щелевыми мощностью 250 кВт или 500 кВт. На данных линиях производится штамповка (высадка) поковок различной степени сложности с незначительными штамповочными уклонами (или без них), с малыми припусками под механическую обработку. Это обеспечивает значительную экономию металла. Штамповка производится из штучных заготовок.

ЛИНИЯ ПОПЕРЕЧНО-КЛИНОВОЙ ПРОКАТКИ UWQ-40
( оборудование изготовлено фирмой «ЭРФУРТ», Германия).

Автоматические линии поперечно-клиновой прокатки (модель UWQ-40), позволяющие получать изделия типа валов, винтов, шаровых пальцев и т.п. с диаметрами от 16мм до 42мм, длиной до 400мм. Прокатываемые изделия, получаемые на данном оборудовании, имеют форму, практически копирующую форму готовой детали с минимальными припусками под механическую обработку. Отдельные элементы деталей, по согласованию с заказчиком, могут изготавливаться без припусков. Как правило, одновременно производится прокатка 2-х — 3-х поковок.

АВТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИИ ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКИ НА БАЗЕ ПРЕСС-АВТОМАТОВ «АМР-30» И «АМР-70» (оборудование изготовлено фирмой «Хатебур», Швейцария)

Автоматическая линия горячей штамповки, состоящая из пресса-автомата «АМР-70» усилием 12,5МН, производительностью от 35 до 70 дет/мин, и индукционного нагревателя SFR-90 фирмы «Бирвелка» мощностью 3000кВт. Пресс производит безоблойную штамповку поковок, имеет позицию отрезки заготовок, четыре штамповочные позиции и позволяет штамповать поковки массой от 0,37кг до 3,0кг, высотой до 70мм, и максимальным диаметром до 120мм. Штамповочные уклоны: наружные 0°30′, внутренние 1°-3°, припуски под механическую обработку от 0,5 мм и выше, по требованию заказчика. Пресс обеспечивает производительность от 2400 до 4000 поковок в час. Линия быстро переналаживается, поэтому объем штампуемых партий поковок может быть разным по величине.

ЛИНИЯ НА БАЗЕ ПРЕССОВ УСИЛИЕМ 25МН

(модель К 8544, производитель оборудования — «Завод кузнечнопрессового оборудования», г.Воронеж, Россия).

Пресс кривошипный горячештамповочный К8544 предназначен для производства поковок из черных и цветных металлов методом горячей штамповки.

Модель                                                                                                                   К8544
Год выпуска пресса                                                                                                 1973
Номинальное усилие                                                                                       25000 кН
Ход ползуна                                                                                                         350 мм
Расстояние между столом и ползуном                                                              890 мм
Расстояние между столом и ползуном                                                              890 мм
Мощность двигателя главного движения                                                        970 кВт
Размер стола ширина/длинна                                                                  1200/1400 мм
Габариты станка Длинна_Ширина_Высота                               5350_4680_6400 мм
Масса пресса                                                                                                   200000 кг

Технологические линии горячей объемной штамповки, каждая из которых состоит из индукционного нагревателя заготовок мощностью 500 или 750 кВт, кривошипного горячештамповочного пресса усилием 25МН (2500тс), обрезного пресса усилием 2,5 МН (250тc). На данных технологических линиях производится штамповка поковок по 3-4 классу точности ГОСТ 7505-89 различной конфигурации и сложности. Это заготовки деталей типа: корпуса, шестерни, вилка карданного вала, опоры цилиндров, наконечники цилиндров, крюки чалочные, рейки, крышки, вал-сектора, рейка-поршень, ступицы и фланцы с диаметрами до 210мм. Широко практикуется многоштучная штамповка, т.е. по 2 и более поковок одновременно.

Наличие высококвалифицированных кадров в области разработки технологии горячей штамповки, проектирования штамповой оснастки, а также наличие развитого инструментального производства позволяют осваивать новые изделия в очень короткие сроки на должном уровне качества. Предприятие имеет большой опыт работы по всем указанным способам штамповки и заинтересовано в получении заказов на производство данного вида продукции. Мы готовы рассмотреть любые предложения по изготовлению у себя продукции кузнечно-прессового производства любой номенклатуры и различного объема.

Освещенность рабочего места соответствует требованиям — 300-320 лк.

Также работы по металлообработке ведутся на таком оборудовании,  как:

v Электрическая подвесная кран балка 3,2 т

(мощность эл. двигателей передвижения крана — 2х0,37 кВт;

скорость передвижения крана — 0,5 м/с;

кол-во тележек: 2холостые+ 2приводные;

подкрановый путь по ГОСТ 19425 – 36 м;

высота подъема – 6 м;

масса крана – 674 кг)

v Электрическая подвесная кран балка 5 т

(мощность эл. двигателей передвижения крана — 4х0,37 кВт;

скорость передвижения крана — 0,5 м/с;

кол-во тележек: 2холостые+ 2приводные;

подкрановый путь по ГОСТ 19425 – 36 м;

высота подъема – 6 м;

масса крана – 758 кг)

• Долбёжный станок. Модель 7А412. [Оренбургский станкостроительный завод; г. Оренбург; 1961г.]

(мощность главного электродвигателя – 0,8-1,5 кВт; вес станка –  1200 кг; габариты(мм): длинна-ширина-высота – 1950-980-1825; диаметр рабочей поверхности стола – 360 мм; сечение резца(ширина-высота) — 12-20мм ; кол-во скоростей — 4)

• Универсальный токарно-винторезный станок. Модель 163. [Станкостроительный завод им. С.М. Кирова; г. Тбилиси; 1970г.]

(мощность главного электродвигателя – 15 кВт; вес станка – 1395 кг; габариты(мм): длинна-ширина-высота –1700-960-1490; размер детали (øхД)250-500мм; кол-во устанавливаемого инструмента -7)

• Универсальный токарно-винторезный станок. Модель 1К625. [Московский станкостроительный завод им. А.И Ефремова «Красный Пролетарий»; г. Москва; 1971г.]

(мощность главного электродвигателя – 10 кВт; вес станка – 2310 кг;

габариты(мм): длинна-ширина-высота – 3212-1216-1349; размер детали – 500 мм; кол-во составных частей станка — 16 ; кол-во скоростей вращения шпинделя — 23)

• Станок сверлильный настольный модели 2М112. (диаметр 12 мм) [Объединение хозрасчётных учебных предприятий «Практика»; г. Вильнюс; 1975г.]

(мощность главного электродвигателя – 0,55 кВт; вес станка –  120  кг; габариты(мм): длинна-ширина-высота – 795-370-950; диаметр сверления –12 мм; ширина рабочей поверхности стола -250 мм; кол-во скоростей  шпинделя -5)

• Токарно-винторезный станок. Модель ГС 526. [Гомельский завод станочных узлов; г. Гомель; 1995г.]

(мощность главного электродвигателя –8  кВт; вес станка – 3100 кг;

габариты(мм): длинна-ширина-высота – 2800-1265-1485; диаметр заготовки над станиной – 500 мм; число ступеней шпинделя -22)

• Станок горизонтальный консольно-фрезерный. Модель 6М82. [Завод фрезерных станков; г. Горький; 1970г.]

(мощность главного электродвигателя –7 кВт; вес станка – 2800 кг;

габариты(мм): длинна-ширина-высота – 2260-1745-1660; размер рабочей поверхности стола(длина-ширина) – 1250-320мм; кол-во скоростей шпинделя -18)

• Станок широкоуниверсальный инструментальный фрезерный. Модель 676П. [Кировский станкостроительный завод; г. Кировск; 1980г.]

(мощность главного электродвигателя – 3  кВт; вес станка – 1385 кг;

габариты(мм): длинна-ширина-высота – 1200-1225-1755; размер рабочей поверхности стола вертикального(длина-ширина) – 630-250мм;)

• Молот кузнечный ковочный пневматический. Модель МА 4129А. [Астраханский завод кузнечно-прессового оборудования; г. Астрахань; 1988г.]

(мощность главного электродвигателя – 7,5 кВт; вес станка – 3100 кг; габариты(мм): длинна-ширина-высота – 1650-850-1950; вес падающих частей – 80 кг; число ударов бойка в минуту -210 ; высота рабочей зоны в свету -250 мм)

• Производственный стационарный сварочный аппарат (Трансформатор сварочный). Модель ТДМ – 401 У2.[г. Николаев, СССР; 1977г., 1982г.] – 2 шт.

• Сварочный аппарат инвертор Skiper. Модель MMA 200S. [DanYa Industrial Park, КНР; 2012г.] – 1 шт.

• Универсальные горизонтально-ковочные машины с вертикальным разъемом матриц моделей ВА1132 и ВВ1134

Для горячей штамповки поковок типа ступиц, клапанов, тяг и др. от прутка или мерных заготовок в многоручьевых штампах с малым припуском разработана широкая гамма универсальных и автоматизированных горизонтально- ковочных машин с вертикальным и горизонтальным разъемом матриц. 

Индивидуальное задание

2. Сварочное производство. Плазменная резка: используемое оборудование и оснастка, расходные материалы, технологические возможности, типовые приемы выполнения.

Существует множество способов резки металлов и для этого используется разнообразная аппаратура. Одним из наиболее экономически выгодных методов является использование оборудования для плазменной резки металла. В основе работы данного оборудования лежит термический процесс, который обеспечивает высокую скорость резки с помощью концентрированного приложения энергии. В качестве резака выступает воздушно-плазменная дуга постоянного тока прямого действия. Металл местно расплавляется и выдувается, температура при этом достигает 16000-20000 градусов по Цельсию. Отказ от взрывоопасных и дорогостоящих газовых баллонов обеспечивает дешевизну и безопасность данной методики. При этом скорость плазменной резки металла никак не страдает, остается на высоком уровне.

Оборудование плазменной резки металла способно качественно и быстро разрезать любой токопроводящий металл, как, например, титан, алюминий, медь, нержавеющую сталь и многое другое.

Машины плазменной резки обычно состоят из горелки-плазмотрона (плазменного резака), источника питания, устройства для перемещения плазменного резака или детали, системы управления процессом резки. Друг от друга их отличает исполнение – мобильные или стационарные; способ размещения листа, который обрабатывают, — шарнирный, портальный или портально-консольный тип; способ управления – электромагнитное (магнито-копировальное), фотоэлектронное или числовое программное управление. По количеству обрабатываемых листов бывают машины одноместные, двухместные и многоместные. В качестве обрабатываемой продукции могут использоваться профильный и листовой прокат, трубы и т.д.

На сегодняшний день оборудование для плазменной резки металла является наиболее высокотехнологичным и современным оборудованием, которое отличается высоким КПД и обеспечивает отличное качество резки, поэтому широко используется в самолетостроении, судостроении, машиностроении, автомобилестроении, при множестве строительных и ремонтных работ и во многих других отраслях современной промышленности.

3. Литейное производство. Литье под давлением: особенности технологии  и применяемого оборудования.

В литейном производстве большое внимание  уделяется снижению материалоемкости и трудоемкости изготовления отливок, экономии топливно-энергетических ресурсов, применению малоотходных и безотходных технологий. На многих предприятиях имеется опыт рационального использования различных отходов производства. В производство внедряются новые технологические процессы, среди которых можно выделить технологию изготовления стержней  с отверждением газовыми катализаторами, получение крупных отливок высокой точности по газифицируемым моделям, литьё в сухие стопочные формы, вакуумно-плёночную формовку. Создаются управляемые заливочные установки, манипуляторы для установки стержней в формы, съема и межоперационного перемещения отливок, многоцелевые робототехнологические комплексы и другие средства околомашинной механизации. Ведутся работы по совершенствованию средств механизации и автоматизации финишных операций. Для очистки мелких отливок создаются автоматизированные комплексы с адаптивной системой управления, а для зачистки крупных корпусных отливок – автоматизированные комплексы с дистанционным управлением.

Тонкостенное литье под давлением (Thin-Wall Injection Molding) характеризуется кокой скоростью впрыска и высоким давлением. Ее используют в получении изделий с номинальной толщиной менее 1,2 мм или изделий, у которых отношение толщины стенок к длине составляет от 100:1 до 150:1 или более. Данные ограничения на толщину стенок и экстремальные условия переработки сужают рамки параметров технологического процесса.

Тем не менее, концепция тонкостенного литья получила большие распространение и популярность, из-за снижения толщины стенок, которое приводит к уменьшению веса, экономии сырья и значительному сокращению времени охлаждения в таких областях применения, как корпуса компьютерных мониторов, приборные и другие панели автомобилей, телекоммуникации, карманные компьютеры и ноутбуки, мобильные телефоны. Эти портативные устройства требуют пластмассовых корпусов, которые должны быть как можно более легкими и тонкими (менее 1,2 мм), а также обеспечивать ту же самую прочность, что и обычные изделия. Другим революционным приложением для тонкостенного литья является производство изделий с микроструктурой поверхности для медицинской, оптической и электронной промышленности.

Описание процесса:

Термин «тонкостенное литье» не совсем отражает суть процесса. Обычные пластмассовые изделия имеют толщину от 2 до 4 мм. Тонкостенной конструкция считается, если толщина стенок составляет менее 1,2 мм. Другое определение тонкостенного литья основано на соотношении длины течения полимера к толщине стенок изделия. Типичные соотношения для тонкостенных отливок лежат в диапазоне от 100:1 до 150:1 или более. Вне зависимости от определений тонкостенные изделия получаются при более ограниченном распространении потока по сравнению с традиционными отливками (рис. 1 a). В результате они быстро затвердевают в процессе литья. Чтобы преодолеть эти трудности, изготовители полимерных изделий часто пытаются повысить температуру расплава на 38-65 0С выше рекомендуемого диапазона в литературе Plastics Engineering, Fassett (1995). Другим методом преодоления преждевременного затвердевания является впрыскивание материала со скоростью на порядок больше, чем в традиционной технологии (от 500 до 1400 мм/с). Для достижения большой скорости впрыска и нужного уплотнения требуется очень высокое давление впрыска (от 2400 до 3000 бар).

Данные ограничения на толщину и экстремальные условия переработки сужают область варьирования параметров процесса (рис. 1 б). Применение холодноканальной литниковой системы при тонкостенном литье неэффективно из-за большого времени охлаждения литников и значительных потерь давления расплава в литниковой системе. По этой причине для литья тонкостенных изделий используют горячеканальные литниковые системы, или, реже, – для термически стабильных материалов — системы с незастывающими литниками, которые имеют меньшую стоимость, но при этом и менее надежны в работе.

Время заполнения литьевой формы при тонкостенном литье составляет от 0,1 до 0,5 с (в традиционном литье около 2 с). В таблице 1 сравниваются некоторые параметры тонкостенного литься с литьем под давлением. Поскольку в тонкостенном литье требуется меньший объем впрыска, то машины с цилиндром стандартного размера будут иметь слишком большую емкость. Это приводит к тому, что возникает необходимость изготовления специальных цилиндров, позволяющих избежать повышенного времени пребывания расплава в цилиндре и избыточных температур расплава, а следовательно, термической деструкции. Из-за высоких скорости расплава и скорости сдвига в тонкостенном литье ориентация молекул происходит легче. Чтобы свести к минимуму анизотропную усадку в тонкостенных изделиях, очень важно осуществлять уплотнение изделия в нужный момент, когда внутренний объем изделия находится в расплавленном состоянии. Впускные литники большого сечения (по сравнению с толщиной стенок изделия) необходимы, чтобы обеспечить достаточный поток материала во время уплотнения. Кроме того, места впуска должны быть расположены таким образом, чтобы поток направлялся от участков большей толщины к участкам меньшей толщины.

В тонкостенном литье крайне важна конструкция системы выталкивания. Во-первых, тонкостенные изделия более подвержены остаточной деформации во время извлечения. Во-вторых, чтобы увеличить жесткость изделий, в их конструкции предусматривают упрочняющие ребра, которые требуют большего усилия выталкивания и усложненной конструкции системы выталкивания. В-третьих, изделие имеет тенденцию прилипать к стенкам литьевой формы из-за высокой скорости впрыска и высокого давления уплотнения.

Наконец, если не продумана конструкция толкателей, изделия могут деформироваться или даже ломаться в процессе извлечения. Тонкостенные изделия для устройств электронной или телекоммуникационных отраслей промышленности должны иметь одновременно привлекательный внешний вид (плавные линии, нестандартный дизайн) и жесткость. Стратегии получения противоударных корпусов включают в себя использование неармированных пластмассовых корпусов, которые будут демпфировать нагрузку, армированных термопластов, передающих воздействие другим частям изделия, или использование технологии двухкомпонентного литья для того, чтобы нанести защитный слой термопластичного эластомера.

4. Кузнечно-прессовое производство

Сравнительная характеристика молотов свободной ковки, штамповочных молотов, ковочных прессов и ГКМ. Область применения

Штамповочные молоты

По своему устройству штамповочные молоты очень похожи на уже описанные ковочные молоты и отличаются от них в основном тем, что станины штамповочных молотов укрепляются на шаботах, тогда как станины ковочных молотов крепятся к фундаментам независимо от шаботов.

Станина штамповочного молота укрепляется на шаботе для жесткости конструкции с тем, чтобы достичь точного совпадения при ударе верхнего штампа с нижним и тем самым обеспечить получение точной формы и размеров штампуемого изделия.

Кроме того, на штамповочных молотах можно в более широких пределах регулировать силу ударов от самого слабого до очень сильного. Управление штамповочным молотом проще, чем ковочным. Для управления штамповочным молотом не нужен машинист, молотом управляет сам штамповщик, нажимая ногой на пусковую педаль.

Штамповочные молоты строятся мощностью от 0,5 до 20— 30 т. Для таких молотов нужны очень тяжелые шаботы (400— 500 т) и громоздкие фундаменты, поэтому в настоящее время находят некоторое распространение так называемые бесшаботные штамповочные молоты. В отличие от обычных штамповочных молотов бесшаботные штамповочные молоты не имеют шаботов (отсюда их название — бесшаботные) и громоздких фундаментов. Бесшаботные штамповочные молоты имеют две бабы, которые движутся друг другу навстречу, т. е. нижняя половина штампа движется навстречу верхней половине штампа.

Управление штамповочным молотом производится самим штамповщиком через систему рычагов. Схема такого управления — система рычагов шарнирно закреплена в четырех точках: у золотника; у дросселя; на станине  и у педали. Баба, выводимая из своего среднего по высоте положения легким нажатием на педаль, переходит на автоматическое качание. Если не трогать педаль, то точка  остается неподвижной. Рычаг прижимается к наклонному скосу на бабе, качается вправо и влево, передавая вторым своим концом движения золотнику. Когда баба идет вниз, золотник опускается, и пар (или воздух) начинает поступать в рабочий цилиндр под поршень, заставляя бабу через шток изменить направление движения. Когда же баба идет вверх, золотник поднимается, и пар (воздух) начинает поступать в рабочий цилиндр над поршнем, заставляя бабу изменить направление движения. Далее цикл повторяется.

Для нанесения удара нужно нажать на педаль в тот момент, когда баба идет вниз. Тогда точка получает движение вверх, и так как рычаг  остается прижатым к скосу на бабе, то это приводит и к резкому подъему золотника. Одновременно с этим на полное сечение открывается дроссель. Происходит удар. Если затем опустить педаль, то положение рычага приводит к быстрому подъему бабы и возвращению ее на автоматическое качание.

Таким образом, главная задача всей системы состоит в автоматизации подъема бабы. Удары наносятся штамповщиком при нажатии на педаль, причем удары могут быть сильными и слабыми. Они зависят от силы нажатия на педаль, а стало быть, от степени открывания воздушных каналов в золотнике, так как чем больше будет поступать пара или воздуха в рабочий цилиндр молота за единицу времени, тем сильнее будет удар и наоборот.

К основному технологическому инструменту для ковки на мо­лотах относятся бойки, топоры, обсечки, раскатки, пережимки, обжимки, прошивни, надставки, оправки, кольца.

Бойки являются основным инструментом, с помощью которого выполняют все кузнечные операции. Нижние бойки выполняют роль опорного инструмента, аналогичного наковальне при ручной ковке. Верхние бойки оказывают непосредственное воздействие на деформируемый металл, или давление от верхних бойков пере­дается на металл через подкладной инструмент.

Наиболее распространены плоские, вырезные и комбинирован­ные бойки.

Плоские бойки предназначены для ковки по­ковок прямоугольного и квадратного сечения, а также для выпол­нения гибки, осадки, прошивки и других операций.

Вырезные бойки с закругленными вырезами используют для получения круглых поковок типа ва­лов и осей. При ковке в вырезных бой­ках обеспечивается получение высокока­чественной поверхности поковок, посто­янство их диаметров, отсутствие трещин. При этом производительность ковки воз­растает на 20—25%.

Комбинированные бойки состоящие из верхнего плоского 1и нижнего ромбического 2, предназначены для ковки круглых поковок. Эти бойки позволяют ковать поковки с большей разни­цей в размерах по диаметру, чем вырезные бойки. Достоинством комбинированных бойков является их более высокая универсаль­ность по сравнению с вырезными.

Бойки:

1. плоские,
2. вырезные,
3. комбинированные.

Размеры бойков определяются массой падающих частей моло­тов. Верхние плоские бойки для молотов с массой падающих ча­стей 75 кг имеют длину 145 мм и ширину 65 мм, для молотов с массой падающих частей 100 кг — соответственно 150—180 мм и 70—80 мм. Верхние и нижние бойки имеют одинаковую ширину, а длина нижних бойков немного больше, чем верхних.

Чтобы предотвратить образование трещин, зажимов и других дефектов и увеличить срок службы инструмента, бойки в местах сопряжения рабочих поверхностей и в местах сопряжения рабочих поверхностей с боковыми поверхностями скругляют. Радиус скругления обычно равен 0,1 ширины бойка. При малых радиусах скругления и больших обжатиях возможно перерезание волокон металла поковки.

Бойки изготовляют из сталей 50, 50Г, 40ХН, 5ХНВ, 5ХГМ и подвергают термической обработке до твердости HRC 40—45.

Кузнечные топоры широко применяют для рубки горячего ме­талла на молотах. По конструкции их делят на односторонние, двусторонние, трапециевидные и фасонные.

Двусторонний топоримеет в поперечном се­чении симметричные скосы и применяются для рубки заготовок на части. Заготовка после рубки таким топором имеет торцы, не пер­пендикулярные ее оси.

Односторонний топоримеет в поперечном сечении односторонний скос и применяется для рубки концов за­готовок. После отрубки торец заготовки становится перпендику­лярным ее оси.

Трапециевидный топор с боку имеет форму равносторонней трапеции. Применяются трапециевидные топоры для рубки металла в комбинированных бойках.

Фасонные топоры предназначены для вырубки полукруглых и угловых выемок в поковках. Полукруглыми топо­рами можно также обрубать поковку по полукругу.

Топоры изготовляют из сталей 35ХМ, 8X3, 5ХНВ, 5ХНМ, 5ХГМ с последующей термической обработкой до твердости HRC 42—46. Длина лезвия топора должна быть на 25—50 мм больше наиболь­шего сечения разрубаемой заготовки. Ширину обуха принимают в 2—2,5 раза, а высоту топора в 7—9 раз больше толщины лез­вия. Длина лезвия тяжелых топоров может составлять 400— 1250 мм. Рукоятки к топорам изготовляют отдельно из сталей 15,20 с последующей сваркой или зачеканкой. Рукоятки небольших то­поров часто отковывают вместе с топором из одной заготовки.

Обсечки применяют для наращивания топоров по высоте при рубке высоких заготовок и для удаления заусенцев.

Топоры:

1. двухсторонний,
2. односторонний,
3. трапециевидный,
4. фасонные, 
5. обсечка (квадрат).

Обсечки изготовляют из сталей 40, 45. Рукоятки выполняют за­одно с обсечкой или наставными из сталей 10, 20.

Раскатки изготовляют плоской, полуовальной, круг­лой, ложкообразной, клиновой и трапециевидной формы. Плоские раскатки применяют для ковки уступов и выемок, когда ширина бойка не позволяет выполнить эту операцию. При увеличении площади поперечного сечения заготовки во время ков­ки усилие, развиваемое плоскими бойками молота, может оказать­ся недостаточным. В этом случае деформируют отдельные части поковки с помощью полуовальных и круглых раскаток. Используют эти раскатки также для формообра­зования наклонных поверхностей. Ложкообразные раскаткиприменяют для интенсивной вытяжки плоских поверхностей, клиновые для отделки наклонных поверхностей, трапециевидную плоскую раскатку — для разгонки и отделки поковок с тонким полотном.

Раскатки:

1. плоские,
2. полуовальные,
3. круглая,
4. ложкообразная,
5. клиновая,
6. трапециевидная плоская.

Раскатки изготовляют из сталей 30, 40, 50. Короткие ручки раскаток небольших размеров изготовляют оттяжкой, длинные— вставными из сталей 10, 20.

Пережимки предназначены для образования углуб­лений и разделения заготовки на отдельные объемы. Пережимки бывают круглые , треугольные  и равносторонние. Круглые пережимки используют для выполнения засечки на круглой заго­товке, треугольные — для получения уступов на прямоугольных поковках и передачи, равносто­ронние— для получения конус­ных переходов.

Пережимки изготовляют из сталей 40, 45, 50, а их рукоятки— из сталей 10, 20.

Пережимки:

1. круглая,
2. треуголь­ная,
3. равносторонняя.

Обжимки применяют для образования цилиндрической, ше­стигранной, квадратной и других форм поверхности и получения более точных размеров поковок. Обжимки для ковки и отделки поковок круглого 1 и шестигранно­го 2 сечений показаны. Обжимки для машинной ковки в отличие от обжимок для ручной ковки снабжают металлически­ми рукоятками длиной 800—900 мм. Каждая половинка обжимки имеет рукоятку или обе половинки насажены на общую пружи­нящую рукоятку.

Размеры обжимок зависят от диаметра d обрабатываемых в них поковок. Длину обжимки а принимают равной (3,5—5,0) d, ширину b={2—3) d, высоту с—(1— 2)d.

Изготовляют обжимки из сталей 45, 50, У7, 40Х, рукоятки —из малоуглероди­стой стали.

Обжимки.

Прошивни используют для получения отверстий в поковках. В зависимости от формы пробиваемого отверстия про­шивни имеют цилиндрическую, коническую, клиновидную и другие формы. Для получения круглых отверстий диаметром до 400 мм применяют сплошные прошивни, свыше 400 мм — пустотелые. Бо­ковые отверстия в прошивнях предназначены для их подъема.

Прошивни изготовляют из сталей У7, 5ХНВ, 5ХНТ, 5ХГМ с последующей термообработкой.

Надставки предназначены для наращивания прошивней по вы­соте при пробивке отверстий в заготовках, имеющих высоту более высоты прошивня. Поперечное сечение надставок соответству­ет поперечному сечению прошивней, с которыми они используются.

Чтобы не было трения надставок о стенки пробиваемого отвер­стия, их наружные диаметры на 3—5 мм меньше диаметра про­шивня, а внутренние (для пустотелых прошивней) — на 3—5 мм больше. Надставки изготовляют из сталей 40, 50 с последующей термической обработкой.

Оправки предназначены для увеличения диаметра, раскатки пустотелых поковок и калибровки прошитых отверстий. Они име­ют форму в зависимости от назначения.

Оправки для раскатки — дорны представляют со­бой штангу круглого сечения с одним или двумя уступами. Дорны часто применяют для изготовления колец. Диаметр отверстия за­готовки должен быть на 25—40 мм больше малого диаметра d рас­катки. Необходимо, чтобы заготовка свободно садилась на уступ .этого диаметра. После раздачи на уступе малого диаметра заго­товку раздают на уступе большего диаметра D.

Оправки для калибровки имеют бочкообразную или коническую форму. Их изготовляют из сталей 40Х, 55Х, 5ХГМ и других с последующей термической обработкой.

Кольца служат опорой поковки при прошивке и калибровке от­верстий. Кольца изготовляют из сталей 35, 50, 5ХГМ.

5. Механообрабатывающее производство

Технологические возможности специального станка типа «обрабатывающий центр» сверлильно-фрезерно-расточной группы: техническая характеристика, структура, способ управления и настройки, основные движения, базовый комплект приспособлений, инструментальная оснастка, контрольно-измерительный инструмент.

Металлорежущие станки отечественного производства в зависимости от вида обработки разделяются на девять групп. В свою очередь, каждая группа делится на девять подгрупп, представляющих станки по их типам. Фрезерные станки относятся к шестой группе.

Обозначение (шифрование) моделей станков осуществляется по следующим правилам: первая цифра указывает группу; вторая — определяет тип станка; третья и четвертая — условно обозначают его размер. Кроме цифр обозначение может содержать прописные буквы. Если между первой и второй цифрами стоит буква, это означает, что станок по сравнению с предыдущей моделью подвергся усовершенствованию. Алфавитная последовательность этих букв свидетельствует о дальнейших усовершенствованиях. Так, горизонтально-фрезерный консольный станок модели 6Т82 является более новым по сравнению со станком модели 6Р82. Буквы на конце шифра обозначают: П — повышенную точность; Г — изменение базовой модели; Ш — широкоуниверсальность; Ц — наличие циклового программного управления.

Модели станков с числовым программным управлением (ЧПУ) в конце шифра имеют букву Ф и рядом с ней цифры: 1 — для станков с цифровой индикацией 1 и преднабором 2; 2 — для станков с позиционной системой ЧПУ; 3 — для станков с контурной (непрерывной) системой; 4 — для многооперационных станков с контурной (или смешанно-контуриой и позиционной) системой ЧПУ и автоматической сменой инструмента из магазина инструментов.

В качестве признака размерной характеристики приняты размеры (мм) стола станка. По этому признаку станки имеют пять градаций:

1. Площадь стола 200 х 800
2. Площадь стола 250 х 1000
3. Площадь стола 320 х 1250
4. Площадь стола 400 х 1600
5. Площадь стола 500 х 2000

Станки сверлильно-фрезерно-расточной группы предназначены для обработки деталей произвольной формы, обычно классифицируемых как корпусные и плоскостные детали.

Классификация универсальных станков группы построена с учетом следующих основных признаков: технологическое назначение, тип станка, компоновочные особенности шпиндельных узлов и столов, уровень автоматизации и точность.

Дополнительные характеристики станков с учетом шпиндельных узлов:

1. Одношпиндельный станок с постоянным положением оси шпинделя
2. Одношпиндельный станок с постоянным положением оси шпинделя и дополнительной опорой для инструментальной оправки
3. Одношпиндельный станок с поворотным шпинделем
4. Одношпиндельный станок с поворотно-наклонным шпинделем
5. Одношпиндельный станок с дополнительным, перпендикулярным основному, шпинделем
6. Одношпиндельный станок с дополнительным поворотным шпинделем
7. Одношпиндельный станок с дополнительным поворотно-наклонным шпинделем
8. Станок с револьверной головкой
9. Многошпиндельный станок (в том числе рядный) с параллельными шпинделями
10. Многошпиндельный станок с поворотными (поворотно-наклонными) шпинделями

Горизонтальное или вертикальное положение основного шпинделя (шпинделей) определяется принадлежностью станка к какой-либо технологической группе.

Классификация станков по уровню автоматизации:

1. Ручной
2. Ручной с визуализацией цифрового отсчета координат
3. Ручной с элементами программного управления
4. Полуавтомат с цикловым управлением (для специализированных станков)
5. Автомат с цикловым управлением(для специализированных станков)
6. Полуавтомат с ЧПУ
7. Полуавтомат с ЧПУ и автоматической сменой инструментов
8. Автомат с ЧПУ и автоматической сменой инструментов и заготовок
9. Гибкий производственный модуль

Параметры технической характеристики, отражающие технологические и эксплуатационные возможности, станков сверлильно-фрезерно-расточной группы

1. Возможности обработки:

1. Наибольшие размеры обрабатываемых деталей (площадь рабочей поверхности и высота рабочего пространства).
2. Наибольшие размеры обрабатываемых поверхностей (величины перемещений рабочих органов).
3. Наибольшая масса обрабатываемых деталей.
4. Пределы частот вращения шпинделя и подач рабочих органов.
5. Параметры инструментов для предусмотренных видов обработки.
6. Количество управляемых от ЧПУ (в том числе одновременно) перемещений рабочих органов.
7. Дискретность задания перемещений по линейным и круговым осям координат

2. Производительность штучная

1. Мощность главного привода
2. Пределы частот вращения шпинделя и подач рабочих органов.
3. Наибольшие усилия подачи по управляемым осям координат.
4. Скорости быстрых перемещений рабочих органов.
5. Наличие устройств автоматизации вспомогательных циклов

3. Точность обработки станка

1. Точность геометрии и траекторий перемещения рабочих органов
2. Точность и стабильность позиционирования рабочих органов.
3. Точность обработки образцов изделий.
4. Статические, динамические и тепловые деформации несущей системы и других важнейших элементов (шпиндель, стол и т.п.)

4. Эксплуатационные свойства станка

1. Масса станка
2. Площадь, занимаемая станком.
3. Надежность и долговечность работы систем и узлов станка.
4. Энергоэффективность и материалоемкость.
5. Техническая и экологическая безопасность

Заключение

Во время технологической практики в производственных условиях закрепились знания и умения, полученные в процессе обучения в УО «Полоцкий государственный университет»,  я овладел первичными навыками решения социально-профессиональных задач в области технологии механосборочных производств.

Все задачи практики были успешно выполнены.

В результате прохождения технологической практики я узнал:

• технологические методы и оборудование для получения заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием.
• способы экономного расходования материалов и энергии при выполнении токарных, фрезерных, сверлильных и других работ.

Также в результате прохождения технологической практики я научился:

• использовать знания о методах, правилах и способах получения заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием;
• правильно выбирать и использовать в работе токарные, фрезерные, сверлильные станки различных типов, технологическое оборудование для получения заготовок;
• осуществлять оценку технологических методов, технологических процессов с точки зрения экономного расходования материалов и энергии при обработке деталей.

Во время прохождения учебной (технологической) практики сформировались следующие компетенции:

• приобрел навыки, связанные с использованием технических устройств, управлением информацией и работой компьютера;
• стал способным к социальному взаимодействию;
• стал обладать способностью к межличностным коммуникациям;
• стал способным к критике и самокритике;
• научился работать в коллективе;
• научился самостоятельно приобретать и использовать в практической деятельности новые знания и умения, в том числе в новых областях знаний, непосредственно не связанных со сферой деятельности;
• приобрел навыки по осуществлению запуска в эксплуатацию и обслуживанию металлорежущего и сборочного оборудования, выполнять необходимые для этого диагностические, наладочные и ремонтные работы;
• научился разрабатывать конструкторскую и технологическую документацию.

Список использованных источников

1. Учебное пособие: Специализированное оборудование горячей объемной штамповки[Ю.А. Титов, В.Н. Кокорин; Ульяновск, 2009. – 71 с.]
2. 4-е издание учебного пособия «Сварочные работы. Сварка, резка, пайка, наплавка» [Л.А Колганов; Москва, 2008.- 408 с.]
3. Справочник литейщика: Справочник для профессионального обучения рабочих на производстве [В.К. Могилев, О.И. Лев; Москва, 1988. – 272 с.]
4. Производство точных отливок [И. Дошкарж, Я. Габриель, М. Гоушть, М. Павелка; Москва, 1979. — 296 с.]
5. Цветное литье: Справочник [под общ. ред. Н. М. Галдина; Москва, 1989. — 528 с.]
6. Технологии литейного производства [Н.Д. Титов, Ю.А. Степанов; Москва, 1974. — 472 с.]
7. Справочник рабочего-литейщика [А.М. Липницкий, И.В. Морозов; Ленинград, 1976. — 344 с.]
8. Пресс-формы для литья под давлением. Справочное пособие [И.И. Горюнов; Ленинград, 1973. — 256 с.]
9. Справочник в 4-х томах: Ковка и Штамповка [Е.И. Семенов; Москва,1985]
10. Автоматизированные фрезерные станки для объемной обработки [А.Н. Бобров, Ю.Г. Перченок; Ленинград,1979. – 231 с.]
11. Металлорежущие станки и автоматы [А.С. Проников; Москва,1981. – 479 с.]
12. Металлорежущие станки, выпускаемые в СССР. Справочно-информационные материалы [ЭНИМС-ЭНИКС; Москва,1990. – 425 с.]
13. Технология обработки корпусных деталей на многоинструментных расточно-фрезерно-сверлильных станках с программным управлением. Обзор Сер. С-6-3 [М.А.Эстерзон; Москва,1981. – 66 с.]