Отчет по практике на ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ»

Содержание

Введение
1. Характеристика строительного объекта
2. Структура строительной организации
3. Производственная база
4. Материально-техническое снабжение
5. Технико-экономические показатели участка
6. Технология и организация труда
Заключение
Список использованных источников

Введение

Практика — важнейшая часть подготовки высококвалифицированных специалистов в области строительства. Являясь одним из наиболее необходимых и важных элементов в процессе всего обучения в учебном заведении, практике уделяется особое внимание и предоставляется время для ознакомления с предприятием, его структурой и деятельностью, а также закреплению полученных в процессе обучения теоретических и практических знаний на конкретном предприятии. По результатам практики пишется  отчет , которая является основным итоговым показателем качества и уровня подготовки специалиста по выбранной специальности и его готовности к осуществлению профессиональной деятельности на предприятии. Настоящий Отчет был подготовлен в соответствии основных целей и задач практики, таких как:

Основная цель: закрепление и расширение теоретических и практических знаний, приобретения профессиональных навыков работы по специальности.

Задачи:

• ознакомление с управленческими структурами компании и функциональными обязанностями работников отдела;
• сбор, обобщение и анализ материалов в соответствии с индивидуальным заданием;
• овладение навыками работы на конкретном рабочем месте.

Целью прохождения ознакомительной практики явилось выявление основных аспектов работы, связанных непосредственно с выбранной профессией, а так же анализ строительного предприятия по уровню работы, оснащённости, качество материальной базы и др.

1. Характеристика строительного объекта

ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» – это ведущее предприятие энергомашиностроения с семидесятипятилетним опытом работы в отрасли. Сегодня специализированные производства ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ»: производство соединительных элементов трубопроводов, производство труб, кузнечно-прессовое производство, производство сильфонных компенсаторов, котельное производство и производство строительных металлоконструкций – выпускают широкую номенклатуру продукции для энергетики и строительства:

• элементы и сборочные единицы (блоки) трубопроводов для тепловых и атомных электростанций, нефтегазохимического комплекса и металлургии;
• поковки, штамповки, трубы;
• многослойные сильфонные компенсаторы всех типов с условным проходом от 80 до 1800 мм, давлением среды до 8 МПа и рабочей температурой от -170°С до +700°С для тепловых и атомных электростанций, промышленности и транспорта, коммунального хозяйства;
• паровые и водогрейные котлы для котельных и тепловых электростанций;
• котлы-утилизаторы и энерготехнологические котлы для работы в составе технологических линий металлургических, химических и нефтеперерабатывающих предприятий, газотурбинных электростанций;
• котлы для утилизации твердых бытовых отходов и осадков сточных вод, кородревесных и сельскохозяйственных отходов;
• уникальные, сложные, пространственные металлоконструкции из круглой трубы;
• элементы несущего металлического каркаса здания – колонны, фермы, балки, фахверк, связи, прогоны;
• опоры ЛЭП;
• услуги горячего цинкования.

ООО «Белэнергомаш-БЗЭМ» зарегистрирован по адресу г. Белгород, ул. Волчанская, д.165, 308000. Основным видом деятельности компании является Производство стальных труб и фитингов. Также ООО «Белэнергомаш-БЗЭМ» работает еще по 22 направлениям.

Руководство организации:

Генеральный директор: Ващенко Александр Иванович

Заместитель генерального директора по производству:Максименко Николай Александрович

Технический директор :Дударев Иван Дмитриевич

Директор инжинирингового центра – заместитель генерального директора : Бердин Сергей Владимирович

Финансовый директор – заместитель генерального директора:  Закора Сергей Алексеевич

Директор по закупкам – заместитель генерального директора : Бычков Александр Юрьевич

Главный бухгалтер:  Ноздрина Галина Станиславовна

Директор по качеству: Берлизев Владимир Иванович

Директор департамента маркетинга и развития: Морозов Дмитрий Анатольевич

Директор департамента продаж энергетического оборудования:     Червяткин Артем Васильевич

Директор департамента продаж металлоконструкций :Хижняк Сергей Станиславович

Директор департамента экспортных продаж:   Селезнёв Юрий Петрович

Директор департамента продаж соединительных элементов для НГК и энергетики:   Богачев Игорь Владимирович

2. Структура строительной организации

Сегодня «Белэнергомаш – БЗЭМ» – одна из ведущих энергомашиностроительных компаний России, поставщик комплексных решений для атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтехимической промышленности, промышленного и гражданского строительства, элементов трубопроводов. ООО «Белэнергомаш-БЗЭМ» занимается произвоздством:

• Производство металлоконструкций
• Котельное производство
• Производство сильфонных компенсаторов
• Кузнечно-прессовое производство
• Производство труб

Производство металлоконструкций

Производство металлоконструкций ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ», ранее известное как Белгородский ЗМК, работает с 1973 года и входит в пятерку крупнейших производителей строительных металлоконструкций России. Предприятие предлагает заказчикам весь комплекс работ по изготовлению строительных металлоконструкций, включая разработку документации по индивидуальным заказам, сварку и покраску.

Котельное производство

Котельное производство ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» выпускает котлы для различных отраслей промышленности. Мощные производственные цеха, передовые технологии и высокий профессиональный уровень позволили наладить выпуск широкой номенклатуры паровых и водогрейных котлов, котлов-утилизаторов и энерготехнологических котлоагрегатов, а также запасных частей к котлам всех типов.

Наиболее приоритетным направлением развития котельного производства является изготовление котлов-утилизаторов средней и большой мощности, устанавливаемых за газовыми турбинами в парогазовом цикле. Широкая номенклатура котлов-утилизаторов и энерготехнологических котлов определяется их применением практически во всех отраслях промышленности.

Производство специализируется на выпуске:

• котлов-утилизаторов водогрейных и паровых, работающих в составе парогазовых установок (ПГУ, ГТУ) различной мощности;
• котлов-утилизаторов для выработки пара и горячей воды за счет утилизации тепла уходящих газов от различного технологического оборудования;
• котлов-утилизаторов для утилизации тепла дымовых газов мартеновских и нагревательных печей;
• котлов-утилизаторов для охлаждения газов за конверторами для черной и цветной металлургии;
• котлов для утилизации твердых бытовых отходов и осадков сточных вод;
• энерготехнологических котлов для работы в составе технологических линий;
• водогрейных котлов тепловой мощностью от 20 до 200 Гкал/ч;
• паровых котлов с производительностью от 16 до 160 т/ч;
• паровых котлов для сжигания сельскохозяйственных отходов (лузга подсолнечника) и кородревесных отходов.

Котлы изготавливаются в блочном исполнении с использованием самых передовых технологий и материалов, в том числе, труб со спиральным оребрением, повышающих теплоотдачу и уменьшающих вес котла. По техническому совершенству, оригинальности конструкции, коэффициенту полезного действия и экономичности котлы производства ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» находятся на уровне лучших мировых образцов.

Производство сильфонных компенсаторов

Производство сильфонных компенсаторов ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» – это современная производственная линия, разработанная и смонтированная немецкими специалистами с учетом последних европейских наработок в области машиностроения. Весь производственный и конструкторско-технологический персонал прошел подготовку и обучение на ведущих заводах-изготовителях сильфонных компенсаторов Германии и Чехии.

Для производства построен новый корпус, оборудованный современной климатической системой, обеспечивающей необходимые по нормам температурные условия для изготовления сильфонных компенсаторов. Производственная база представлена современным высокопроизводительным и высокотехнологичным оборудованием, включенным в единую дистанционно контролируемую электронную сеть и позволяющим выполнять все операции по изготовлению продукции от раскроя листа до покраски и упаковки готовых изделий.

Основная номенклатура – многослойные сильфонные компенсаторы и компенсационные устройства из высоколегированных марок стали с условным проходом от 80 до 1800 мм, давлением среды до 8 МПа и рабочей температурой от –170°C до +900°C. Для строительства тепловых сетей, разработана уникальная конструкция сильфонного компенсационного устройства с полной гидроизоляцией полости сильфона от воздействия воды и грунта пенополиуретаном.

Помимо стандартной номенклатуры производятся сильфонные компенсаторы и компенсационные устройства индивидуального назначения по техническому заданию заказчика, а также оказывается оперативная техническая помощь проектным организациям при решении сложных задач компенсации перемещений трубопроводов и защиты оборудования.

Высокая точность реза обеспечивается гильотинными ножницами, оснащенными системой позиционирования с лазерным дальномером. Сварочное оборудование и рентгенустановки обеспечивают 100% качество всех сварных соединений.

Изготовление сильфонного компенсатора методом механического безматричного формования гарантирует отсутствие влаги между слоями, а использование для всех слоев компенсатора первоклассной нержавеющей стали является залогом надежной, долговечной работы изделия в составе трубопровода.

Изготовление поковок, штамповок и соединительных элементов трубопроводов осуществляет кузнечно-прессовое производство.

Поковки массой до 500 кг, горячие штамповки из сортового проката, различные штамповки из трубы и листа производятся на следующем оборудовании: пресс ковочный гидравлический усилием 800 т.с., молот свободной ковки с МПЧ 3 тн, молоты ковочные с МПЧ 160 кг, 400 кг и 1000 кг, машина фланцегибочная, пресс КГШП усилием 2500 т.с., нагревательные печи камерного типа.

Для термической обработки используются: газовые термические печи с выкатным подом и ванной для закалки, газовые термические печи камерного типа. Основные виды термообработки: аустенизация; нормализация; стабилизирующий отжиг; высокий отпуск; отжиг; закалка.

Изготовление горячих штамповок из трубного и листового проката, горячих штамповок из проката производит горяче-прессовый участок, оснащенный пятью гидравлическими штамповочными прессами усилием 250, 1500, 1600, 6300 и 8000 тонн.

Прессы позволяют методом штамповки изготавливать:

• элементы трубопроводов для ТЭС и АЭС (тройники Ду80÷Ду600; заглушки Ду50÷Ду1200; отводы штампованные Ду80÷Ду600; отводы штампосварные Ду400÷1200; переходы штампованные из листа Ду80÷Ду500; переходы штампованные из трубы Ду65÷Ду400);
• штампованные элементы арматуры для ТЭС, АЭС (полукорпуса и горловины штампосварной арматуры Ду100÷Ду500; цельноштампованные корпуса арматуры Ду100÷Ду250);
• штампованные элементы тяжёлой промышленной арматуры для нефтехимии (полукорпуса Ду100÷Ду300 из трубной заготовки; полукорпуса и днища Ду300÷Ду1200 из листовой толстостенной; заготовки);
• штампованные элементы трубопроводов для нефтегазохимического комплекса (тройники штампованные Ду10÷Ду600; тройники штампосварные Ду400÷Ду1000; тройники с вытянутой горловиной Ду50÷600; заглушки Ду10÷Ду1400; отводы штампованные Ду10÷Ду600; отводы штампосварные Ду400÷1400; переходы штампованные из листа Ду80÷Ду500; переходы штампованные из трубы Ду65÷Ду400).

Продукция в специальных дробемётных камерах подвергается очистке от окалины. Окончательная зачистка поверхностных дефектов производится пневматическими шлифмашинками.

Производство труб

Одно из направлений деятельности компании – производство бесшовных труб из углеродистой и легированных сталей для трубопроводов тепловых и атомных станций по двум замкнутым технологическим циклам:

Трубы, изготавливаемые методом электрошлаковой выплавки (ЭШВ) по ТУ 1301-039-00212179-2010 «Трубы бесшовные из углеродистой и легированных марок сталей, изготовленные методом ЭШВ для трубопроводов ТЭС и АЭС».

Трубы ковано-сверленые по ТУ 1310-030-00212179-2007 «Трубы бесшовные горячедеформированные механически обработанные из углеродистой и легированных марок стали для трубопроводов ТЭС и АЭС», изготавливаемые методом сверловки и расточки сплошных поковок на станке глубокого сверления.

Производство бесшовных труб ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» это:

• высокое качество продукции, обеспеченное за счет успешно действующей системы менеджмента качества предприятия, сертифицированой на соответствие требованиям ISO 9001:2008 органом по сертификации TUV SUD Management Service Gmbh;
• отсутствие минимальной прокатной нормы;
• трубы диаметром 245-920 мм, обладающие свойствами на уровне или выше отечественных и зарубежных аналогов, обладающие однородной структурой и отличными механическими свойствами;
• сжатые сроки изготовления;
• конкурентоспособный ценовой диапазон.

Основные производственные мощности:

• печи электрошлакового переплава ЭШП-15Л и ЭШП-5Л;
• автоматизированный ковочный комплекс усилием 2000 т.с., включающий

— пресс гидравлический ковочный 4-х колонный усилием 20 МН (2000т.);

— манипулятор ковочный грузоподъемностью 100 кН (10 т.);

• печи нагревательные камерные, с выкатным подом;
• термические печи камерного типа с выкатным подом;
• токарные станки с ЧПУ фирмы «GEMINIS» (Испания);
• станки глубокого сверления фирмы TBT GmBH+CO (Германия).

В качестве исходного материала используются кузнечные слитки собственного производства и покупные из сталей марок 15ГС, 16ГС, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 09Г2С, 20Х2МА, 15Х5М и 08Х18Н10Т. Выплавка стали для производства кузнечных слитков собственного производства осуществляется в дуговых сталеплавильных печах с основной футеровкой ДСП 6, с последующей доводкой металла на АКОС (аппарат комплексной обработки стали) фирмы «INTECO» Австрия. Максимальный вес получаемого слитка – 15 тонн.

Внепечная обработка стали на установке АКОС обеспечивает получение стали с высокой точностью по химсоставу и температуре, позволяет произвести десульфурацию металла до заданных параметров, снизить количество неметаллических включений.

Для обеспечения высокой степени дегазации, раскисления, десульфурации, обезуглероживания и удаления неметаллических включений в состав АКОС входит оборудование для вакуумирования стали в ковше с донной продувкой аргоном.

Заливка слитков производится сифонным способом, для обеспечения хорошей поверхности слитков и предотвращения стали от вторичного окисления.

Производство соединительных элементов трубопроводов

Трубопроводное производство оснащено современным универсальным и специализированным оборудованием.

Резка заготовок деталей производится как механическим способом на ленточнопильных и трубоотрезных станках (максимальный диаметр разрезаемых деталей до Ø1000 мм), на пресс-ножницах (максимальная толщиная резки до 32 мм длиной реза до 3200 мм), так и термическим – на газорезательных машинах с ЧПУ и станках плазменной резки (резка листа и труб из сталей аустенитного класса толщиной до 50 мм и перлитного класса толщиной до 120 мм), позволяющих производить фигурную резку.

Гибка труб производится на трубогибочных станах холодным способом методом наматывания на гибочный шаблон; на трубогибочных станах с нагревом ТВЧ и станах с общего печного нагрева. Имеющиеся станки позволяют производить гибку труб с наружным диаметром от 10 до 1020 мм, толщиной стенки от 2 до 80 мм и радиусами гиба от 100 до 2100 мм. Для гибки труб используется оборудование производства УЗТМ, Herber, SCHWARZE-ROBITEC (Германия), Pines (Англия). Так же имеется оборудование для протяжки труб через рогообразный сердечник от Ø45 мм до Ø273 мм с радиусом гибов 1,5 Дн. Гибка листа выполняется на листогибочных машинах с радиусами гибки Rmin=170 мм и толщиной Smax =40 мм и длиной Lmax=3150 мм.

Производство точёных деталей, подготовка кромок труб и деталей под сварку производится с использованием металлообрабатывающих станков – токарных, горизонтально-расточных, токарно-карусельных и фрезерных.

Термообработка деталей осуществляется в газовых и электрических печах. Для местной термообработки используется индукционный нагрев токами высокой частоты.

Сборка трубопроводных блоков производится на плазовых плитах с использованием различных приспособлений. Для выполнения прихваток при сборке используются посты аргонодуговой сварки. Для выполнения сварных соединений используются автоматы для сварки под слоем флюса, полуавтоматы для сварки в среде защитных газов, посты для аргонодуговой сварки.

3. Производственная база

На ООО «Белэнергомаш -БЗЭМ» существует современная производственно-техническая база. Множество процессов автоматизировано и для их выполнения требуется большая техническая база.

Для качественной очистки металлопроката имеются две камеры дробеметной очистки листового и профильного металла «Turbotechnika» (Италия) на стадии запуска в производство и еще одна камера для чистки конструкций «в сборе» перед покраской.

Для раскроя листового проката используется оборудование газокислородной и плазменной резки с ЧПУ. Максимальные габариты обрабатываемых деталей: толщина – 200 мм, длина – 14000 мм, ширина – 4000 мм.

При изготовлении деталей из профильного металлопроката имеется возможность производить распиловку профиля, сверление, зенкерование, нарезку резьбы в вертикальной и горизонтальной плоскостях, производить резку профилей газовым резаком и выполнять отверстия различной конфигурации; производить резку и прокол уголка. Высота обрабатываемого профиля от 80 до 1220 мм, длина – 12000 мм.

Для изготовления деталей из труб диаметром от 50 до 1200 мм и длинной до 12000 мм используются труборезы с возможностью тепловой резки на заданную длину (прямой или косой рез), снятие фаски по торцу, вырезание прорезей и отверстий для стыковки. Трубогибочное оборудование, позволяет гнуть трубы диаметром от 14 до 630 мм.

Продольно-фрезерное и торце-фрезерное оборудование позволяет снимать фаски, обрабатывать торцы и кромки деталей, а также фрезеровать конструкции «в сборе». Длина обрабатываемых поверхностей до 14 метров.

Для изготовления двутавровых стержней высотой от 400 до 3000 мм и колонн коробчатого сечения используется портальная установка для сборки и аппараты автоматической сварки под слоем флюса. Имеются станки для правки грибовидности двутавровых профилей. Балки сварного сечения могут также выполняться с перфорированной стенкой. Имеющиеся технологические возможности позволяют изготавливать металлоконструкции из листа толщиной до 200 мм включительно как автоматической, так и полуавтоматической сваркой.

В цехе готовой продукции работают две покрасочно-сушильные камеры фирмы BOSS (Италия) в которых красятся конструкции весом до 40 тонн и длиной до 13 м.

Помимо традиционной защиты от коррозии лакокрасочными материалами мы предлагаем и более долговечную и надежную защиту от коррозии методом горячего цинкования. Линия цинкования занимает в цехе отдельный участок, оснащенный специальным оборудованием, все операции выполняются автоматически. Максимальный размер обрабатываемых конструкций: 12,5 х 1,5 х 2,5 м. И много других приспособлений и механизмов.

4. Материально-техническое снабжение

Основной задачей службы материально-технического снабжения является своевременное и бесперебойное обеспечение предприятия сырьем и материалами, комплектующими и сопутствующими изделиями, разнообразными средствами производства при использовании эффективной и рациональной схемы их закупки.

Служба (отдел) материально-технического снабжения представляет собой организационно-структурное подразделение предприятия, в обязанности которого входят поставка на предприятие основных и вспомогательных материалов, топлива, покупных полуфабрикатов, инструментов и технологической оснастки, оборудования, станков, аппаратов и агрегатов.

В состав звеньев системы материально-технического снабжения входят отдел материально-технического снабжения и находящиеся в его подчинении снабженческие склады.

Характерными видами деятельности служб материально-технического снабжения являются: классификация и индексация материалов, нормирование расходов и запасов материалов, определение потребности предприятия в материалах, организация складского хозяйства и системы обеспечения цехов средствами производства.

Принятый материал необходимо подготовить к передаче в цеха или хранению. Подготовка к хранению осуществляется путем сортировки, маркировки с последующим затариванием.

При размещении и хранении материалов на складах необходимо соблюдать следующие правила:

• в процессе хранения должна быть обеспечена качественная и количественная сохранность материалов с поддержанием заданной температуры, влажности, с соблюдением противопожарных требований;
• при размещении материалов следует исходить из удобства выполнения приемно-отпускных операций;
• при размещении необходимо обеспечить быстроту проверки наличия материалов;
• размещение материалов должно сопровождаться полным использованием полезной площади и кубатуры склада и эффективным использованием подъемно-транспортных средств.

Учет материалов ведется на специальных карточках учета с применением компьютера с указанием максимального и страхового запасов, а также движения каждого вида хранимых материалов.

5. Технико-экономические показатели участка

На ООО «Белэнергомаш-БЗЭМ» в данный момент завершилось производство металлоконструкций для строительства стадиона в г.Саранске к чемпионату мира по футболу, но на данный момент осуществляется изготовление не менее важных и интересных объектов, а конкретно часть железнодорожного и автодорожного моста в г. Керчь, «Лахта-центр» в г.Санкт-Питербург.

Проект арены был разработан ФГУП «Спорт-инжиниринг» при участии петербургских и московских проектных бюро. Первичную документацию подготовил проектный институт «Саранскгражданпроект», консультировали проектировщиков специалисты немецкой компании SPORTFIVE. ПСО «Казань» стало генеральным подрядчиком. Стоимость строительства приблизительно 17, 1 млрд. руб.

Согласно проекту, стадион в Саранске(см. приложение 1) к ЧМ-2018, как и другие арены, будет стадионом-трансформером. Во время ЧМ-2018 стадион будет вмещать 45 тыс. зрителей. В соответствие со стандартами FIFA будут обустроены места и входы для маломобильных групп населения. Также будут обустроены VIP-ложи, отдельно — Президентская ложа. На трибунах будет оборудован гостевой сектор и семейный сектор, рядом с которым будут находиться игровые комнаты для детей. У всех секторов будут отдельные выходы, туалеты, буфеты, медпункты.

Для организации работы СМИ предусмотрены отдельные места, две постоянно работающие телестудии, зал для пресс-конференций. В режиме «Наследие» количество мест снизится 30 тысяч. На месте демонтированного яруса будет оборудован волейбольный зал (западная сторона), фитнес-центр (восточная сторона). Помимо «спортивной» части в «Мордовия-арене» будет также сооружен торговый центр и деловой комплекс.

Располагается «Mordovia Arena» практически в центре города. С северной стороны находятся улицы Волгоградская и Коммунистическая. С западной стороны проходит р. Инсар, на востоке строится жилой район «Тавла». Постройка стадиона также предполагает обустройство прилежащих территорий. Планируется организовать парк, обустроить пойму р. Инсар. В результате, по расчетам проектировщиков, «Мордовия-арена» свяжет между собой центр и северо-западную часть города. Площадь земельного участка, где построят объекты спортивной арены, составит 232 тыс. кв.м, общая площадь стадиона — 122 тыс. кв. м, высота арены — 50 м.

Концепция проекта предполагает создать в виде арены образ ярко-красного солнца, которое является одним из символов Мордовии и находится на флаге республики. Чаша арены — солнце — как бы парит над землей, роль которой играет двухэтажный стилобат. Оболочка стадиона овальной формы: от западной трибуны к восточной овал постепенно снижается и поднимается вновь. Западный фасад обращен к центру Саранска, в его центре будет водружен медиафасад.

«Лахта-центр»(см. приложение 2)-строящийся в Приморском районе Санкт-Петербурга общественно-деловой комплекс, ключевым объектом которого будет штаб-квартира госконцерна «Газпром». Комплекс включает небоскрёб и многофункциональное здание (МФЗ), разделённое атриумом на Южный и Северный блоки. Общая площадь зданий — 400 тыс. м². Полностью завершить проект планируется в 3 квартале 2018 года. Небоскрёб станет самым северным в мире и самым высоким в России и в Европе, на 88 метров превосходя московский небоскрёб «Башня Федерация», хотя по этажности уступит ему и лондонскому небоскрёбу The Shard, а также строящемуся 100-этажному грозненскому небоскрёбу «башня Ахмат». Если же брать абсолютную высоту, то Лахта-центр будет занимать второе место среди самых высоких сооружений России и Европы, уступая лишь 540-метровой Останкинской башне.

Планируется застроить только 30 % участка. Остальная площадь будет отдана под общественные пространства и благоустройство.

Дизайн интерьеров комплекса разрабатывает европейское бюро Exclusiva Design Srl, которое в 2014 году выиграло открытый конкурс на проектирование интерьеров общественных зон МФК. Согласно концепции, интерьер МФК «Лахта-центр» будет выполнен в футуристическом стиле.

Остекление башни будет гладким, без стыков и граней. Благодаря этому будет достигнут оригинальный оптический эффект в виде отражающихся облаков, поднимающихся по стене здания.

Два здания, расположенных по бокам от высотной доминанты, будут построены с перепадом высоты от 22 до 85 метров. Максимально высокая точка южного здания будет отдалена от башни, а у северного — напротив, направлена на башню и город.

В марте 2017 года были запущены первые три лифта из будущих сорока. Между лифтами будут пересадочные узлы из нижней зоны к средней, и из средней зоны в верхнюю. Также планируется шатл, который будет без пересадок доставлять пассажиров до обзорной площадки.

Мост через Керченский пролив(см. приложение 3)— строящийся транспортный переход через Керченский пролив. Планируется возвести мост с железнодорожным и автодорожным проездами. Мост пройдёт между Керченским и Таманским полуостровами через остров Тузла и Тузлинскую косу. Дорожная развязка моста со стороны Тамани строится одновременно и для моста, и для строящегося крупнейшего порта России на Чёрном Море — порта Тамань. Мост является частью создаваемой кольцевой дороги вокруг Черного моря для нужд черноморских государств на 450 км сокращая дорогу без необходимости объезда через Ростов-на-Дону.

К концу 2018 года должен состояться запуск автомобильной части моста, в конце 2019 года — железнодорожной. Мост и автомобильные подходы к нему должны стать частью автострады А-290 Керчь — Новороссийск.

Для ускорения строительства моста была выбрана технология возведения пролетов из металлоконструкций, а для сложного морского участка с илистым грунтом толщиной до 19 метров используются металлические трубчатые сваи. Интенсивное использование металлических конструкций, в том числе погруженных в морскую воду, потребовало использование инновационных антикоррозийных технологий, а также расчётов толщины металлических конструкций с учётом скорости коррозии. Фундамент моста использует такое количество современных технологических решений, что некоторые обозреватели относят сооружение к «инженерному чуду».

Сложные тектонические условия в зоне возможных землетрясений и слой пластичных осадочных пород ила на дне пролива потребовали создать весьма длинный свайный фундамент до полутвёрдых глин на глубине до 58 метров, для чего использовали сваи длиной до 94 метров.

6. Технология и организация труда

ООО «Белэнергомаш-БЗЭМ» представляет собой две основных площадке расположенных в городе Белгороде. Первая площадка располагается в районе стадиона, вторая по адресу ул. Волчанская д.165.

На территории второй площадки располагается два производственных цеха, складские помещения, учебные мастерские, а так же административный центр, столовая и другие помещения.

На заводе работа производится 24 часа в сутки, разделенная на две смены. Первая смена, как и вторая, разделяются в зависимости от должности работников и бывают по 8 и 12 часов.

Рабочий день в первую смену начинается в 7:00  и заканчивается в 15:30 и в 19:00. Существуют обеденные перерывы первый обед в 11:30-12:00,а второй в 15:00-15:30.

Рабочий день во вторую смену начинается в 15:30 и в 19:00  и заканчивается в 0:00 и в 7:00. Существуют обеденные перерывы первый обед в 22:30-23:00,а второй в 3:00-3:30.

Так как на заводе повышенный уровень шума и загрязнения воздуха местами, то предусмотрены 10 минутные перерывы каждые 50 минут.

Весь контроль осуществляется на основание нормативной документации, СП,ТУ, чертежам. Основание для проверки служит:

• Свод правил по производству сварочных работ и контролю качества сварных соединений СП 105-34-96
• ТУ , разработанное определенно для данного вида конструкций

СП 105-34-96

6.1. Перед началом производства работ каждый подрядчик обязан провести аттестацию технологии сварки, которую он планирует к использованию при сооружении данного магистрального газопровода, включая ремонт и специальные сварочные работы.

6.2. Аттестуемая технология сварки должна быть представлена технологической инструкцией, в которой оговариваются:

• процесс сварки или сочетания процессов, предъявляемых к аттестации, с указанием, как выполняется этот процесс (вручную, механизировано, полумеханизированно или автоматически);
• размеры труб (диаметры и толщины стенок), класс прочности труб, марка стали (тип — для импортных труб), ГОСТ или ТУ на поставку труб;
• требования к подготовке кромок свариваемых труб (форма и размеры разделки кромок), требования к качеству зачистки их поверхности и тип инструмента для зачистки;
• требования к сборке стыков (способ закрепления труб, допустимые зазоры и др.);
• применяемые сварочные материалы (тип электрода, вид покрытия, марки электродов и/или сварочной проволоки, диаметр электрода и/или сварочной проволоки, марка флюса, вид и состав защитного газа), стандарт или ТУ на их поставку, требования к условиям их хранения и подготовь к сварке;
• параметры сварочного процесса (род тока, его полярность, сила тока и напряжение на дуге, диапазон допустимых скоростей сварки, время оплавления, давление осадки, метод удаления наружного и внутреннего грата и др.);
• положение труб в процессе сварки количество и расположение прихваток, последовательность наложения слоев и допустимый временной интервал между их выполнением;
• тип и основные характеристики сварочного оборудования, в т.ч. источников питания и центратора;
• условия удаления центратора (минимальное количество слоев, сваренных до удаления центратора, и протяженность шва в % от периметра стыка);
• необходимость предварительного, сопутствующего подогрева и послесварочной термообработки, а также их параметры, средства и условия контроля температуры;
• другие характеристики, соблюдение которых требуется при выполнении процесса;
• условия выполнения ремонта дефектных сварных швов;
• параметры, требующие регистрации в процессе сварки;
• допустимая температура эксплуатации сварных соединений участка газопровода.

6.3. Для аттестационных технологических испытаний процесса сварки необходимо сварить кольцевое стыковое соединение в соответствии с технологической инструкцией и в присутствии представителя технадзора заказчика.

Сварку стыка следует выполнять в условиях, тождественных трассовым, на трубах стандартной длины с использованием материалов, машин и механизмов, которые предусмотрены технологией сварки и имеют сертификаты соответствия.

При аттестации технологии специальных сварочных работ и ремонта сварных соединений допускается выполнять работы на катушках шириной не менее 250 мм.

Сварку стыка для аттестации технологии осуществляют сварщики, выбранные по усмотрению Подрядчика.

6.4. В процессе и после сварки стык подвергают пооперационному и визуальному контролю, контролю неразрушающими физическими методами, а также испытанию механических свойств сварного соединения. Дополнительно (например, в случаях двухсторонней механизированной сварки под флюсом) определяют размеры швов по макрошлифам.

Замер твердости выполняют по Викерсу HV10, линии замера должны располагаться на расстоянии не менее 2 мм от наружной и внутренней поверхности трубы, в каждой зоне замера должно быть не менее трех отпечатков (ЗТВ и основной металл — с двух сторон от оси шва). Максимальная твердость не должна превышать 350HV для швов без последующей термообработки и 320HV для швов после термообработки.

6.5. Для оценки механических свойств сварного соединения испытывают образцы на растяжение, статический и ударный изгиб. Предварительно может быть проведена дефлокирующая термическая обработка образцов на растяжение и статический изгиб по режиму 250 °С ´ 6 часов.

При механизированной дуговой сварке поворотных стыков под флюсом и в защитных газах, а также контактной стыковой сварке оплавлением темплеты для изготовления образцов и макрошлифов вырезают в любом месте сварного соединения, но не ближе (для дуговой сварки) 200 мм от места окончания процесса сварки. При сварке неповоротных стыков вырезку указанных темплетов осуществляют по схеме, приведенной на рис. 2, при диаметре труб 1020 мм и более вырезать темплеты можно как из целого, так и из половины стыка.

6.6. Образцы для испытания на растяжение и ударный изгиб, а также стандартные образцы для испытания на статический изгиб изготавливают и испытывают в соответствии с ГОСТ 6996.

Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться на поперечных плоских образцах типа XII или XIII с удалением выпуклости (усиления) шва по ГОСТ 6996.

Испытания на ударный изгиб сварного соединения проводят на поперечных образцах типа IX или XI по ГОСТ 6996 с V-образным надрезом (образцы Шарпи). При испытании металла шва надрез наносят по его центру, через все слои шва перпендикулярно поверхности трубы, при испытании металла зоны термического влияния — в месте: линия сплавления + 1 — 2 мм в сторону основного металла.

6.7. Временное сопротивление разрыву сварных соединений, определяемое на плоских разрывных образцах со снятым усилением, должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб.

6.8. Для сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, среднее арифметическое значение угла изгиба образцов при испытании согласно ГОСТ 6996 должно быть не ниже 120°, а его минимальное значение не ниже 100°.

Для сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой, среднее арифметическое значение угла изгиба образцов при испытании согласно ГОСТ 6996 должно быть не ниже 70°, а его минимальное значение — не ниже 40°. При подсчете среднего значения все углы больше 110° принимаются равными 110°.

6.9. Ударную вязкость металла кольцевых сварных соединений газопроводов определяют при температуре испытания — 20 °С.

Величина ударной вязкости металла сварных соединений, определяемая на образцах с V-образным надрезом (образцы типа Шарпи) при принятой температуре испытаний, должна быть не менее 34,4 Дж/см2 (3,5 кГс/см2).

Ударная вязкость определяется как среднее арифметическое из результатов испытаний при заданной температуре трех образцов, при этом минимальное значение ударной вязкости для одного образца должно быть не менее 29,4 Дж/см2 (3 кГс/см2).

6.10. Макрошлифы сварных соединений, выполненных двухсторонней сваркой под флюсом, в количестве не менее трех от одного стыка подвергают травлению с целью определения соответствия размеров швов см. п. 9.8. В поперечном сечении шлифа должны отсутствовать также недопустимые дефекты, указанные в разделе 9 настоящего Свода Правил.

6.11. Технологический процесс сварки считается аттестованным, если по данным операционного и визуального контроля, контроля неразрушающими физическими методами, результатам испытания механических свойств сварные соединения удовлетворяют требованиям пп. 2.7. — 2.10. и раздела 9 настоящего Свода Правил.

6.12. В случае если по каким-либо видам испытаний получены неудовлетворительные результаты, по согласованию с заказчиком может быть проведена повторная сварка и испытания двух дополнительных стыков. Если при повторных испытаниях опять будут получены отрицательные результаты, решение о новых испытаниях при аттестации данного технологического процесса сварки и объемах этих испытаний может быть принято Заказчиком только после выявления и устранения подрядчиком причин неудовлетворительных результатов.

6.13. По результатам аттестации технологии сварки в соответствии с технологической инструкцией и картой составляется акт аттестации технологии сварки, который должен содержать: список полного состава бригады сварщиков, которая участвовала в аттестации, с указанием выполняемых каждым сварщиком слоев шва, клейма электросварщиков данной бригады, номера и названия технологических карт, по которым выполнена аттестация, конкретные марки сварочных материалов и конкретные режимы сварки (прил. 2). К акту прилагаются результаты визуального контроля швов, неразрушающего контроля, механических испытаний и контроля макрошлифов. Акты аттестации технологии должны храниться в монтажной организации и сдаваться Заказчику в составе исполнительной документации.

6.14. Результаты аттестационных испытаний технологического процесса сварки распространяются только на те условия сварки, которые регламентированы технологической инструкцией и картой согласно п. 2.2. В случаях одного или более перечисленных ниже изменений условий сварки должны быть проведены новые аттестационные испытания:

• изменение процесса (или сочетания процессов) сварки и способа(ов) его выполнения;
• изменение материала труб: ТУ или стандарта на поставку, прочностного класса ,состояния поставки;
• изменение диаметра свариваемых труб за пределы групп;
• изменение толщины стенки трубы за пределы групп;
• изменение разделки кромок за пределы допусков, регламентированных технологической инструкцией;
• изменение типа сварочных материалов за пределы принятого технологией прочностного класса, типа электродов, вида электродного покрытия и сердечника порошковой проволоки, типа и основности флюса;
• изменение рода тока (переменный, постоянный) и полярности (обратная, прямая);
• изменение положения труб в процессе сварки и направления сварки (снизу вверх, сверху вниз);
• изменение числа слоев шва (в сторону уменьшения) и временного интервала между их выполнением (в сторону увеличения);
• изменение типа центратора (внутренний, наружный) и условий его удаления;
• изменение параметров предварительного, сопутствующего подогревов и послесварочной термообработки;
• уменьшение числа сварщиков на корневом слое шва, предусмотренного технологической инструкцией.

6.15. Подготовка труб и деталей к сборке

6.15.1. Перед началом сварочно-монтажных работ необходимо убедиться в том, что используемые трубы, соединительные детали, запорная и распределительная арматура имеют сертификаты качества и соответствуют проекту, техническим условиям на их поставку, а также требованиям настоящих Правил. Трубы и детали должны пройти входной контроль в соответствии с требованиями СП на трубы.

6.15.2. Необходимо выполнить визуальный осмотр труб, соединительных деталей и арматуры. При этом должны отсутствовать недопустимые дефекты, регламентированные техническими условиями на поставку и требованиями настоящих Правил. На поверхности труб или деталей не допускаются:

• трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;
• царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;
• местные перегибы, гофры и вмятины;
• расслоения на концах труб.

В случае трудности идентификации расслоения рекомендуется цветная дефектоскопия.

Если обнаружены расслоения, то по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке.

В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на этих участках необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

6.15.3. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 0,4 мм, а также участков поверхности, пораженных коррозией, при условии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку.

Замер толщины стенки трубы на участках, подвергаемых зачистке, необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера.

6.15.4. Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5 % от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами. При температуре окружающего воздуха ниже 5 °С, а на трубах класса прочности К55 и выше — независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательным предварительным подогревом на 100 — 150 °С.

Если металл в зоне вмятин имеет дефекты, перечисленные в п. 5.2., то такие вмятины исправлению не подлежат и должны быть вырезаны.

6.15.5. Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

6.15.6. Концы с дефектами глубиной более 5 мм должны быть отрезаны.

6.15.7. Концы труб и соединительных деталей должны иметь форму и размеры скоса кромок, соответствующие применяемым процессам сварки. При их несоответствии допускается механическая обработка кромок непосредственно в трассовых условиях. В отдельных случаях, например, при выполнении захлестов, допускается применять для образования необходимой фаски газокислородную резку с последующей механической зачисткой кромок абразивным кругом.

6.15.8. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей от попавшего внутрь грунта, грязи, снега, а также очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб и соединительных деталей на ширину не менее 10 мм.

6.15.9. Участки усиления наружных заводских швов, прилегающие к свариваемому торцу, рекомендуется удалять до высоты 0 — 0,5 мм на расстоянии от торца не менее 10 мм.

6.15.10. При контактной стыковой сварке кольцевых стыков трубопроводов необходимо дополнительно:

• провести контрольную проверку размеров стыкуемых труб по торцам, при этом разница в фактическом периметре стыкуемых труб не должна превышать 12 мм, а разница в фактической толщине их стенок — 1 и 2,2 мм, соответственно для толщин стенок до 10 и более 10 мм;
• выполнить в соответствии с технологической инструкцией и картой зачистку до металлического блеска поверхностей труб под токоподводящие башмаки сварочных машин;
• проверить и, в случае необходимости, удалить усиление продольных швов труб в месте расположения силовых и токоподводящих башмаков, при этом высота оставшегося усиления продольного шва после его удаления должна быть не более 0,5 мм.

6.15.11. Газокислородную резку труб можно выполнять механизированным или ручным способом.

6.15.12. Перед резкой необходимо зачистить проволочной щеткой зону реза шириной 50 — 100 мм от праймера, изоляции, окалины, ржавчины, пыли, масляных и жирных пятен.

6.15.13. Шероховатость кромки реза не должна превышать 0,32 мм (3-й класс по ГОСТ 14-792).

6.15.14. Перед сваркой после резки необходимо тщательно удалить с кромки реза грат и окалину. Перед сваркой электродами с покрытием целлюлозного вида поверхность реза необходимо зачистить шлифмашинкой или подвергнуть механической обработке.

6.15.15. При отрицательных температурах окружающего воздуха машинную резку рекомендуется выполнять с подогревом до 50 — 100 °С.

5.15.16. Правку концов труб после резки при отрицательных температурах окружающего воздуха можно выполнять только после подогрева до 150 — 200 °С.

6.15.17. При использовании для удаления дефектов воздушно-дуговой поверхностной резки угольным электродом перед сваркой поверхность реза следует зачистить от грата абразивным кругом с использованием шлифмашинки на глубину 0,3 — 0,5 мм (до металлического блеска).

6.16. Сборка и сварка труб и деталей

6.16.1. Сборка труб и деталей и их сварка должны выполняться в соответствии с требованиями технологической инструкции и карты.

6.16.2. Сборка стыков труб должна гарантировать:

• перпендикулярность стыка оси трубопровода. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 2 мм;
• равномерность технологического зазора, находящегося в пределах значений, регламентированных технологической инструкцией и картой;
• минимально возможную величину смещения кромок, регистрируемую универсальными шаблонами, не превышающую допустимых значений.

6.16.3. Смещение кромок труб при сборке должно быть равномерно распределенным по периметру стыка. Максимальная величина распределенного смещения не должна превышать 2 мм. Допускается локальное смещение кромок труб не более 3 мм. Общая длина таких смещений не должна превышать 1/6 периметра трубы. В случае применения автоматической сварки в защитных газах рекомендованная максимальная величина локальных смещений при сборке не менее 2 мм.

При стыковой контактной сварке смещение кромок собранных труб рекомендуется допускать не менее 20 % от любой толщины стенки трубы, но не более 2 мм.

Измерение величины смещения труб допускается производить по наружным поверхностям.

6.16.4. Монтаж трубопровода в непрерывную нитку из отдельных труб или секций труб при дуговой сварке следует осуществлять на инвентарных опорах, исключающих повреждение изоляции труб. При контактной стыковой сварке трубопровода в непрерывную нитку свободный конец трубы или секции труб необходимо поддерживать трубоукладчиком.

6.16.5. Сборку труб при дуговой сварке секций труб или трубопровода в непрерывную нитку следует производить с применением внутренних центраторов.

При ликвидации технологических разрывов (захлестов), а также при сварке других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно, разрешается производить сборку с использованием наружных центраторов.

При контактной стыковой сварке сборку труб осуществляют с помощью центраторов, входящих в состав сварочной установки.

При сборке запрещается и ударная правка концов труб, в том числе с нагревом.

6.16.6. При сборке расстояние между продольными швами смежных труб должно быть не менее 100 мм. В случае технической невозможности выполнения указанных требований по «разведению» заводских швов, выбор расстояния между смежными заводскими швами производитель работ должен согласовывать в каждом конкретном случае с представителем технадзора Заказчика. Рекомендуется располагать продольные швы в верхней половине свариваемых труб.

6.16.7. Зазор между свариваемыми кромками труб при сборке и допуск на его изменение зависят от применяемых способов сварки, типа сварочных материалов и технологических параметров сварки и должны быть указаны в технологической инструкции (см. прил. 1) и карте.

6.16.8. При выполнении сварочно-монтажных работ оптимальной организационной схемой является изготовление двух- или трехтрубных секций на трубосварочных базах и последующая сварка секций в нитку трубопровода поточно-расчлененным методом.

6.16.9. Сварка должна выполняться при погодных условиях, указанных в технологической инструкции. Если нет других ограничений, допускается выполнение сварочных работ при температуре окружающего воздуха выше — 40 °С. При ветре более 10 м/сек, а также при выпадении осадков запрещается производить сварочные работы без инвентарных укрытий.

При перерыве в работе концы свариваемого участка трубопровода необходимо закрывать инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубопровода влаги, снега, грязи и т.п.

6.16.10. При различной нормативной толщине (разнотолщинности) стыкуемых труб при дуговых методах сварки допускается их непосредственная сборка без дополнительной обработки кромок:

• для толщин стенок не более 12,5 мм, если разность толщин не превышает 2 мм;
• для толщин стенок свыше 12,5 мм, если разность толщин не превышает 3 мм. В этом случае смещение стыкуемых кромок не допускается.

Соединение труб с большей разнотолщинностью или труб с деталями (фитингами) и запорной арматурой рассмотрено в разделе 7 «Специальные сварочные работы».

6.16.11. Непосредственно перед прихваткой или сваркой корневого слоя шва производится просушка или предварительный подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.

Просушка торцов труб путем нагрева до 50 °С обязательна:

• при наличии влаги на трубах независимо от температуры окружающего воздуха;
• при температуре окружающего воздуха ниже 5 °С.

6.16.12. Предварительный и, при необходимости, сопутствующий подогрев следует осуществлять нагревательными устройствами (газовыми или электрическими), обеспечивающими равномерный нагрев металла по всему периметру свариваемого стыка. Ширина зоны равномерного нагрева металла в каждую сторону от оси шва должна быть не менее 75 мм.

Предварительный и сопутствующий подогрев, как и послесварочная термообработка, не должны нарушать целостность наружной изоляции трубы.

6.16.13. Температуру предварительного и сопутствующего подогрева при соединении двух труб (или трубы с деталью, арматурой) из различных марок стали или с различной толщиной стенки, которые должны быть нагреты на различающиеся температуры, устанавливают по максимальному значению.

6.16.14. Контроль температуры предварительного и/или сопутствующего подогрева следует выполнять перед началом сварки на расстоянии до 15 мм от торца трубы и в пределах 60 — 75 мм не менее чем в трех точках по периметру трубы. Замерять температуру следует контактными термопарами или термокарандашами.

6.16.15. При дуговой сварке, в зависимости от принятой технологии, сборка труб может осуществляться преимущественно выполнением непосредственно корневого слоя без прихваток или же с помощью отдельных технологических прихваток. Требования к их выполнению, в том числе количество и место расположения прихваток, способ их выполнения должны быть указаны в технологической инструкции (см. прил. 1) и соответствующих технологических картах.

Во всех случаях технологические прихватки следует выполнять не ближе 100 мм от продольных швов трубы (детали, арматуры). При сварке поворотных стыков технологические прихватки должны полностью перевариваться последующими слоями. При использовании внутреннего центратора и электродов с покрытием целлюлозного вида не рекомендуется выполнять сборку неповоротных стыков отдельными прихватками.

6.16.16. Приварка временных технологических креплений (планок, скоб и т.п.) к телу трубы (детали, арматуры) запрещается.

6.16.17. В процессе сборки должно быть исключено попадание масла, влаги и других загрязнений в разделку и зазоры соединений, а также на прилегающие к разделке поверхности труб и деталей.

6.16.18. Освобождать жимки внутреннего центратора разрешается:

• для неповоротных стыков: после полного выполнения корневого слоя (при сварке электродами с покрытием основного вида) или корневого слоя и горячего прохода (при сварке электродами с покрытием целлюлозного вида);
• для поворотных стыков, собранных с использованием отдельных прихваток: после выполнения первого (рабочего) слоя;
• для поворотных стыков, собранных без прихваток: после полного выполнения корневого слоя.

6.16.19. Снимать наружный центратор разрешается после сварки не менее 60 % периметра стыка корневым слоем и горячим проходом (при сварке целлюлозными электродами) или корневым слоем (при сварке основными электродами).

При этом отдельные участки шва должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Перед продолжением сварки корневого шва после снятия центратора все сваренные участки шва должны быть зачищены, а концы швов прорезаны шлифмашинкой.

До полного завершения корневого слоя (при сварке основными электродами) или корневого слоя и горячего прохода (при сварке целлюлозными электродами) не разрешается смещать, сдвигать или перемещать свариваемый стык.

При автоматической сварке в защитных газах разрешается освобождать жимки центратора только после завершения сварки:

• внутреннего корневого слоя и первого наружного слоя (горячего прохода) — при двусторонней сварке по методу CRC-EVANS;
• наружного корневого слоя и горячего прохода — при односторонней сварке.

6.16.20. Дуговая сварка поворотных стыков должна выполняться с использованием кантователей, роликовых стендов или другого оборудования, обеспечивающих равномерное вращение труб или трубных секций без рывков и продольных перемещений, а также стабильное положение сварочных электродов относительно свариваемого стыка. Оборудование должно исключать повреждение наружной изоляции труб.

6.16.21. При дуговой сварке поворотных и неповоротных стыков трубопровода шов должен быть многослойным. Необходимое число слоев шва зависит от толщины стенки труб и деталей арматуры, применяемого способа сварки и должно быть указано в соответствующей технологической инструкции и карте. При этом с внутренней стороны трубы выполняется не более одного слоя. Остальные слои свариваются с наружной стороны трубы или детали.

6.16.22. Поворотные стыки труб диаметром 1020 — 1420 мм, выполненные по сваренному вручную корню шва, должны быть подварены изнутри по всему периметру, при этом предпочтительной является механизированная подварка под флюсом.

Неповоротные стыки труб диаметром 1020 — 1420 мм в случае сварки электродами с покрытием основного вида должны быть подварены в местах несплавления, непровара, смещения кромок более 2 мм и в потолочном положении.

Неповоротные стыки труб диаметром 1020 — 1420 мм в случае сварки корневого слоя электродами с покрытием целлюлозного вида требуют подварки только в местах непровара, несплавления и смещения кромок более 2 мм.

6.16.23. При дуговой сварке с наружной стороны трубы для предупреждения образования дефектов между слоями перед выполнением каждого последующего слоя поверхность предыдущих слоев должна быть очищена от шлака и брызг наплавленного металла.

Для облегчения удаления шлака рекомендуется применять режимы и технику сварки, обеспечивающие вогнутую (менискообразную) форму поверхности корневого и заполняющих слоев. После сварки облицовочного слоя поверхности шва и примыкающего к нему основного металла также необходимо очистить от брызг и шлака, а также зашлифовать участки шва с грубой чешуйчатостью и редкими переходами от шва к основному металлу.

6.16.24. Процесс дуговой сварки следует начинать и заканчивать не ближе 100 мм от продольного шва трубы (детали, арматуры).

Место начала и окончания процесса сварки каждого слоя (замок шва) должно располагаться не ближе 100 мм от замков предыдущего слоя шва.

Все кратеры при дуговой сварке должны быть заплавлены.

При ручной сварке многослойных швов участками перекрытие участков шва в пределах одного слоя должно быть не менее 30 мм.

Ручную дуговую сварку стыков рекомендуется выполнять одновременно не менее, чем двумя сварщиками.

Начало каждого следующего слоя необходимо смещать относительно предыдущего не менее чем на 20 мм.

6.16.25. В случае нарушения требований по допускаемому промежутку времени между слоями, регламентированных технологической инструкцией и картой, допускается возобновить процесс сварки только после повторного подогрева металла шва до температуры предварительного подогрева, регламентированной технологической картой.

6.16.26. Не рекомендуется оставлять не полностью сваренные стыки. В тех случаях, когда производственные условия не дают возможности без перерыва завершить сварку стыка, следует соблюдать следующие ограничения:

• перерыв не должен быть более 24 часов;
• стык должен быть сварен не менее чем на 2/3 толщины стенки трубы. Это условие должно быть оговорено в технологической инструкции;
• незавершенный стык следует накрыть сухим поясом из водонепроницаемого теплоизолирующего материала, обеспечивающего замедленное и равномерное охлаждение;
• перед возобновлением сварки стык должен быть нагрет до нормированной температуры, указанной в технологической карте.

При несоблюдении указанных условий стык подлежит вырезке.

Перерывы при сварке стыков захлестов и т.п. стыков не допускаются ни при каких обстоятельствах.

6.16.27. В процессе дуговой сварки необходимо контролировать состояние токоподводящих контактов, очищать вкладыши или сопла от нагара и брызг и, при необходимости, заменять их новыми, а также следить за положением электрода в разделке и поддержанием заданных параметров режима сварки в соответствии с технологической инструкцией и картой.

Предельно допустимые отклонения параметров режима сварки, включая параметры, определяющие положение электродов относительно свариваемого стыка, должны быть оговорены в технологической инструкции.

6.16.28. При дуговой сварке покрытыми электродами запрещается применять присадки, подаваемые дополнительно в зону дуги или закладываемые в разделку кромок.

Аналогичное запрещение действует и применительно к другим способам дуговой сварки, если это не регламентировано технологической инструкцией или картой.

6.16.29. Контактная стыковая сварка должна выполняться автоматически с применением программного управления параметрами в процессе сварки.

Допускается предварительное оплавление металла кромок для устранения неравномерного зазора между стыкуемыми кромками в полуавтоматическом режиме. Длительность такого оплавления зависит от типоразмера труб и не должна превышать допустимые пределы, указанные в технологической инструкции.

6.16.30. Установки для контактной стыковой сварки трубопроводов должны быть укомплектованы специальными гратоснимающими устройствами для удаления внутреннего и наружного грата.

Все кольцевые сварные соединения участков газопроводов с температурой эксплуатации — 20 °С и ниже, выполненные стыковой контактной сваркой, должны подвергаться послесварочной термообработке.

Стыки участков газопровода, эксплуатируемых при температуре выше — 20 °С, выполненные стыковой контактной сваркой, подлежат термообработке по требованию Заказчика.

6.16.31. Каждый стык трубопроводов должен иметь систему клеймления, которое выполняется маркерами (или несмываемой краской) в верхней полуокружности трубы слева по ходу газа на расстоянии 100 — 150 мм от стыка. Возможна маркировка стыков электроискровым методом. Маркировка сварочной дугой запрещается.

Система клеймления, которая представлена в качестве примера в табл. 5, включает:

• номер стыка;
• таблицу клейм каждого из сварщиков или клейм бригады.

Вся информация, предусмотренная системой клеймления, заносится в сварочный журнал. В сопроводительной документации № сваренных стыков должны быть привязаны к километражу и пунктам трассы.

Заключение

В заключении можно сделать вывод, что ООО «Белэнегромаш-БЗЭМ» продолжает развиваться, превращаясь в стабильную и эффективную организацию, являющуюся одним из лидеров на рынке металлоконструкций и изготовления труб различного назначения и сложности. За все время работы ООО «Белэнегромаш-БЗЭМ» зарекомендовала себя как надежная и ответственная компания с многолетней историей.

В условиях современного бизнеса конкурентоспособность любого предприятия, вне зависимости от его размеров, зависит в первую очередь от качества его услуг и соизмеримости их цены с предлагаемым качеством. Высокое качество продукции, удовлетворяющее ожиданиям потребителя, является важным фактором принятия решений в пользу выбора той или иной услуги.

В заключении можно сделать вывод, что у данного предприятия, как и любого другого присутствуют, как и преимущества, так и недостатки. Необходимо усовершенствовать и автоматизировать многие процессы производства и внедрить новые инструменты.

Список использованных источников

1. СП 105-34-96 Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений.
2. Должностная инструкция мастера участка
3. Должностная инструкция контролера отк сварочных работ
4. http://www.energomash.ru/
5. http://lib.rosdiplom.ru/library/prosmotr.aspx?id=496030
6. СТО-ГК «Трансстрой»-005-2007 Стальные конструкции мостов. Технология монтажной сварки
7. СП 53-101-98 Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций.
8. ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств (с Изменениями N 1, 2, 3, 4)