Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке

Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке

Отчёт по практике в ОАО «АМК»

Черная металлургия на Украине в начале текущего столетия уверенными темпами развивается. Увеличение объемов производства черного металла обусловлено, прежде всего, благоприятными условиями на мировом рынке черных металлов.

Содержание

Введение
Глава 1. Общая характеристика комбината
1.1. Исторические сведения
Глава 2. Описание доменной печи
Глава 3. Параметры, подлежащие контролю
3.1. Контроль параметров доменной печи
3.2. Контроль параметров газоочистки
3.3. Средства измерительной техники
3.4. Газовый анализ
Глава 4. Регулируемые параметры
Глава 5. Описание работы автоматических систем регулирования (АСР)
Глава 6. Обслуживание и ремонт автоматических систем контроля и регулирования (АСК и Р)
6.1. Меры безопасности при обслуживании АСК и Р
6.2. Характерные неисправности АСР, методы их диагностики и устранения
Глава 7. Охрана труда
Заключение
Список использованных источников

Введение

Черная металлургия на Украине в начале текущего столетия уверенными темпами развивается. Увеличение объемов производства черного металла обусловлено, прежде всего, благоприятными условиями на мировом рынке черных металлов.

Крупными потребителями нашего металла становятся страны Азии (особенно Китай и Северная Корея), Африки, Северной Америки (США). Развитые страны Европы постепенно отказываются от грязного металлургического производства, передавая свои внешние рынки нам. Таким образом, для металлургических предприятий Украины складываются очень благоприятные условия.

Одной из основных задач, поставленных перед ОАО «АМК», является удовлетворение потребностей внешнего рынка в необходимых объемах, ассортименте и качестве.

При этом ОАО «АМК» является коммерческим предприятием, основной целью которого является получение прибыли. Для повышения прибыли на предприятии должны осуществляться мероприятия, снижающие себестоимость продукции.

На любом металлургическом предприятии кроме энергии и сырья используется также информация – жизненно важный продукт, необходимый для того, чтобы быть в курсе всей деятельности предприятия и руководить им, обеспечивать нормальное функционирование предприятия. Объем информации, циркулирующий на металлургических предприятиях, за последние 5 лет  возрос примерно на порядок.

Главная цель развития металлургического комплекса страны состоит в сохранении и расширении рынков металлопродукции на базе повышения конкурентоспособности продукции. Конкурентоспособность предприятий, при прочих равных условиях( высокие технологии, богатое сырье, ресурсосбережения и экология), будет определяться соответствием качества и объема промышленной информации рациональным технологическим требованиям.

Отечественный и зарубежный опыт убедительно доказывают, что развитие предприятий металлургического комплекса, решение проблемы качества и конкурентоспособности металлопродукции на мировом рынке требуют коренного совершенствования систем сбора, хранения, обработки, передачи и использования информации, используемых как для управления технологическими процессами, так и управления производством в целом.

Первоочередная задача для крупнейших предприятий металлургии – это создание информационных систем анализа сквозной технологии о добычи руды до получения готовой продукции.

Глава 1. Общая характеристика комбината

1.1. Исторические сведения

Алчевский металлургический комбинат начал строиться в 1895 году и уже 26 мая 1896 была задута доменная печь № 1. С этой даты и начинается история доменного цеха и всего комбината. В этом году начали работать первая и вторая мартеновская печь, в 1898 были введены в эксплуатацию еще одна доменная и мартеновская печь также начали работать листовые сортопрокатного состояния «+300», «+500», «+800».

В настоящее время ОАО АМК является предприятием с полным металлургическим циклом. В его составе находятся семь основных цехов (агломерационный, доменный, сталеплавильный и прокатные цеха). Кроме того есть цех по производству стальных шаров, стальной дроби, а также более пятнадцати вспомогательных цехов. Характеристика основных цехов представлена ниже.

Агломерационный цех введено в эксплуатацию 1959 года. Имеет в своем составе шесть агломашин с площадью спекания восемьдесят девять м2 каждый. Цех производит сырье для доменного производства, агломерат, крупной 10 — 80 мм. Цех имеет в своем составе четыре основных участка: подготовка шихты, производственный, оборотный цикл водоснабжения, известковый — обжиговых участка. Проектная мощность цеха 5,4 млн. тонн агломерата в год.

Доменный цех имеет в своем составе 4 доменные печи, полезным объему: № 1 — 3000 м3, № 3 — 1386 м3, № 4 — 1386 м3, № 5 — 1719 м3. Задачей цеха является выплавка предельного чугуна для сталеплавильного производства (+90%) и литейного чугуна. В настоящее время работают три печи № 3, № +4, № 5. Доменная печь № 1 остановлена на консервацию с октября 1995 года. Доменный цех имеющее в своем составе рудный двор с бункерами для хранения сырья, литейный двор, участок для разливки чугуна.

Литейный двор обслуживает доменные печи: подготовку печи до выпуска продуктов плавки, оборудование для открытия и закрытия шлаковых и чугунных леток. Участок для разливки чугуна имеет четыре разливочные машины конвейерного типа, к которому получают чушки чугуна массой 10 и 20 кг. Проектная мощность цеха 3,16 млн. тонн чугуна в год.

Мартеновский цех имеет в своем составе 6 металлургических агрегатов: ПСА, ГСА, трехсот тонные печи № 5, 6, шестисот тонные печи № 7,8. В состав цеха входят следующие участки: два шихтовых дворы сыпучие, два шихтовых дворы металлической шихты, два миксерных отделения, главное здание (шихтовый открылок, печной пролет и разливочный пролет, шлаковый двор и участок подготовки производства). Все мартеновские печи отапливаются природным газом с добавкой мазута до 25 процентов. Для интенсификации процесса плавки применяется кислород, который подается в факел и в ванну. На двух ванных агрегатах продувки осуществляется тремя фурмы, на остальной печей — двумя. На всех печах (кроме МП № 6) является котлы — утилизаторы и мокрые газоочистки. Мартеновский цех плавящей главным образом спокойны, углеродные, полуспокойную, низколегированные и реже кипящие стали. Продуктами плавки являются слитки массой 10 — 13, 2 т, которые в горячем виде отправляются в обжимного цех. Проектная мощность цеха 3,6 млн. т. в год.

Обжимный цех введен в эксплуатацию в 1954 году. Реконструированный в 1971 году с увеличением диаметров волков рабочей клети до 1250 мм. Слитки подаются составами со стриперного отделение в пролет нагревательных колодцев, где проводится посад слитков, их нагрев в 14 группах нагревательных колодцев. Выдачу слитков в плющения и прокат для получения блюмсов сечением от 200 Х 200 до 400 Х400, длиной 4500, 6000 мм и слябы шириной от 590 до 1250 мм и толщиной от 110 до 320 мм, длина от 1200 до 3000 мм. Цех имеет три основных участка: нагревательные колодцы, состояние, адьюстаж. Проектная производительность цеха 3,9 млн. тонн по саду слитков.

Толстолистовой цех № 1 (состояние 2250) предназначен для производства толстого листа, толщиной 5 — 20 мм, шириной 1100 -1800 мм и общей длиной до 8 м. Слябы поступают на рольганги до двух нагревательных печей (методических). Для нагрева их перед прокаткой в 1250 — 1300  С. Нагретые слябы прокатываются на черными новой клети (ДУО), и чистовой (кварта). Далее листы поступают в плавильную машину и на охлаждение и резку на мерные длинны. Проектная мощность цеха 450 тыс. тонн в год.

Толстолистовой цех № 2 (состояние 2800) предназначен для производства листов толщиной 8 — 50 мм, шириной 1500 — 2500 мм и длинной от 4 до 20 м. Технология нагрева и прокатки слябов аналогичная ТЛЦ1. Цех имеет участок для трения писем. Проектная мощность цеха 1 млн. тонн в год.

Сортопрокатного цех (состояние 600) многосортный предназначен для получения крупного сортового и фасонного профиля: швеллера № 12 — 20, балки двутавровой № 14 — 20, шахтной стойки, углов ровно пологих (от 110Х110 до 125х125), и шпалы для ж/д путей. Нагрев блюмсов проводится в четырех нагревательных методических печах. Плющения проводится на семнадцатом клетях с промежуточным нагревом после шестой клети в проходной роликовой клети. Готовый грохот поступает до восьми дисковых ножниц. Готовая продукция укладывается на холодильники. На складе увязывается в пачки массой до 10 тонн. Проектная мощность цеха 1,6 млн. тонн в год.

Глава 2. Описание доменной печи

В доменной печи в качестве шихтовых материалов используется агломерат, окатыши, металлодобавки, кокс, флюсы (обычно известняк), которые загружаются сверху, через колошник печи. Загруженные материалы опускаются сверху вниз, а газы образующиеся в горне, поднимаются снизу вверх. Высокотемпературная, восстановительная атмосфера создается в печи в результате подачи высоко нагретого, обогащенного кислородом дутья и инжектируемого топлива, обычно природного газа или пылеугольного топлива, через фурмы в нижнюю часть (горн) печи.  В горне печи происходит горение кокса и инжектируемого топлива до оксида углерода и водорода. В процессе плавки происходит восстановление различных элементов, в первую очередь оксидов железа, а кислород оксидов переходит в газ в виде СО, СО2 и Н2О, В результате доменного процесса получают продукты плавки – чугун, шлак, колошниковый (доменный)газ и колошниковую пыль.

Современная доменная печь объемом 5000 м3 в сутки выдает 12 тыс. тонн чугуна, 4 тыс. тонн шлака, 20 млн.м3 колошникового газа, Для производства этого количества чугуна в печь надо подать 23 тыс. тонн железорудного сырья, кокса, 14млн.м3 горячего дутья и 1,5 млн. м3 природного газа. Лучшие отечественные доменные печи, оснащенные современными системами автоматизации характеризуются расходом кокса примерно 400-410 кг/т чугуна при минимально теоретически допустимом около 300 кг/т чугуна и удельной производительностью по чугуну 2,5 –2,7 т/(м3сут.)Крупные же доменные цехи заводов имеют в своем составе до 10 доменных печей.

Доменная плавка относится к числу непрерывных металлургических процессов, в основу которых положен принцип организованного противотока, что обуславливает высокую экономичность протекания тепловых  и массообменных процессов.  Но для этого необходимо организовать хороший контакт газов с шихтовыми материалами, т.е. необходимо обеспечить рациональное распределение газового потока, что является достаточно сложной задачей, в тоже время доменное производство остается и достаточно энергоемким, на долю которого приходится

Около 50% топлива, используемого черной металлургией, а энергетические затраты на выплавку чугуна остаются еще высокими и превосходят теоретические значения. При этом основная доля энергетических затрат приходится на дорогостоящий и дефицитный кокс, на экономию которого и направлены основные мероприятия по совершенствованию технологии плавки. Сегодня уровень технологии доменной плавки, в первую очередь, определяется именно расходом кокса.

Особенность доменного процесса заключается в том, что топливо в нем выполняет различные функции: как источник тепла; как химический реагент восстановитель; кокс необходим и как механическая насадка в нижней части для фильтрации расплава. Таким образом, наличие кокса в шихте обуславливает возможность фильтрации газов и расплава, прямого восстановления, тепло- и массообмена. Основная часть кокса (70-80%) сгорает у фурм, остальная потребляется в процессах прямого восстановления и науглероживания чугуна. Эти разные зачастую противоречивые, функции кокса приходится учитывать при управлении современной доменной плавкой.

Основной задачей при управлении доменным процессом является стабилизация теплового состояния печи, главными причинами колебаний теплового состояния являются изменения качества шихты, отклонения температуры и состава дутья от заданных значений, нарушения в распределении материалов и газов по сечению печи (Zx). Для обеспечения стабилизации теплового режима требуется обеспечивать постоянный баланс основных составляющих режима плавки: нагрев материалов в печи, дренажные свойства шихтовых материалов; положение границ и формы зон вязкопластических материалов и плавления процессов в заплечиках и фурменной зоне. На рис.2 показана схема  принципа работы доменной печи.

Переходные процессы, связанные с действием возмущений, приводят к изменению теплового состояния процесса и, следовательно, к изменению состава продуктов плавки. При этом доменная печь как объект управления обладает большой инерционностью по отдельным каналам воздействий (постоянная времени достигает 2-4 часа) и запаздывания объекта 6-7 часов. Так при изменении состава шихты переходный процесс длится 15-16 часов. Указанные обстоятельства безусловно, значительно усложняют процесс управления. Компенсация колебаний химического состава чугуна осуществляется технологами в основном за счет изменения массы кокса в подачу или изменения дутьевых параметров, распределения материалов и газов на колошнике. Величина управляющих воздействий определяется статическими и динамическими характеристиками процесса. Эти характеристики являются нелинейными и изменяются во времени при колебаниях условий плавки, требуя соответствующего изменения и величины управляющих воздействий.

Глава 3. Параметры, подлежащие контролю

Сегодня АСУ ТП доменных печей представляют собой сложные системы, различающиеся по структуре, назначению, целям и техническим особенностям реализации.

Система контроля и локального управления формируется из датчиков, преобразователей, исполнительных механизмов, регулирующих органов и связанных с ними контроллеров. Данный уровень управления должен работать в реальном времени. Огромные размеры доменной печи, повышенные значения температур, загазованность, резкие перепады температуры окружающей среды, высокий уровень вибрации и другие, предъявляют особые требования надежности средств этого уровня.

Опыт работы лучших отечественных и зарубежных мощных доменных печей свидетельствует о том, что для выплавки качественного чугуна с минимальными затратами необходимо контролировать более 1,5 тыс. характеристик входных и выходных параметров плавки, технологических самого доменного процесса и работы оборудования печи, для чего используется более 3000 единиц аппаратуры. На Рис.3 показана комната управления доменной печью.

3.1. Контроль параметров доменной печи

На доменной печи предусмотрен контроль следующих параметров

  • Температура колошниковых газов.
  • Температура периферии.
  • Температура холодного дутья.
  • Температура горячего дутья.
  • Температура жидкого чугуна на выпуске.
  • Температура горячего дутья.
  • Температура воздуха горения.
  • Температура купола воздухонагревателя(в.н.).
  • Температура отходящих газов воздухонагревателя.
  • Температура кладки лещади и горна.
  • Температура воды на печь.
  • Температура природного газа.
  • Температура стыка кладок динос –коалин.
  • Температура кладки шахты.
  • Температура в трубе для взятия печи на тягу.
  • Температура сжатого воздуха.
  • Температура кислорода.
  • Температура доменного газа.
  • Температура пара.
  • Температура природного газа на вводе в литейный двор.
  • Температура воды.
  • Температура азота на БЗУ.
  • Температура природного газа на БЗУ.
  • Температура кожуха печи.
  • Температура в районе верхних газоуплотнительных клапанов.
  • Температура в пространстве шихтовых затворов.
  • Температура в районе нижних газоуплотнительных клапанов.
  • Температура тела подшипников распределителя.
  • Температура в районе тела подшипников распределителя.
  • Давление воздуха горения.
  • Давление под колошником.
  • Давление горячего дутья.
  • Давление природного газа на печь.
  • Давление природного газа на БЗУ.
  • Давление колошникового газа в пылеуловителе.
  • Давление пара на печь.
  • Давление воды на печь.
  • Давление природного газа на вводе в литейный двор.
  • Давление пара на увлажнение дутья.
  • Давление кислорода.
  • Давление сжатого воздуха.
  • Давление доменного газа до регулирующего дросселя.
  • Давление доменного газа после регулирующего дросселя.
  • Давление природного газа на блок в.н.
  • Давление в баках-сепараторах СИО.
  • Давление азота на БЗУ.
  • Давление азота на охлаждение распределителя.
  • Давление азота в накопительные бункера.
  • Давление пара на БЗУ.
  • Давление воздуха на охлаждение редуктора во время ремонта.
  • Расход природного газа на печь.
  • Расход холодного дутья.
  • Распределение природного газа по фурмам доменной печи.
  • Выработка доменного газа.
  • Расход доменного газа на блок в/н.
  • Расход воздуха на каждый в.н.
  • Расход доменного газа на каждый в.н.
  • Расход воды на печь.
  • Расход пара на печь.
  • Расход пара на увлажнение дутья.
  • Расход кислорода.
  • Расход сжатого воздуха.
  • Расход природного газа на блок в.н.
  • Расход природного газа на вводе в литейный двор.
  • Расход азота на охлаждение распределителя.
  • Расход азота к БЗУ.
  • Расход азота на шихтовые затворы.
  • Расход азота на охлаждение верхних газоуплотнительных клапанов.
  • Расход азота на охлаждение нижних газоуплотнительных клапанов.
  • Расход азота в сборную воронку.
  • Расход азота на продувку форсунок.
  • Расход азота в накопительные бункера.
  • Расход пара на БЗУ.
  • Расход технической воды на БЗУ.
  • Расход природного газа на БЗУ.
  • Перепад давлений середина печи – колошник.
  • Перепад давлений горячее дутье – середина печи .
  • Перепад давлений горячее дутье – колошник.
  • Перепад давлений воздухонагреватель – атмосфера.
  • Перепад давлений воздухонагреватель-Горячее дутье.
  • Перепад давлений атмосфера – накопительные бункера.
  • Перепад давлений накопительные бункера – печь.
  • Уровень засыпи шихты.
  • Уровень воды в барабанах сепараторах СИО (система испарительного охлаждения).
  • Содержание кислорода в дутье .
  • Содержание кислорода в азоте .

3.2. Контроль параметров газоочистки

На газоочистках доменных печей предусмотрен контроль следующих параметров:

  • Давление грязного доменного газа.
  • Давление чистого доменного газа.
  • Выработка чистого газа.
  • Давление воды на газоочистку.
  • Уровень воды в скруббере.
  • Уровень воды в циклоне.
  • Давление доменного газа на свечу.
  • Давление получистого газа.
  • Температура грязного газа.
  • Температура чистого газа.
  • Температура воды.
  • Давление природного газа на свечу.
  • Расход воды в скруббер.
  • Расход воды на дроссельную группу.
  • Давление доменного газа в общем коллекторе.
  • Температура получистого доменного газа.
  • Температура факела запальника горелки.
  • Девление воды на дроссельную группу.
  • Расход воды на заполнение гидрозатворов.

3.3. Средства измерительной техники

Принцип действия средств измерительной техники (СИТ) и принципиальные схемы контроля:

Измерение температуры.

Для измерения температуры на доменной печи используются следующие преобразователи:

-термометры сопротивления ТСМ (50 М);

-термопреобразователи  градуировки  ХА (К);

-термопреобразователи градуировки ХК (L);

-термопреобразователи градуировки ПР (В);

-термопреобразователи ТСМ(У).

В таблице  «Метрологическое обеспечение» указаны типы преобразователей установленных на каждом измеряемом параметре, номинальные и максимальные значения параметра, ип вторичного прибора,  если сигнал с преобразователя подается на вторичный прибор, а если тип вторичного прибора не указан –то сигнал подается непосредственно на вход контроллера.

При эксплуатации преобразователей температуры может возникнуть ряд неисправностей при которых не отображается информация на вторичном приборе или значение параметра не соответствует реальному. При этом необходимо проверить все средства контроля поочередно начиная с преобразователя .Для проверки преобразователя необходимо замерить сигнал который он выдает при помощи калибратора МТМ 1000 Т и определить значение температуры измеряемой среды по градуировочным таблицам (в инструкции на преобразователь). В том случае если нет измеряемого сигнала преобразователь подлежит замене. После проверки преобразователя необходимо проверить целостность линий связи между преобразователем температуры (далее ПТ ) и вторичным прибором или контролером. В случае повреждения линий связи их необходимо восстановить или заменить. После проверки ПТ и линий связи и устранения выявленных поломок необходимо доложить технологическому персоналу о том, что по данному вопросу замечания устранены .

Измерение давления

Для измерения давления применяются следующие датчики

-метран 100-ДД

-метран 100-ДИ

-метран 55-ДИ

-сафир ″М″

В таблице  «Метрологическое обеспечение» указаны типы преобразователей установленных на каждом измеряемом параметре, номинальные и максимальные значения параметра, ип вторичного прибора  если сигнал с преобразователя подается на вторичный прибор, а если тип вторичного прибора не указан –то сигнал подается непосредственно на вход контроллера.

При эксплуатации датчиков давления может возникнуть ряд неисправностей при которых не отображается информация на вторичном приборе или значение параметра не соответствует реальному. При этом необходимо проверить все средства контроля поочередно начиная с преобразователя а, также импульсные трассы и запорную арматуру .Для проверки датчика необходимо подать давлении и котролируя выходной ток и подаваемое давление замерить сигнал  при помощи калибратора (МТМ 1000, МТМ1000Д и т.п), проверить соответствие значения выходного тока подаваемому давлению. В том случае если нет выходного тока или его значение не соответствует подаваемому давлению после настройки и превышает допустимую погрешность, датчик   подлежит замене. После проверки датчика необходимо проверить целостность линий связи между датчиком давления  и вторичным прибором или контролером. В случае повреждения линий связи их необходимо восстановить или заменить. Импульсные трасы и запорную арматуру проверяют на плотность путем обмыливания и внешнего осмотра, устраняют пропуски, а, также удаляют скопившейся в них воздух и мусор путем продувки измеряемой средой. После проверки и устранения выявленных поломок необходимо доложить технологическому персоналу о том, что по данному вопросу замечания устранены.

Измерение расхода

Для измерения расхода применяются следующие датчики

-метран 100-ДД

-сафир ″М″

-ультразвуковые и электромагнитные расходомеры

В таблице  «Метрологическое обеспечение» указаны типы датчиков или расходомеров установленных на каждом измеряемом параметре, номинальные и максимальные значения параметра, тип вторичного прибора  если сигнал с преобразователя подается на вторичный прибор, а если тип вторичного прибора не указан –то сигнал подается непосредственно на вход контроллера.

При измерении расхода сужающим устройством (диафрагмой) может возникнуть ряд неисправностей при которых не отображается информация на вторичном приборе или значение параметра не соответствует реальному. При этом необходимо проверить все средства контроля поочередно начиная с преобразователя а, также импульсные трассы,  запорную арматуру, правильность установки диафрагмы и саму диафрагму (на ремонте) .Для проверки датчика необходимо подать давлении и котролируя выходной ток и подаваемое давление замерить сигнал  при помощи калибратора (МТМ 1000, МТМ1000Д и т.п), проверить соответствие значения выходного тока подаваемому давлению. В том случае если нет выходного тока или его значение не соответствует подаваемому давлению после настройки и превышает допустимую погрешность, датчик   подлежит замене. После проверки датчика необходимо проверить целостность линий связи между датчиком давления  и вторичным прибором или контролером. В случае повреждения линий связи их необходимо восстановить или заменить. Импульсные трасы и запорную арматуру проверяют на плотность путем обмыливания и внешнего осмотра, устраняют пропуски, а, также удаляют скопившейся в них воздух и мусор путем продувки измеряемой средой. Правильность установки диафрагмы определяют по насечке на внешней стороне и определяют соосность.

При проверки неисправностей ультразвуковых и электромагнитных расходомеров необходимо пользоваться инструкцией по эксплуатации данного расходомера.

После проверки и устранения выявленных поломок необходимо доложить технологическому персоналу о том, что по данному вопросу замечания устранены.

Измерение уровня засыпи шихты

Для измерения уровня засыпи шихты применяется комплект состоящий из указателя положения типа МСП-1и вторичного прибора ДИСК-250.

При возникновении неполадки (не верные показания) первоначально необходимо на пропуске подачи при помощи фрикциона установить указатель в ″0″ положение. Затем контролируя по калибратору МТМ-1000Т выходной ток проверить его соответсвие показаниям. В случае не соответствия произвести калибровку вторичного прибора и  указателя положения(1 оборот – 1,14 метра). В случае отсутствия сигнала проверяют и устраняют неисправности линии сязи.

После проверки и устранения выявленных поломок необходимо доложить технологическому персоналу о том, что по данному вопросу замечания устранены.

Загрузка печи, схема блокировки загрузки

Для обеспечения загрузки доменной печи шихтовыми материалами и блокировки загрузки в аварийных ситуациях применяют сигнализаторы давления типа СРД 2-3.

Параметры настроек сигнализаторов разрешения работы засыпного аппарата приведены в таблице 1 и одинаковы для левого и правого бункеров.

Таблица 1 – Параметры настроек сигнализаторов

При возникновении неполадок (БЗУ исправно, нет разрешения на  пропуск подачи ) необходимо по показаниям датчиков давления в бункере и давления в печи, проверить степень наполнения бункера и соответствие давления в бункере давлению в печи. Если давление в бункере меньше  давления в печи более чем на 0.1кгс/см², то необходимо прочистить отборное устройство и импульсные трассы давления в бункере. При помощи калибратора МТМ 1000 проверить настрой СРД и, при необходимости настроить.

Если давление в бункере равно или более давления в печи необходимо проверить работу промежуточных реле в помещении автоматики ПА3, при помощи калибратора МТМ 1000 настроить СРД и проверить линии связи и по возможности устранить неполадку или заменить вышедшее из строя устройство.

При проверки СРД, проверяемый датчик должен быть исключен из работы ключом в помещении автоматики ПА3 статив электроаппаратуры 3-1.

Все работы необходимо выполнять по согласованию с технологическим персоналом.

Работа схемы блокировок по воздухонагревателям

Для обеспечения циклической работы воздухонагревателей также используются СРД 2-3.Данные сигнализаторы давления дают разрешение для перестановки воздухонагревателя в режим «дутье» (если давление в воздухонагревателе меньше, чем в тракте горячего дутья на 0,05 кгс/см2) либо в режиме «нагрев» (если давление в воздухонагревателе больше атмосферного на 0,08 кгс/см2).

Для аварийного отсечения воздухонагревателей в случае прекращения подачи доменного газа или воздуха горения на блок  ВН либо на один из воздухонагревателей применяются реле давления типа РД-2. Параметры настроек приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Параметры настроек воздухонагревателя

При возникновении проблем с перестановкой воздухонагревателя в какой-либо режим либо отсечки, необходимо проверить соответствие давлений по показателям датчиков. Если при перестановке воздухонагревателя в один из режимов, разность давлений не достигает нужного значения, необходимо проверить отборные устройства и импульсные линии, и при необходимости их прочистить. Если разность давлений соответствует технологическому режиму, то необходимо проверить промежуточные реле в помещении автоматики ПА-1. При помощи калибратора настроить СРД, проверить линии связи и по возможности устранить неполадку или заменить вышедшее из строя устройство.

Все работы необходимо выполнять по согласованию с технологическим персоналом.

3.4. Газовый анализ

Для анализа состава колошникового газа на доменной печи №1 используется газоаналитическая система «Гранат».

Назначение системы

Газоаналитическая система «Гранат» предназначена для контроля колошникового газа.

Состав системы

В состав газоаналитической системы «Гранат» входят:

-Панель (шкаф) пробоотбора (ППГГ).

-Шкаф пробоподготовки (ШПП).

-Блок напуска газов (БНГ).

-Шкаф управления (ШУ).

-Газоаналитическая стойка (ГАС).

-Технологический вакуумный пост.

-Управляющий компьютер.

Принцип действия газраналитической системы

Из точки отбора пробы через газоотборное устройство анализируемый газ поступает в шкаф пробоотбора. В нем производится предварительная очистка газа от крупных фракций пыли и капельной влаги, после чего газ по импульсным трассам поступает в помещение, где расположены шкафы газоанализатора «Гранат», шкаф управления и шкаф пробоподготовки, к которому и подводится анализируемый газ. В этом шкафу он окончательно очищается от мелких фракций пыли и остаточной влаги.

Очищенный газ подается в блок напуска газов, а оттуда в шкаф газоанализатора, где попадает в масс-анализатор. Принцип действия масс-анализатора основан на разделения по времени пролета пространства камеры анализатора ионами разных атомных масс. Напуск газа в нее осуществляется при помощи управляемого натекателя. Обновление газа в камере производится путем откачки его магниторазрядным насосом.

Электронная пушка формирует пучок электронов, который ионизирует молекулы анализируемого газа. Образовавшиеся ионы электрическим полем выталкиваются из ионного ускорителя в пространство камеры анализатора. Пролетая это пространство , ионы разделяются по времени прихода их на блок приемника.

Электрические импульсы с блока приемника ионов через широкополосный усилитель подаются на вход системы регистрации. Каждому компоненту анализируемой газовой смеси соответствует свой электрический импульс, величина которого пропорциональна концентрации этого компонента в смеси.

Импульсный сигнал преобразуется в постоянный ток, оцифровывается и принимается управляющим компьютером. Где всегда запущенна программа газового анализа.

Меню состоит из следующих заголовков:

  • Режимы.
  • Калибровки.
  • Подстройка.
  • Трассы.
  • Вид.
  • Установки.
  • Сведения.

Окно графического вывода предназначено для отображения графической информации о процентном составе анализируемого газа.

Окно цифровых значений процентного состава предназначено для вывода текущих значений процентного состава.

Внизу экрана расположены: окно вывода текущей информации, окна датчиков и наиболее важных характеристик газоанализатора, а также индикатор состояния газоаналитической системы. В правом нижнем углу экрана расположены окна ввода доступных параметров, а также кнопки, предназначенные для сохранения и восстановления параметров.

Режимы. В нем присутствуют пункты «Авто» для запуска / останова автоматического режима работы, «Остановка» для завершения настроечного режима, а так же список настроечных режимов. Отсутствие «птички» в пункте меню «Авто» означает, что автоматический режим остановлен.

Цветной квадрат в левом углу окна датчика означает следующее:

  • зеленый – параметр находится в установленном диапазоне;
  • синий – параметр вне диапазона;
  • красный – аварийное значение параметра.

Два числа в середине окна параметра показывают нижнюю и верхнюю границы рабочего диапазона. Число внизу окна – текущее значение.

Основные элементы пробоподготовки: трассы отбора пробы и подвода калибровочных смесей, клапана, позволяющие управлять газовыми потоками, калибровочные баллоны, датчики, помпа, прокачивающая пробу через масс-анализатор, манометры, циклоны, фильтры, вентили и т.д. Также, серой толстой линией условно обозначены границы шкафов пробоподготовки, чтобы внести ясность в вопрос расположения элементов.

Управляющий компьютер производит математическую обработку поступающих сигналов, преобразуя их в процентный состав анализируемого газа, производит управление газоанализатором и системой пробоотбора и пробоподготовки, а также передает данные в систему АСТП.

Технические данные

Электрические параметры системы:

Электрическое питание газоаналитической системы осуществляется от однофазной сети переменного тока напряжением 220±20В и частотой 50±1Гц.

Электрическое питание вакуумного поста осуществляется от трехфазной сети переменного тока напряжением 380В частотой 50Гц.

Питание электроклапанов панели пробоотбора осуществляется от 24В, 50Гц, а клапаны ГАС и БНГ от 24В постоянного тока.

Для нормального функционирования системы требуется соблюдать диапазон температуры:

В шкафу ППГГ от 15ºС  до  35ºС . В помещении газового анализа от 10ºС  до  35ºС .

Устройство и размещение составных частей системы

Два зонда и панель пробоотбора установлены на верхней рабочей площадке, расположенной непосредственно на пылеулавливателе.

Для контроля давления пробы газа применяется технический манометр и регулируемое реле давления.

Шкаф пробоподготовки размещен в помещении газового анализа.

БНГ размещен в помещении газового анализа и предназначен для подачи и регулировки калибровочных газовых смесей в газоаналитическую стойку.

ГАС размещена в помещении газового анализа и предназначена для непрерывного контроля газовых проб.

Техническое обслуживание

Ежедневное обслуживание включает в себя:

  • Проверку температуры в помещении газового анализа и в шкафу (ППГГ).
  • Визуальный осмотр газоаналитической системы «Гранат», на наличие механических повреждений.
  • просмотр лог файлов за предыдущие сутки (Lag-доменный газ-дата).

Указание мер безопасности

  • К работе по эксплуатации системы допускаются лица, ознакомившиеся с руководством по эксплуатации и имеющие квалификацию слесаря КИП и А не ниже 3 разряда, а также прошедшие инструктаж и проверку знаний.
  • В процессе наладки и эксплуатации все составные части системы должны быть надежно заземлены.
  • Недопустима эксплуатация системы с нарушенной герметизацией газопроводов внутри рабочего помещения.
  • При монтаже ремонте системы пользоваться исправным инструментом.

Возможные неисправности и способы их устранения

На таблице 3 показаны возможные неисправности и способы их устранения

Таблица 3 – Неисправности оборудования и способы их устранения

 Глава 4. Регулируемые параметры

На доменной  печи регулируются следующие параметры:

  • Температура горячего дутья.
  • Давление под колошником.
  • Расход природного газа на печь.
  • Давление доменного газа на блок в/н.
  • Распределение природного газа по фурмам доменной печи.
  • Расход доменного газа на каждый в/н
  • Расход воздуха на каждый в/н
  • Уровень воды в баках-сепараторах СИО.
  • Расход азота на охлаждение распределителя
  • Расход азота к БЗУ
  • Расход азота на шихтовые затворы
  • Расход азота на охлаждение верхних газоуплотнительных клапанов.
  • Расход азота на охлаждение нижних газоуплотнительных клапанов.
  • Расход азота в сборную воронку.
  • Расход азота на продувку форсунок.
  • Расход азота в накопительные бункера.
  • Расход пара на увлажнение дутья .

На газоочистках регулируется давление доменного газа на свечу.

Глава 5. Описание работы автоматических систем регулирования (АСР)

Все автоматические системы регулирования (АСР), обслуживаемые персоналом доменного участка цеха КИП и А, построены по одной структурной схеме. Различия между ними состоят лишь в технических средствах (стандартных), на базе которых реализованы эти АСР и в параметрах настройки контроллеров.

  • БРУ – блок управления;
  • К – контроллер;
  • П – пускатель;
  • ИМ – исполнительный механизм;
  • Р. О. – регулирующий орган;
  • О – объект регулирования;
  • Д – датчик;
  • В. П. – вторичный прибор.

Параметры настроек регуляторов автоматических систем приведены в табл. 4.

Таблица 4 – Параметры настроек автоматических систем

АСР работает следующим образом. На вход контроллера К поступает сигнал с датчика Д, где он сравнивается с сигналом задания. В зависимости от величины полученной разности, ее знаку, а также закона регулирования и параметров настройки контроллера, на его выходе формируется соответствующий управляющий сигнал. С выхода контроллера управляющий сигнал через блок управления БРУ, через конечные выключатели исполнительного механизма ИМ поступает на пускатель П. Пускатель служит для непосредственного управления работой исполнительного механизма и формирует на выходе управляющий сигнал переменного тока 220 В. Конечные выключатели служат для ограничения перемещения регулирующего органа. Исполнительный механизм, в зависимости от команд контроллера, перемещает регулирующий орган в ту или иную сторону, тем самым, изменяя проток рабочей среды и, соответственно, регулируемый параметр объекта регулирования О. Для контроля положения выходного вала ИМ и регулирующего органа РО (0-100%) служит дистанционный указатель положения расположенный на лицевой панели БРУ. Вторичный прибор В.П. служит для отображения и регистрации информации о текущем значении регулируемого параметра.

Если фактическое значение параметра равно заданному, то контроллер не выдает никаких управляющих команд. В том случае, когда текущее значение отличается от заданного то, по схеме, описанной выше, регулятор выдает управляющие команды, которые приводят к изменению контролируемого параметра и делают равным заданному значению (с выбранной точностью).

Глава 6. Обслуживание и ремонт автоматических систем контроля и регулирования (АСК и Р) 

6.1. Меры безопасности при обслуживании АСК и Р 

  • Все плановые и аварийные работы по техническому обслуживанию и планово-предупредительным ремонтам АСК и Р производятся с разрешения технологического персонала с записью в агрегатном журнале с его подписью.
  • При наладке и ремонте АСР уровня воды в баках-сепараторах СИО обязательно присутствие слесаря по обслуживанию системы испарительного охлаждения доменной печи для производства необходимых переключений на технологическом оборудовании.
  • Все работы по ремонту и обслуживанию АСК и Р в газоопасных местах производить в соответствии с ПТИ, ПБЭЭП ,ПТЭЭП и  Положению по организации, ведению газоопасных работ и безопасной эксплуатации газового хозяйства цехов комбината.

6.2. Характерные неисправности АСР, методы их диагностики и устранения

  • Оценка работы АСР, качества регулирования.

Качество регулирования АСР оценивается по показаниям вторичного прибора либо по визуализации контроллера. Если АСР работает правильно, то на диаграмме вторичного прибора или графиках истории изменяющийся во времени технологический параметр отображен в виде кривой без резких колебаний и значительных отклонений от заданной величины.

Если АСР вышла из строя или система не настроена, то кривая будет иметь иной вид. Может наблюдаться перерегулирование – значительное отклонение параметра от задания, колебательный процесс или даже полное разрегулирование, при котором параметр вообще выходит из зоны регулирования, что может привести к серьезным нарушениям технологии и возникновению аварийных ситуаций.

! Перед настройкой или ремонтом АСР необходимо, с разрешения технологического персонала, перевести систему в дистанционный режим управления. Наладку и ремонт АСР проводить совместно с инженерами  АСУ ТП. Все действия, связанные с изменением условий протекания технологического процесса или изменением его параметров, в обязательном порядке также согласовываются с технологическим персоналом.

  • Неисправность первичного преобразователя.

Иногда сбои в работе АСР могут возникать вследствие неправильной работы или выхода из строя первичного преобразователя – датчика. Для проверки работоспособности датчика необходимо произвести его калибровку (подробно в инструкции по эксплуатации датчика) и при необходимости датчик  заменить .Так же необходимо проверить целостность линий связи ,чтобы исключить возможность их повреждения. В системах контроля, имеющих в своем составе импульсные линии, требуется  их проверка на герметичность, с целью исключения утечки рабочей среды.

  • Неисправности контролера.

Неисправности контроллера устраняют инженеры службы АСУ ТП.

  • Неисправность пускателя.

Если указанные выше устройства проверены и функционируют нормально, однако АСР не работает, то необходимо проверить работоспособность пускателя.

Для этого:

— при выдаче регулятором в схему управляющих сигналов (постоянного напряжения 24 В) проверить их наличие на входе пускателя . Если сигналов нет, то необходимо прозвонить линию связи – возможно повреждение контрольного кабеля, неисправен ключ выбора режима управления или неисправны, либо неправильно выставлены конечные выключатели исполнительного механизма,

— если сигнал с регулятора на входе пускателя есть, то необходимо проверить наличие управляющего сигнала на выходе пускателя (переменное напряжение 220 В). Если выходной сигнал отсутствует, необходимо заменить пускатель. Если пускатель выдает управляющий сигнал , то необходимо проверить  исполнительный механизм.

  • Неисправность исполнительного механизма.

Если исполнительный механизм не работает вследствие выхода из строя или разрегулирования электротормоза: вал ИМ не растормаживается и не вращается. Однако, при плохой регулировке электротормоза может наблюдаться и обратный эффект – вал ИМ после прекращения подачи управляющего сигнала не затормаживается, вследствие чего регулирующий орган по инерции или за счет силы  потока рабочей среды продолжает перемещаться, что не допустимо. Оценить работоспособность и качество регулировки  тормоза можно путем подачи кратковременных команд «больше-меньше» в дистанционном  режиме управления – если после прекращения подачи команды стрелка ДУП резко останавливается  и регулируемый параметр не изменяется, то значит электротормоз функционирует нормально. Иначе, электротормоз необходимо отрегулировать.

Глава 7. Охрана труда

К обслуживанию и ремонту АСК и Р допускается персонал, изучивший инструкцию, а также инструкции по эксплуатации оборудования, входящего в состав АСР.

При обслуживании АСР, с целью обеспечения безопасности труда обслуживающего персонала, необходимо руководствоваться инструкциями, согласно установленного перечня для работников доменного участка цеха КИП и Автоматики:

1. Закон Украины об охране труда

2. Инструкция по охране труда для персонала цеха КИП и А БТИ-056-1.

3. Правила ПТЭЭП и ПБЭЭП.

4. Положение по организации, ведению газоопасных работ и безопасной эксплуатации газового хозяйства цехов комбината.

5. Инструкция о мерах пожарной безопасности БТИ-17. .

6. Общие правила по охране труда для работающих в ОАО «АМК» БТИ-1.

7. Инструкция по применению бирочной системы БТИ-9.

8. Инструкция по охране труда для персонала технологов доменного цеха БТИ-031.

9. Инструкция по охране труда для персонала технологов  газового цеха БТИ-052.

10. Положение о применении нарядов-допусков на выполнение работ повышенной опасности.

11. Положение о безопасной организации работ по обслуживанию систем КИП и А в цехах комбината.

12. Положение о системе управления охраной труда в ОАО АМК

13. При возникновении аварийных ситуаций пользоваться инструкцией БТИ-056-1 раздел VIII.

Заключение

В процессе прохождения технологической практики я расширил, закрепил и углубил теоретические знания путем наглядного наблюдения по технологии производственных процессов и комплексов; изучил на практике требования, предъявляемые к электронным системам различного назначения.

Овладел практическими навыками по изготовлению, наладке и эксплуатации электронных устройств, а так же практическая подготовка к дальнейшему теоретическому изучению предметов по специальности.

В результате практики научился:

  • Иметь представление о структуре и характере деятельности предприятия;
  • Ознакомился с принципом работы и характеристиками работы
  • Электронных устройств и приборов, применяемых в цехе;
  • Читать техническую документацию, выполнять работы по монтажу и наладке технологического оборудования, пользоваться контрольно-измерительными приборами, защитными средствами;
  • Приобрел навыки выполнения простейших технологических операций при изготовлении приборов и устройств промышленной электроники;
  • Ознакомился с правилами охраны труда и безопасности жизнедеятельности.

Список использованных источников

1. «Информационные технологии» Корнеев И.К.
2. «Автоматизированная информационная система технического обслуживания и управления (АИСТОУ)»
3. Электронный источник — Http://Vikipediya.org – электронная энциклопедия
4. Электронный источник — http://www.amk.lg.ua/ –cайт ОАО «Алчевского металлургического комбината»

Средняя оценка 0 / 5. Количество оценок: 0

Поставьте оценку первым.

Сожалеем, что вы поставили низкую оценку!

Позвольте нам стать лучше!

Расскажите, как нам стать лучше?

1266

Закажите такую же работу

Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке

Не отобразилась форма расчета стоимости? Переходи по ссылке