Содержание
Введение
Глава 1. Магнитопорошковый контроль
1.1. Проведение контроля магнитопорошковым методом
Глава 2. Капиллярный контроль
2.1. Проведение контроля капиллярным методом
Глава 3. Единая система конструкторской документаций (ЕСКД)
3.1. Область распространения стандартов единой системы конструкторской документации
3.2. Состав и классификация стандартов единой системы конструкторской документации
3.3. Внедрение стандартов единой системы конструкторской документации
Заключение
Список использованных источников
Введение
Капиллярный или магнитопорошковый контроль сварных соединений проводится с целью определения поверхностных дефектов при ремонте сварных соединений, либо для уточнения результатов визуального и других методов контроля.
Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый — с ГОСТ 21105 и унифицированными методиками контроля ПНАЭ Г-7-018-89 и ПНАЭ Г-7-015-89.
При капиллярном контроле класс чувствительности должен быть не ниже III, при магнитопорошковом — не ниже уровня Б.
Выявленные при контроле дефекты допускается оценивать по фактическим показателям размеров после удаления реактива или эмульсии (порошка).
Глава 1. Магнитопорошковый контроль
Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на притяжении магнитных частиц силами неоднородных магнитных полей, которые образуются над дефектами в намагниченных объектах, с образованием в зонах дефектов индикаторных рисунков в виде скоплений магнитных частиц. Наличие и протяженность индикаторных рисунков регистрируют визуально, с помощью оптических приборов или автоматическими устройствами обнаружения и обработки изображений.
Объектами магнитопорошкового контроля являются разнообразные детали, узлы, элементы конструкций и изделий, сварные, клепаные и болтовые соединения, в том числе с защитными или защитно-декоративными покрытиями, также включая объекты, которые находятся в конструкции механизмов, машин, оборудования, транспортных средств, летательных аппаратов и других видов техники.
Магнитопорошковый метод позволяет обнаруживать поверхностные и подповерхностные дефекты нарушений сплошности материала, такие как трещины различного происхождения (шлифовочные, ковочные, штамповочные, закалочные, деформационные, травильные и др.), расслоения, закаты, надрывы, дефекты сварных соединений (трещины, непровары, шлаковые, флюсовые и окисные включения, подрезы) и др. Основным условием применения данного метода для выявления дефектов является наличие доступа к объекту контроля для намагничивания, обработки индикаторными материалами, осмотра и оценки результатов контроля.
Магнитопорошковый метод позволяет обнаруживать визуально невидимые и слабо видимые повреждения со следующими минимальными размерами: раскрытием 0,001 мм; глубиной 0,01 мм; протяженностью 0,5 мм, а также более крупные.
Результаты контроля объектов магнитопорошковым методом зависят от следующих факторов:
- магнитных характеристик материала объектов;
- формы и размеров объектов контроля;
- вида, местоположения и ориентации отыскиваемых дефектов;
- степени доступности зон контроля, особенно в случае контроля объектов, установленных в конструкции изделия;
- шероховатости поверхности;
- наличия и уровня поверхностного упрочнения;
- толщины немагнитных покрытий;
- напряженности магнитного поля и его распределения по поверхности объекта контроля;
- угла между направлением намагничивающего поля и плоскостями выявляемых дефектов;
- свойств магнитного индикатора;
- способа его нанесения на объект контроля;
- интенсивности магнитной коагуляции порошка в процессе выявления дефектов;
- способа и условий регистрации индикаторных рисунков выявляемых дефектов.
Данные факторы учитывают при разработке технологий МПК объектов.
В зависимости от размеров выявляемых дефектов устанавливаются три условных уровня чувствительности, которые приведены в таблице 1.
Таблица 1 — Условные уровни чувствительности
Примечания:
- Условный уровень чувствительности А достигается при параметре шероховатости контролируемой поверхности 2,5 мкм, уровни чувствительности Б и В — при 10 мкм.
- При параметре шероховатости контролируемой поверхности 10 мкм и при выявлении подповерхностных дефектов чувствительность данного метода снижается и условный уровень чувствительности в этом случае не нормируется.
- Для изделий с немагнитными покрытиями с увеличением толщины покрытия чувствительность метода понижается.
Магнитопорошковый метод также используется для контроля объектов с немагнитным покрытием (слоем краски, лака, хрома, меди, кадмия, цинка и др.). Такие объекты с суммарной толщиной до 40-50 мкм могут быть проконтролированы без существенного уменьшения выявляемости дефектов.
При магнитопорошковом методе возможно снижение выявляемости дефектов:
- плоскости которых составляют угол менее 30° с контролируемой поверхностью или с направлением магнитного потока;
- подповерхностных;
- на поверхности объектов с параметром шероховатости >10 мкм;
- при наличии на поверхности объектов нагара, продуктов коррозии, шлаков, термообмазок.
Магнитопорошковый метод относится к индикаторным, то есть неизмерительным методам неразрушающего контроля. Метод не позволяет определять глубину, длину и ширину поверхностных дефектов, размеры подповерхностных дефектов и глубину их залегания.
Магнитопорошковым методом не могут быть проконтролированы детали, узлы и элементы конструкций:
- изготовленные из неферромагнитных сталей, цветных металлов и сплавов;
- на поверхности которых зона контроля не обеспечена необходимыми подходами для намагничивания, нанесения магнитного индикатора и осмотра;
- с существенной магнитной неоднородностью материала;
- сварные швы, выполненные немагнитным электродом.
Магнитопорошковый контроль проводят по установленным методам, инструкциям и по операционным (технологическим) картам.
Магнитопорошковый контроль не рекомендуется проводить в ночную смену.
1.1. Проведение контроля магнитопорошковым методом
Магнитопорошковый метод контроля включает технологические операции:
- подготовку к контролю;
- намагничивание объекта контроля;
- нанесение дефектоскопического материала на объект контроля;
- осмотр контролируемой поверхности и регистрацию индикаторных рисунков дефектов;
- оценку результатов контроля;
- размагничивание.
При магнитопорошковом методе контроля применяют: - способ остаточной намагниченности (СОН);
- способ приложенного поля (СПП).
При контроле способом остаточной намагниченности объект контроля предварительно намагничивают, а затем, после снятия намагничивающего поля, на его поверхность наносят дефектоскопический материал. Промежуток времени между указанными выше операциями должен быть не более часа. Осмотр контролируемой поверхности проводят после стекания основной массы суспензии.
Способ остаточной намагниченности объекта применяют при контроле объектов из магнитотвердых материалов с коэрцитивной силой 10 А/см, с остаточной индукцией 0,5 Тл и более.
При контроле способом приложенного поля (СПП) операции намагничивания объекта контроля и нанесения суспензии выполняют одновременно. При этом индикаторные рисунки выявляемых дефектов образуются в процессе намагничивания. Намагничивание прекращают после стекания с контролируемой поверхности основной массы суспензии. Осмотр контролируемой поверхности проводят после прекращения намагничивания.
Для уменьшения нагрева объекта контроля рекомендуется применять прерывистый режим намагничивания, при котором ток по намагничивающему устройству пропускают в течение 0,1-3 с с перерывами до 5 с.
Способ контроля выбирают в зависимости от магнитных свойств материалов объекта и требуемой чувствительности контроля.
Подготовка к магнитопорошковому контролю должна включать:
- подготовку объекта к операциям контроля;
- проверку работоспособности дефектоскопов;
- проверку качества дефектоскопических материалов.
При подготовке объема, с контролируемой поверхности необходимо удалить продукты коррозии, остатки окалины, масляные загрязнения, а также следы лакокрасочных покрытий.
При контроле объектов с темной поверхностью при помощи черного магнитного порошка на контролируемую поверхность следует наносить покрытие, обеспечивающее необходимый контраст, толщиной до 20 мкм.
При магнитопорошковом контроле применяют намагничивание: циркулярное; продольное (полюсное); комбинированное; во вращающемся магнитном поле.
Виды, способы и схемы намагничивания приведены в таблице 2.
Таблица 2 — Виды, способы и схемы намагничивания
Вид и способ намагничивания выбирают в зависимости от размеров и формы объекта, материала и толщины покрытия, а также от характера и ориентации дефектов, подлежащих выявлению. При этом наилучшее условие выявления дефектов — перпендикулярное направление намагничивающего поля по отношению к направлению ожидаемых дефектов.
При необходимости выявления дефектов различной ориентации применяют намагничивание в двух или трех взаимно перпендикулярных направлениях, комбинированное намагничивание, а также намагничивание во вращающемся магнитном поле.
При намагничивании объектов применяют следующие виды электрического тока: постоянный, переменный однофазный и трехфазный, выпрямленный однополупериодный и двухполупериодный, импульсный.
При циркулярном намагничивании объектов, имеющих поперечное сечение простой формы, а также крупногабаритных объектов значение тока определяют в зависимости от требуемой напряженности магнитного поля на контролируемой поверхности, формы и размеров сечения объекта контроля.
Комбинированное намагничивание применяют при контроле способом приложенного поля.
Намагничивание во вращающемся магнитном поле применяют при контроле способом остаточной намагниченности (СОН) объектов сложной формы, а также объектов с большим размагничивающим фактором, с ограниченной контактной площадью или с нетокопроводящими гальваническими покрытиями.
Для нанесения магнитного порошка на поверхность объекта применяют способы:
- магнитной суспензии — наносят на контролируемую поверхность путем полива или погружения объекта в ванну с суспензией, а также аэрозольным способом;
- сухого магнитного порошка — наносят на контролируемую поверхность при помощи различных распылителей, погружением объекта в емкость с порошком, а также способом воздушной взвеси. Способ воздушной взвеси применяют при выявлении подповерхностных дефектов, а также дефектов под слоем немагнитного покрытия толщиной от 100 до 200 мкм;
- магнитогуммированной пасты — готовят непосредственно перед применением и наносят на контролируемую поверхность в жидком виде. Данный способ применяют при контроле внутренних стенок полостей диаметром менее 20 мм при отношении глубины к диаметру 1:10.
Осмотр контролируемой поверхности и регистрацию индикаторных рисунков выявляемых дефектов проводят визуально или с применением автоматизированных систем обработки изображений.
При визуальном осмотре могут быть использованы различные оптические устройства (лупы, микроскопы, эндоскопы). Выбираемое увеличение оптического устройства зависит от шероховатости поверхности детали, типа обнаруживаемых дефектов, условий контроля и т.п.
При использовании люминесцентных магнитных порошков осмотр контролируемой поверхности следует проводить при ультрафиолетовом облучении источником с длиной волны 315-400 нм. При этом УФ-облученность контролируемой поверхности должна быть не менее 2000 мкВт/см.
Участок магнитопорошкового контроля должен быть снабжен дефектограммами с видами индикаторных рисунков характерных дефектов, а также стандартным образцом. Стандартный образец должен иметь паспорт и дефектограмму.
Детали, признанные годными по результатам магнитопорошкового метода контроля, должны быть, при необходимости, размагничены.
Способы размагничивания и проверки степени размагничивания, а также допустимую норму остаточной намагниченности каждого изделия устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контроль изделий.
Результаты контроля записывают в журналах, протоколах или перфокартах. Вид и объем записи устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контроль изделий.
Глава 2. Капиллярный контроль
Капиллярный контроль основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
Капиллярный метод предназначен для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения расположения неоднородностей, протяженности дефектов и их ориентации по поверхности.
Капиллярный метод контролирует объекты любых размеров и форм, изготовленные из цветных и черных металлов и их сплавов, стекла, пластмасс, керамики, и других твердых неферромагнитных материалов.
Капиллярные методы применяются для контроля таких объектов, которые изготовлены из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и этот метод контроля нельзя применять по условиям эксплуатации объекта.
Одним из необходимых условий выявления дефектов, таких как нарушение сплошности материала капиллярными методами является наличие свободных полостей, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
Капиллярные методы подразделяют на основные, то есть использующие капиллярные явления, и комбинированные, которые основаны на сочетании двух или более методов неразрушающего контроля, различных по физической сущности.
Нужна помощь в написании реферата?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.
Основные капиллярные методы контроля классифицируют:
1. в зависимости от типа проникающего вещества на:
- проникающих растворов,
- фильтрующихся суспензий;
2. в зависимости от способа получения первичной информации на:
- яркостный (ахроматический),
- цветной (хроматический),
- люминесцентный,
- люминесцентно-цветной.
Комбинированные капиллярные методы контроля в зависимости от характера физических полей (излучений) и особенностей их взаимодействия с контролируемым объектом классифицируют на:
- капиллярно-электростатический;
- капиллярно-электроиндукционный;
- капиллярно-магнитный;
- капиллярно-радиационный поглощения;
- капиллярно-радиационный излучения.
2.1. Проведение контроля капиллярным методом
Этапы проведения капиллярного неразрушающего контроля:
- подготовка объекта к контролю;
- обработка объекта дефектоскопическими материалами;
- проявление дефектов;
- обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля;
- окончательная очистка объекта.
Технологические режимы операций контроля, такие как продолжительность операции, температура, давление, устанавливают в зависимости от требуемого класса чувствительности объекта, используемого набора дефектоскопических материалов, особенностей данного объекта контроля и типа дефектов, условий контроля и используемой аппаратуры.
Первый этап проведения контроля — подготовка объектов к контролю включает очистку контролируемой поверхности и полостей дефектов от загрязнений, лакокрасочных покрытий, моющих составов и дефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущего контроля, а также сушку контролируемой поверхности и полостей.
Выделяют следующие способы очистки контролируемой поверхности:
- механический способ – механическая обработка данной поверхности или очистка струей абразивного материала (песком, дробью, косточковой крошкой);
- паровой способ — очистка в парах органических растворителей;
- растворяющий – очистка поверхности промывкой, протирка с применением воды, водных растворов, а также легколетучих растворителей;
- химический способ — очистка водными растворами химических реактивов;
- электрохимический — очистка водными растворами химических реактивов с одновременным воздействием электрического тока на контролируемую поверхность;
- ультразвуковой — очистка растворителями, водой или водными растворами химических соединений в ультразвуковом поле с использованием ультразвукового капиллярного эффекта;
- анодно-ультразвуковой способ — очистка водными растворами химических реактивов с одновременным воздействием и ультразвука, и электрического тока;
- тепловой — очистка прогревом поверхности при температуре, которая не вызывает недопустимых изменений материала контролируемого объекта и окисления поверхности данного материала;
- сорбционный — очистка смесью сорбента и быстросохнущего органического растворителя, наносимой на поверхность, выдерживаемой и удаляемой после его высыхания.
Примечания:
- Необходимые способы очистки, их сочетание и требуемую чистоту контролируемых поверхностей определяют с помощью технической документации на контроль.
- При высоком классе чувствительности контроля более предпочтительны не механические, а химические и электрохимические способы очистки, с воздействием на объект ультразвука или электрического тока. Эффективность данных способов обусловлена оптимальным выбором очищающих составов, режимов очистки, сочетанием и последовательностью используемых способов очистки, включая сушку.
При подготовке объекта к контролю в необходимых случаях проводят работы по снятию или компенсации остаточных или рабочих напряжений в объекте, которые сжимают полости искомых дефектов.
При поиске сквозных дефектов в стенках трубопроводных систем, баллонов, агрегатов и аналогичных полостных объектов, заполненных жидкостью или газом и находящихся под избыточным давлением, полости таких объектов освобождают от жидкости и доводят давление газа в них до атмосферного.
Обработка объекта дефектоскопическими материалами заключается в следующем:
- заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом;
- удаление избытка индикаторного пенетранта;
- нанесение необходимого проявителя.
Способы заполнения дефектов индикаторным пенетрантом:
- капиллярный способ – заключается в самопроизвольном заполнениеи полостей дефектов индикаторным пенетрантом, наносимым на контролируемую поверхность смачиванием, погружением, струей, распылением сжатым воздухом, хладоном или инертным газом;
- вакуумный способ — заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом при давлении в их полостях меньше атмосферного;
- компрессионный — заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом при воздействии на него избыточного давления;
- ультразвуковой — заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом в ультразвуковом поле с использованием ультразвукового капиллярного эффекта;
- деформационный — заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом при воздействии на объект контроля упругих колебаний звуковой частоты или статического нагружения, увеличивающего минимальный размер дефектов.
Примечание.
Для выявления сквозных дефектов пенетрант допускается наносить на поверхность, противоположную контролируемой.
Избыток индикаторного пенетранта удаляют на контролируемой поверхности с помощью применения очистителя или без него в кратчайший промежуток времени от момента окончания заполнения полостей дефектов до момента начала проявления.
Нужна помощь в написании реферата?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.
Способы удаления индикаторного пенетранта :
- протирка — удаление индикаторного пенетранта салфетками с применением или без применения очищающего состава или растворителя;
- промывка — удаление индикаторного пенетранта водой, специальным очищающим составом или их смесями (погружением, струей или распыленным потоком);
- обдувка — удаление индикаторного пенетранта струей песка, косточковой крошки, древесными опилками;
- гашение — устранение люминесценции или цвета воздействием гасителя.
При использовании водосмываемых (после воздействия очистителя) индикаторных пенетрантов перед употреблением проявителей любого типа (кроме суспензий на водяной основе) мокрую контролируемую поверхность подвергают сушке. Допускается протирка чистой гигроскопической тканью, ветошью, древесными опилками.
Допускается удалять индикаторный пенетрант обдувкой и гашением без предварительной обработки очистителем и водой.
Проявитель наносят следующими способами:
- распыление — нанесение жидкого проявителя струей воздуха, хладона, инертного газа или безвоздушным методом;
- электрораспыление — нанесение проявителя в электростатическом поле с воздушным или безвоздушным распылением;
- воздушной взвеси — нанесение порошкообразного проявителя созданием его воздушной взвеси в камере, где размещен объект контроля;
- кистевой — нанесение жидкого проявителя кистью, щеткой или средствами, их заменяющими;
- погружение — нанесение жидкого проявителя кратковременным погружением в него объекта контроля;
- обливание — нанесение жидкого проявителя обливанием;
- электроосаждение — нанесение проявителя погружением в него объекта контроля с одновременным воздействием электрического тока;
- посыпание — нанесение порошкообразного проявителя припудриванием или обсыпанием объекта контроля;
- наклеивание — нанесение ленты пленочного проявителя прижатием липкого слоя к объекту контроля.
Проявление следов дефектов представляет собой процесс образования рисунка в местах наличия дефектов.
Способы проявления индикаторных следов дефектов:
- временной — выдержка объектов на воздухе до момента полного и четкого появления индикаторных следов дефектов;
- тепловой — нагревание объектов при нормальном атмосферном давлении;
- вакуумный — создание вакуума над поверхностью объекта с постоянным или изменяющимся по определенному закону разрежением;
- вибрационный — упруго-деформационное воздействие на объект посредством вибрации, циклического или статического его нагружения.
Обнаружение дефектов представляет собой сочетание или отдельное использование способов наблюдения и регистрации индикаторного следа, указанных в таблице 3.
Таблица 3 — Обнаружение дефектов
Класс чувствительности контроля определяют в зависимости от минимального размера выявленных дефектов в соответствии с таблицей 4.
Таблица 4 — Класс чувствительности контроля
Класс чувствительности, объем, периодичность и нормы оценки качества устанавливает разработчик объекта контроля или материала, подлежащего контролю.
Окончательная очистка объектов представляет собой один или сочетание нескольких технологических приемов удаления проявителя, а, при необходимости, и удаления остатков индикаторного пенетранта.
Способы удаления проявителя:
- протирка — удаление проявителя салфетками с применением или без применения воды либо органических растворителей;
- промывка — удаление промывкой в воде или органических растворителях с необходимыми добавками и применением вспомогательных средств (щетки, ветоши, губки);
- ультразвуковая обработка — удаление проявителя растворителем или моющим раствором при воздействии на него ультразвука;
- анодная обработка — электрохимическая обработка водными растворами химических реактивов с одновременным воздействием электрического тока;
- обдувка — обработка объекта, покрытого проявителем, абразивным материалом в виде песка, крошки или гидроабразивной смесью;
- отклеивание — отделение ленты пленочного проявителя с индикаторным следом дефекта от контролируемой поверхности;
Объекты, прошедшие капиллярный контроль, следует подвергать антикоррозионной защите в соответствии с требованиями ГОСТ 9.028-74.
Глава 3. Единая система конструкторской документаций (ЕСКД)
Единая система конструкторской документаций (ЕСКД) — это комплекс стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила, требования и нормы по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой на всех стадиях жизненного цикла (ЖЦ) изделия.
Конструкторская документация является товаром и на нее распространяются все нормативно-правовые акты, как на товарную продукцию.
Основной комплекс стандартов был утверждён в 1968 году. В него вошло 94 документа.
Основное назначение стандартов ЕСКД состоит в установлении единых оптимальных правил, требований и норм выполнения, оформления и обращения конструкторской документации, которые обеспечивают:
- применение современных методов и средств при реализации процессов жизненного цикла изделия;
- взаимообмен конструкторской документацией без ее переоформления;
- безбумажное представление информации и использование электронной цифровой подписи;
- необходимую комплектность конструкторской документации;
- автоматизацию обработки КД и содержащейся в них информации;
- высокое качество изделий;
- наличие в конструкторской документации требований, обеспечивающих безопасность использования изделий для жизни и здоровья потребителей, окружающей среды, а также предотвращение причинения вреда имуществу;
- расширение унификации и стандартизации при проектировании изделий и разработке конструкторской документации;
- проведение сертификации изделий;
- сокращение сроков и снижение трудоемкости подготовки производства;
- правильную эксплуатацию изделий;
- оперативную подготовку документации для быстрой переналадки действующего производства;
- создание и ведение единой информационной базы;
- гармонизацию стандартов ЕСКД с международными стандартами (ИСО, МЭК) в области конструкторской документации;
- информационную поддержку ЖЦ изделия.
Конструкторские документы (КД) могут быть выполнены как в бумажном, так и в электронном виде.
Виды, комплектность и выполнение КД устанавливает разработчик, если иное не оговорено техническим заданием (ТЗ), либо другим заменяющим документом. Для изделий, разрабатываемых по заказу Министерства обороны, эти решения должны быть согласованы с заказчиком (представительством заказчика).
Допускается дополнительно идентифицировать конструкторские документы с применением штрихового кода. При этом в качестве реквизитов штрих-кода следует использовать коды страны, организации-разработчика (держателя подлинника) и обозначение документа, его версии.
3.1. Область распространения стандартов единой системы конструкторской документации
Стандарты ЕСКД распространяются на изделия машиностроения и приборостроения гражданского и военного назначения. Область распространения отдельных стандартов может быть расширена, что должно быть оговорено во введении к ним.
Установленные стандартами ЕСКД правила, требования и нормы по разработке, оформлению и обращению документации распространяются на следующую документацию:
- все виды конструкторских документов;
- учетно-регистрационную документацию для конструкторских документов;
- документацию по внесению изменений в конструкторские документы;
- нормативную, технологическую, программную документацию, а также научно-техническую и учебную литературу, в той части, в которой стандарты ЕСКД могут быть применимы для них и не регламентируются другими нормативными документами, например форматы и шрифты для печатных изданий и т.п.
Установленные в стандартах ЕСКД правила, требования и нормы распространяются на указанную выше документацию, разработанную организациями и предпринимателями всех форм собственности (субъектами хозяйственной деятельности) стран — участников соглашения (СНГ), а также научно-техническими, инженерными обществами и другими общественными объединениями.
3.2. Состав и классификация стандартов единой системы конструкторской документации
Межгосударственные стандарты ЕСКД распределяют по классификационным группам, приведенным в таблице 5.
Таблица 5 — Классификация стандартов ЕСКД
Перечень стандартов, входящих в ЕСКД, приведен в указателе стандартов, публикуемом в установленном порядке.
Обозначение стандартов Единой системы конструкторской документации
Обозначение стандартов ЕСКД — согласно ГОСТ 1.0.
Обозначение стандарта состоит из:
- индекса стандарта — ГОСТ;
- цифры 2, присвоенной комплексу стандартов ЕСКД;
- цифры (после точки), обозначающей номер группы стандартов в соответствии с таблицей 5;
- двузначного числа, определяющего порядковый номер стандарта в данной группе;
- четырех цифр (после тире), указывающих год утверждения стандарта. В стандартах, утвержденных до 2000 года, указаны две последние цифры года.
Пример обозначения ГОСТ 2.316-2008 Единая система конструкторской документации.
Нужна помощь в написании реферата?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.
3.3. Внедрение стандартов единой системы конструкторской документации
Внедрение стандартов ЕСКД осуществляют в соответствии с установленным порядком для межгосударственных стандартов.
При внедрении новых, пересмотренных и измененных стандартов ЕСКД конструкторскую документацию, разработанную до введения в действие этих стандартов, допускается не переоформлять. Для конструкторской документации на изделия, разработанные по заказу Министерства обороны, это решение необходимо согласовывать с заказчиком (представительством заказчика).
При переиздании КД (выпуске новых подлинников) и передаче подлинников другой организации следует учитывать требования новых, пересмотренных и измененных стандартов ЕСКД.
При использовании ранее разработанной КД в новых разработках вопрос о внесении в такую документацию изменений, связанных с введением новых, пересмотренных и измененных стандартов ЕСКД, решает организация-разработчик либо держатель подлинников. Для КД на изделия, разработанные по заказу Министерства обороны, это решение необходимо согласовывать с заказчиком (представительством заказчика).
В случае передачи другой организации дубликатов или копий конструкторских документов вопрос о внесении в подлинники (дубликаты и копии, принятые на абонементное обслуживание) изменений, связанных с внедрением новых, пересмотренных и измененных стандартов ЕСКД, а также выполнение передаваемых конструкторских документов (бумажное и/или электронное), решается по согласованию между предприятием, передающим документы, и предприятием, принимающим их.
В КД допускается указывать ссылки на другие КД, стандарты и технические условия на материалы (вещества). Допускается указывать ссылки на стандарты организаций при условии, что они однозначно определяют соответствующие требования к изделию. Допускается указывать ссылки на технологические инструкции, выполненные по стандартам Единой системы технологической документации, когда требования, установленные этими инструкциями, являются единственными, гарантирующими требуемое качество изделий.
Конструкторский документ, стандарты организаций и технологические инструкции, на которые приводят ссылки, подлежат передаче другой организации вместе с комплектом КД, при этом выполнение передаваемых ссылочных документов (бумажное и/или электронное) должно соответствовать выполнению документов, входящих в комплект, либо быть согласовано с этой организацией.
Заключение
Таким образом, для выявления поверхностных дефектов используется два метода неразрушимого контроля: магнитопорошковый и капиллярный. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля устанавливаются в соответствии технологической документации. Контроль данными методами проводят на участках поверхности, где по результатам визуального контроля или анализа эксплуатационно-технической документации предполагается наличие трещин, а также в местах выборок трещин, коррозионных язв и других дефектов и (или) в местах ремонтных заварок.
Единая система конструкторской документации представляет собой комплекс государственных стандартов, которые устанавливают взаимосвязь единых правил и положений о порядке обращения и разработки оформления конструкторской документации, применяемой и разрабатываемой предприятиями и организациями. На данный момент ЕСКД содержит более 150 стандартов. Применение этих стандартов обеспечивает единство оформления и обозначения чертежей, правил их учёта и хранения, внесения изменений.
Список использованных источников
1. ГОСТ Р 56512-2015 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы.
2. ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования (с Изменениями N 1, 2)
3. ГОСТ 2.001-2013 ЕСКД. Общие положения.
4. https://megaobuchalka.ru/6/30020.html