В отечественной практике эта тенденция получила наиболее устойчивое и последовательное воплощение с момента зарождения и распространения Саратовской системы организации бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее с первого предъявления, т.е. с середины 50-х годов. Затем системно — комплексный подход развивался и находил свое выражение в системах «НОРМ» (научная организация работ по увеличению моторесурса), КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), СБТ (система бездефектного труда) и их разновидностях.
Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) была разработана в результате совместного научно-производственного эксперимента, проводимого Госстандартом и передовыми промышленными предприятиями Львовской области. Управление качеством в КС УКП предусматривалось осуществлять в единстве с решением всех задач управления производственно-хозяйственной деятельностью предприятия.
Принципы, лежащие в основе системного подхода к процессу управления качеством в СССР:
- использование прямой связи между технологией обеспечения качества и требованиями, предъявляемыми к качеству;
- четкое регулирование процедур, посредством которых устанавливается связь между технологией обеспечения качества и требованиями, предъявляемыми к качеству;
- учет и взаимосвязь влияния на качество различных факторов: человеческих, материальных, производственных, экономических, технологических и других;
- возможность установления «обратной связи», которая позволяет оценивать эффективность функционирования систем качества;
- осуществление постоянного контроля за функционированием системы качества;
- определение оптимальной структуры используемой системы качества.
История развития отечественных систем качества свидетельствует о наличии именно такого системного подхода.
Комплексный системный подход к управлению качеством нашел свое применение в СССР. Управление качеством было широко внедрено в отраслях, обеспечивающих научно-технический прогресс – авиации, радиотехнике, ракетной технике, машиностроении.
Система бездефектного изготовления продукции (БИП)
Впервые системный подход в обеспечении качества был использован на Саратовском авиационном заводе в 1955 году при разработке системы БИП (системы бездефектного изготовления продукции).
В то время существовала система контроля, при которой работники заводов практически не несли ответственности за качество продукции. Ответственность за качество возлагалась на ОТК.
Система БИП представляла собой комплексную систему, которая включала ряд организационных, экономических, воспитательных мероприятий, способствующих созданию качественной продукции.
В ее основе были заключены следующие принципы:
- 100%-й контроль качества изделий и соответствия их действующей документации до предъявления службе ОТК;
- полная персональная ответственность исполнителя за качество выпускаемой продукции (самоконтроль);
- сосредоточение внимание не только на факте выявления и регистрации брака, но и на мероприятиях, исключающих его появление;
- строгое соблюдение технологической дисциплины.
Уже в этой системе документировался порядок предъявления продукции ОТК, который утверждался директором предприятия. В соответствии с «Положением о системе БИП» работнику запрещалось предъявлять ОТК изделия с отклонениями от технической документации.
Эта система способствовала развитию практики работы с личным клеймом. К такой работе допускались рабочие, которые не менее полугода выпускали только доброкачественную продукцию и сдавали ее ОТК с первого предъявления. Был введен показатель сдачи продукции ОТК с первого предъявления, по которому оценивалось качество труда исполнителя.
Система БИП послужила началом нового подхода к управлению качеством на предприятиях. С начала 60-х годов подобные системы начали распространяться сначала по Европе, а потом и в США.
К основным достоинствам системы БИП можно отнести:
- четкое выполнение технологических операций;
- эффективное использование морального и материального поощрения сотрудников за качество их работы;
- повышение персональной ответственности рабочих за качественные результаты своей деятельности;
- создание предпосылок для широкого развертывания движения за повышение качества продукции;
Однако недостатки БИП заключались в том, что система не охватывала стадии разработки и проектирования продукции, реализации и эксплуатации. Она имела и ограниченную область применения. Также система не учитывала многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой на предприятии продукции.
Система БИП нашла отражение в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных.
Система бездефектного труда (СБТ)
Принципы БИП, распространенные затем на функциональные подразделения заводов и цеха, легли в основу системы бездефектного труда (СБТ). Впервые она была введена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры. В соответствии с ней был разработан показатель качества труда – коэффициент качества труда, который определял количественное выражения качества труда исполнителей.
Основные принципы СБТ заключались в следующем:
- сдача продукции с первого предъявления;
- применение коэффициента качества труда;
- установление дней оценки качества;
- строгий контроль за изготовлением продукции.
Ее недостатком было то, что в ней учитывались факторы снижения, которые суммировали недостатки по всем показателям. Однако превышение установленных значений показателей качества труда не отражалось на коэффициенте качества.
Нужна помощь в написании доклада?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Правки вносим бесплатно.
Также как и Саратовская БИП, СБТ была направлена на управление качеством на стадии изготовления продукции.
Автор: Светлана