Содержание
Введение
1. Характеристика сверлильных станков
2. История сверлильного станка
3. Назначение и классификация сверлильных станков
4. Общая характеристика радиально-сверлильных станков
5. Радиально-сверлильный станок 2А554
6. Многошпиндельные сверлильные станки
7. Назначения и виды свёрл
Заключение
Список использованных источников
Введение
Учебная практика проходила в лабораторном корпусе тяжелого оборудования (ЛКТО) в период с 09.02.17 по 07.06.17. Индивидуальное задание выданное руководителем практики от университета было: «Сверлильные станки и применение их в производстве».
Современные металлорежущие станки – это доволоно разнообразные и широко распространенные машины, позволяющие выполнять сложные технологические процессы.
Станок — машина для обработки различных материалов. Металлорежущий станок — машина, предназначенная для обработки металлических материалов резанием. Основная классификация металлорежущих станков построена по технологическим признакам. В каждую из девяти групп, внесены станки по определенному характерному признаку. Сверлильные и расточные станки по классификатору относятся ко второй группе, внутри которой их делят на следующие типы: вертикально-сверлильные станки; одношпиндельные полуавтоматы; многошпиндельные полуавтоматы; координатно-расточные станки; радиально-сверлильные станки; горизонтально-расточные; алмазно-расточные; горизонтально-сверлильные станки; разные сверлильные.
Модели станков обозначают буквами и цифрами. Использование классификации позволяет записать модель станка в виде определенного набора цифр и букв. Первая цифра обозначает номер группы, вторая — тип, последующие одна или две цифры характеризуют какой-либо отличительный параметр. Буква, стоящая после первой цифры, указывает на модернизацию основной базовой модели станка, а буквы в конце — определяют модификацию (класс точности, систему управления и др.). В станках с программным управлением в обозначение вводят индексы Ц, Т, Ф1 … Ф4, которые обозначают, что этот станок с цикловой (Ц) или оперативной (Т) системами, с цикловой индексацией и преднабором координат (Ф1), с позиционной и прямоугольной (Ф2), контурной (ФЗ) и универсальной (Ф4) системами. Иногда станкостроительные заводы отступают от этой классификации, но каждому заводу присвоен свой индекс из одной или двух букв, после которого проставляется порядковый номер модели станка.
Сверлильные станки предназначены для сверления отверстий, нарезания в них резьбы метчиком, растачивания и притирки отверстий, вырезания дисков из листового материала и т. д. Эти операции выполняют сверлами, зенкерами, развертками и другими подобными инструментами.
1. Характеристика сверлильных станков
Сверлильные станки предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий в сплошном материале, рассверливания, зенкерования, развертывания, нарезания внутренних резьб, вырезания дисков из листового материала.
На сверлильно-фрезерных станках можно выполнять фрезерование, наклонное торцевое фрезерование, шлифовку поверхности, горизонтальное фрезерование и другие операции. Для выполнения подобных операций используют сверла, зенкеры, развертки, метчики и другие инструменты.
Формообразующими движениями при обработке отверстий на сверлильных станках являются главное вращательное движение инструмента и поступательное движение подачи инструмента по его оси. Основной параметр станка — наибольший условный диаметр сверления отверстия (по стали). Кроме того, станок характеризуется вылетом и наибольшим ходом шпинделя, скоростными и другими показателями.
Сверлильные станки – согласно материалам, взятым из Википедии, многочисленная группа металлорежущих станков, предназначенных для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, для чистовой обработки (зенкерования, развёртывания) отверстий, образованных в заготовке каким-либо другим способом, для нарезания внутренних резьб, для зенкерования торцовых поверхностей.
Применяя специальные приспособления и инструменты, можно растачивать отверстия, вырезать отверстия большого диаметра в листовом материале, притирать точные отверстия и т. д.
Спектр применения сверлильных станков велик. Они используют в механических, сборочных, ремонтных и инструментальных цехах машиностроительных заводов и в предприятиях малого бизнеса.
На сверлильных станках обработка отверстий производится свёрлами, зенкерами, развёртками, зенковками и другими инструментами, нарезание резьбы — метчиками.
2. История сверлильного станка
Первые сверлильные операции были известны еще со времен Древнего Египта. Представители египетской формации оставили обильные рисунки на стенах пещеры о том, что они умели сверлить каменные сосуды. Это очень интересный факт, потому что в это время было развито гончарное мастерство, и ремесленники в основном работали с глиняным материалом, производя различные виды посуды.
Оказывается, что египтяне, когда весь остальной мир работал с глиной, первыми начали осваивать сверление и в качестве удобного материала для осуществления сверлильных операций использовали камень.
Строение сверлильного станка древности представляло собой подобие современного устройства, однако новые технологии наших дней способствовали превращению конструкции сверлильного станка в удобный и оснащенный всеми необходимыми функциями предмет.
Неизменным атрибутом сверлильного станка прошлого стал коловорот – инструмент, предназначенный для осуществления вращательной операции внутри какого-либо материала. На конце коловорота устанавливалась режущая деталь, которая позволяла выполнять более глубокие отверстия и сечения.
Как и современные сверлильные станки, станки древнего мира использовали силу давления для совершения сверлильной операции. В качестве механизмов давления использовали мешки с песком или твердым материалом, позволяющие уравновесить движение сверла и сделать его работу плавной и эффективной.
В качестве сверла древние египтяне применяли сменные кремниевые буры. Удобно было то, что бур в случае деформации можно было сразу заменить и продолжать выполнять сверлильные операции.
Каменный сосуд по мере осуществления расточных работ постепенно заполнялся водой. Это было необходимо для того, чтобы его охладить и очистить от продуктов распада, накопившихся в результате сверления
Древние египтяне осуществляли сверлильные работы не только обрабатывая камни, но и производя отверстия в целых монолитных блоках. Помогала им в этом деле специальная трубка, на конце которой располагалось абразивное вещество, как правило, песок, который под действием воды размывал поверхность камня, делая его мягким и пластичным, а значит, доступным для сверления. Инструмент вращался усилиями человека, а затем, так же как и при расточных работах, его заливали водой.
С развитием инфраструктуры в Древнем Египте все более повышалась роль сверления. Ведь без этого процесса невозможно было представить статую, фонтан, пирамиду, ювелирное изделие, крепость, где ведется обстрел противника.
Древний Рим был еще одной передовой цивилизацией, которая первой освоила технику бурения, не имеющую аналогов в современном мире. И сейчас ложковый бур с успехом используется в инженерно-геологических работах.
Сквозное сверление с помощью абразивных порошков стало еще одним открытием египетского делопроизводства. Древние египтяне разработали специальную технологию сверления, чтобы облегчить процесс создания сквозных отверстий. Эта технология заключалась в том, что к трубчатой кости, расположенной перпендикулярно, крепился материал, которому требовалось отверстие. Материал обильно присыпался абразивным порошком, который смачивался водой. Вода в этом случае выступала как смягчающий элемент, который позволял облегчить процесс сверления, т.к. материал размокал и делался пластичным. В то же время вода выполняла и очистительную функцию, позволяя удалять пыль и различные загрязнения, возникающие в процессе труда. Сначала кость приводилась в движение при помощи рук, а затем с появлением лука древние египтяне стали использовать натяжение тетивы.
Данная технология позволяла работать с плотными материалами, такими как кремень и привела египтян к тому, что требовалось более надежное закрепление рукоятей инструментов, так как в процессе сверления нередки были случаи поломок. Таким образом, молотки, топоры, сверла, ножи стали более удобны в работе, а абразивные вещества поддерживали их остроту на протяжении длительного времени.
Появлялись новые виды сверл: коловорот, каменное, спиральное, перовидное.
Коловорот – сверло, которым создавали неглубокие отверстия для вбивания гвоздей и соединения частей детали. С открытием молотка эта задача значительно упростилась, дав возможность ускорить процесс работы.
Каменное сверло – устройство, позволяющее работать с твердыми материалами: камнем, кремнем, металлами.
Спиральное сверло стало известно в Древней Руси. Его изготавливали в кузнице на основе металлов. За счет своей длины спиральное сверло позволяло получать глубокие отверстия небольшого диаметра (6-21 мм).
Перовидное сверло применялось, когда возникала необходимость просверлить отверстие большего диаметра. На вид оно напоминало ложку и тоже стало известно в Древней Руси.
При обработке в кузнице сверла получались более острыми, а значит более эффективными в работе. Все эти виды сверл просуществовали до XVII века. Однако XIX век требовал более совершенных инструментов сверления для получения конической или цилиндрической формы предмета. Появилось вантовое сверло с возможностью замены режущего инструмента. Такое сверло стало эффективно при смене работ, когда требовалось изготовить и коническое, и цилиндрическое отверстие одновременно или по отдельности.
На основе данных видов сверл впоследствии возник зенкер, успешно применяющийся и в настоящее время для осуществления расширяющих работ отверстий, для обработки плоскостей отверстия и для получения углублений винтовых головок.
Таким образом, процесс сверления развивался не одну тысячу лет. Большой вклад в развитие сверлильного дела внесли египетские и римские мастера. С развитием торговых связей и обменом опытом, сверлильные инструменты появились и в других странах, например, в Древней Руси.
Постепенно сверла достигли современного варианта исполнения, став необходимой частью всех сверлильных станков, управляемых теперь не вручную, а механически.
3. Назначение и классификация сверлильных станков
В зависимости от области применения различают универсальные и специальные сверлильные станки. Находят широкое применение и специализированные сверлильные станки для крупносерийного и массового производства, которые создаются на базе универсальных станков путем оснащения их многошпиндельными сверлильными и резьбонарезными головками и автоматизации цикла работы.
Вертикально-сверлильный станок. На станине станка размещены основные узлы. Станина имеет вертикальные направляющие, по которым перемещается стол и сверлильная головка, несущая шпиндель и электродвигатель. Заготовку или приспособление устанавливают на столе станка.
Управление коробками скоростей и подач осуществляется рукоятками, ручная подача — штурвалом. Глубину обработки контролируют по лимбу. Противовес размещают в нише, а электрооборудование вынесено в отдельный шкаф. Фундаментная плита служит опорой станка. В средних и тяжелых станках ее верхняя плоскость используется для установки заготовок.
Внутренние полости фундаментной плиты в отдельных конструкциях станков служат резервуаром для СОЖ. Стол можно перемещать по вертикальным направляющим вручную с помощью ходового винта. В некоторых моделях стол бывает неподвижным (съемным) или поворотным (откидным).
Охлаждающая жидкость подается электронасосом по шлангам. Узлы сверлильной головки смазывают с помощью насоса, остальные узлы — вручную.
Сверлильная головка представляет собой чугунную отливку, в которой смонтированы коробка скоростей, механизмы подачи и шпиндель. Коробка скоростей содержит двух- и трехвенцовый блоки зубчатых колес, переключениями которых с помощью одной из рукояток шпиндель получает различные угловые скорости. Частота вращения шпинделя, как правило, изменяется ступенчато, что обеспечивается коробкой скоростей и двухскоростным электродвигателем.
Радиально-сверлильный станок. В отличие от вертикально-сверлильного в радиально-сверлильном станке оси отверстия заготовки и шпинделя совмещают путем перемещения шпинделя относительно неподвижной заготовки в радиальном и круговом направлениях (в полярных координатах). По конструкции радиально-сверлильные станки подразделяют на:
— станки общего назначения,
— переносные для обработки отверстий в заготовках больших размеров (станки переносят подъемным краном к заготовке и обрабатывают вертикальные, горизонтальные и наклонные отверстия),
— самоходные, смонтированные на тележках и закрепляемые при обработке с помощью башмаков.
На радиально-сверлильных станках общего назначения заготовку закрепляют на фундаментной плите или приставном столе; очень крупные заготовки устанавливают на полу. В цоколе плиты смонтирована тумба, в которой может вращаться поворотная колонна. Зажим колонны — гидравлический.
Рукав перемещается по колонне от механизма подъема и ходового винта. Шпиндельная бабка смонтирована на рукаве и может перемещаться по нему вручную. В шпиндельной бабке размещены коробки скоростей, подач и органы управления. Шпиндель с инструментом устанавливают относительно заготовки поворотом рукава и перемещением по нему шпиндельной бабки.
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ. Станок предназначен для сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы и легкого прямолинейного фрезерования деталей из стали, чугуна и цветных металлов в условиях мелкосерийного и серийного производства. Револьверная головка с автоматической сменой инструмента и крестовый стол позволяют производить координатную обработку деталей типа крышек фланцев, панелей без предварительной разметки и применения кондукторов. Класс точности станка обычно П.
Станок оснащен замкнутой системой ЧПУ, в качестве датчиков обратной связи используются сельсины. Управление процессом позиционирования и обработки в прямоугольной системе координат осуществляет УЧПУ. Имеется цифровая индикация, предусмотрен ввод коррекции на длину инструмента. Точность позиционирования стола и салазок 0,05 мм, дискретность задания перемещений и цифровой индикации 0,01 мм. Число управляемых координат — 3/2 (всего/одновременно).
УЧПУ, смонтированное в шкафу, содержит считывающее устройство, кодовый преобразователь, блок технологических команд, блоки управления приводами салазок и стола. Для удобства визуального наблюдения за работой механизмов предусмотрен блок ручного управления и сигнализации. УЧПУ оснащают различными дополнительными блоками: устройствами коррекции радиуса, длины и положения инструмента, значений подачи, скорости резания; индикации перемещений, датчиками обратной связи при нарезании резьбы; блоками контроля останова на рабочих и вспомогательных ходах и т.п. Получив информацию через считывающее устройство, УЧПУ выдает команды на автоматический привод перемещения рабочих органов станка, например на шаговый двигатель привода салазок. Силовое электрооборудование размещено в шкафу, откуда команды передаются на станочное электрооборудование. Рабочий орган станка — револьверная головка с набором инструментов — обеспечивает обработку различными инструментами (до шести) в заданной программой последовательности.
Радиально-сверлильный станок с ЧПУ. На станке выполняют обработку отверстий в крупногабаритных заготовках, а также легкое фрезерование поверхностей и пазов, в том числе криволинейных. Класс точности станка Н. Число управляемых координат (всего/одновременно) 3/2. Точность установки координат 0,001 мм. Программируется: перемещение по осям X, Y, Z; параметры режима резания и номер инструмента; смена инструмента осуществляется оператором.
Деталь располагают на столе-плите, закрепленной на фундаменте. На салазках, перемещающихся по станине (ось X), установлена колонна, по вертикальным направляющим которой выполняет установочное перемещение рукав. По направляющим рукава движется шпиндельная головка (подача по оси Y) с размещенными в ней коробкой скоростей и приводом подач. Направляющие шпиндельной головки и салазок комбинированные (скольжения — качения). Передняя поверхность направляющих шпиндельной бабки — лента из фторопласта, работающая в паре с передней чугунной термообработанной направляющей рукава. Шпиндель имеет осевую подачу по оси Z
У станка установлен стеллаж вместимостью 18 инструментов, обеспечивающих работу станка по программе. У каждой ячейки с инструментом имеется лампочка, которая сигнализирует о том, какой инструмент по программе оператор должен установить в шпиндель. Ячейки снабжены микропереключателями, которые срабатывают, если извлечен незапрограммированный инструмент или отработавший инструмент вставлен не в свою ячейку. При этом работа станка по автоматическому циклу прекращается.
Основные типы сверлильно-расточных станков:
— вертикально-сверлильные одно- и многошпиндельные;
— радиально-сверлильные;
— горизонтально-сверлильные для глубокого сверления
— горизонтально-центровальные.
Сверлильно-расточные станки по классификатору отнесены ко второй группе, внутри которой их делят на следующие типы:
1 — вертикально-сверлильные;
2 — одношпиндельные полуавтоматы;
3 — многошпиндельные полуавтоматы;
4 — координатно-расточные;
5 — радиально-сверлильные;
6 — горизонтально-расточные;
7 — алмазно-расточные;
8 — горизонтально-сверлильные;
9 — разные сверлильные.
4. Общая характеристика радиально-сверлильных станков
Радиально сверлильные станки используют для сверления отверстий в деталях больших размеров. На этих станках совмещение осей отверстий и инструмента достигается перемещением шпинделя станка относительно неподвижной детали.
Основными размерами сверлильных станков являются наибольший условный диаметр сверления, размер конуса шпинделя, вылет шпинделя, наибольший ход шпинделя, наибольшие расстояния от торца шпинделя до стола и до фундаментной плиты и др.
Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности. Станок радиально-сверлильный устанавливают на фундаментах с креплением анкерными болтами – на клиньях с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором или на регулируемых опорных элементах (винтовых или клиновых) без заливки.
Обрабатываемую заготовку устанавливают на приставном столе или непосредственно на фундаментной плите. Инструмент закрепляют в шпинделе станка, а затем устанавливают относительно обрабатываемой заготовки, поворачивая траверсу вместе с поворотной наружной колонной и перемещая шпиндельную головку по траверсе. В зависимости от высоты заготовки траверса может быть поднята или опущена. Станок имеет механизированные зажимы шпиндельной головки, траверсы и поворотной наружной колонны.
5. Радиально-сверлильный станок 2А554
Назначение: Сверлильный станок 2А554 предназначен для сверления в сплошном материале, рассверливания, зенкерования, развертывания, подрезки торцов, нарезания резьбы метчиками и другие подобные операции. Применение приспособлений и специального инструмента значительно повышает производительность радиально-сверлильного станка 2А554 и расширяет круг возможных операций, позволяет производить на нем выточку внутренних канавок, вырезку круглых пластин из листа и т. д.
Радиально-сверлильные станки 2А554, 2А554-1, 2А554-2 (d — 50-63 мм) могут использоваться для сверления, рассверливания, зенкерования и нарезки резьб.
Устройство: Компоновка станков традиционная для радиально-сверлильных станков и включает: колонну, поворачивающуюся вокруг вертикальной оси на подшипниках цоколя; рукав с возможностью вертикального перемещения по колонне и с возможностью вращения вокруг вертикальной оси вместе с колонной; сверлильную головку с возможностью горизонтального перемещения по направляющим рукава; шпиндель, смонтированный в цилиндрической гильзе, с возможностью вертикального перемещения в корпусе сверлильной головки.
Движения в станке: Главным движением в радиально-сверлильных станках является вращение шпинделя, а движением подачи – осевое перемещение шпинделя вместе с пинолью (гильзой). К вспомогательном движениям относятся: поворот траверсы вместе с поворотной наружной колонной и последующее закрепление на неподвижной внутренней колонне, вертикальное перемещение по наружной колонне и закрепление шпиндельной головки на траверсе, переключение скоростей и подач шпинделя и т.д.
Горизонтальное перемещение шпиндельной головки по траверсе вручную производят с помощью маховичка и реечной передачи. Механическое вертикальное перемещение траверсы по поворотной колонне осуществляется отдельным электродвигателем. Закрепление траверсы по окончании перемещения, а также освобождение траверсы по окончании перемещения происходит автоматически.
Закрепление поворотной наружной колонны на неподвижной внутренней, а также закрепление шпиндельной головки на направляющих траверсы происходит с помощью гидромеханизмов, управляемых кнопками. Нажим на одну кнопку вызывает закрепление колонны и головки, нажим на другую – их освобождение. Сила закрепления регулируется продолжительностью нажима на кнопку. Траверсу с полой колонной поворачивают вручную.
Все органы управления сосредоточены на панели управления сверлильной головки. Предварительный набор частоты вращения и подачи шпинделя, а также гидравлическое управление коробками скоростей и подач обеспечивает быстрое изменение режимов.
Фрикционная муфта, встроенная в коробку скоростей, обеспечивает быстрый реверс при нарезке резьбы и предохраняет коробку скоростей от перегрузок. Шпиндель станка уравновешен в любой точке его перемещения. Штурвальное устройство управления сверлильной головкой имеет возможность выключения механической подачи при достижении заданной глубины сверления. Стандартное напряжение электрической сети — 380В, 50Гц. За дополнительную плату возможна установка электроаппаратуры для других значений напряжения сети.
Реверсирование вращения шпинделя осуществляется переключением двусторонней фрикционной муфтой. Муфта является предохранительной, она срабатывает при перегрузке, а также отключается при достижения заданной глубины сверления.
Гильза со шпинделем уравновешивается спиральными пружинами, которые регулируются вручную рукояткой через червячную передачу. Быстрое перемещение невращающегося шпинделя можно осуществлять от электродвигателя. Тонкую ручную подачу шпинделя можно осуществлять маховичком. Штурвал служит для быстрого ручного перемещения или грубой подачи шпинделя, а также для включения и выключения механической подачи.
Перемещение сверлильной головки вдоль траверсы может осуществляться вручную маховичком или от гидромотора.
Вертикальное перемещение траверсы осуществляется от электромотора. Зажим сверлильной головки на траверсе и траверсы на гильзе осуществляется гидроцилиндрами через рычажные механизмы. Зажим гильзы на колонне осуществляется плунжером-рейкой и передачей винт – гайка.
Технические данные радиально-сверлильного станка 2А554,2А554-2,2А554-1:
6. Многошпиндельные сверлильные станки
Многошпиндельные сверлильные станки применяют главным образом в серийном производстве для обработки изделий, в которых требуется одновременно просверлить, развернуть, нарезать резьбу в большом количестве отверстий на разных плоскостях изделия.
Использование для этих целей одношпиндельных сверлильных станков было бы неэкономично, так как потребовалось бы значительно больше станков и рабочих, а также удлинился бы цикл обработки деталей.
Например, четырехшпиндельный вертикально-сверлильный станок с постоянными шпинделями предназначен для выполнения последовательно целого ряда различных операций: сверления, зенкерования, развертывания и т. д. Каждый шпиндель получает вращение от самостоятельного электродвигателя.
Сверлильный станок с раздвижными шпинделями модели 2Г175М имеет один общий привод для всех шпинделей.
На станине 1 смонтированы все основные узлы. От электродвигателя через коробку скоростей 6 получает вращение главный шпиндель 5, который в свою очередь через группу зубчатых передач приводит в движение рабочие шпиндели 3, расположенные в многошпиндельной сверлильной головке 4. Последняя с гидравлическим или механическим приводом подач перемещается по направляющим станины вниз и вверх.
При этом рабочий ход (вниз) шпинделей совершается медленно, а холостой (вверх) — быстро. Стол 2 с помощью рукоятки может также перемещаться вверх и вниз по направляющим станины.
Шпиндели в сверлильной головке могут быть установлены в зависимости от расположения отверстий у обрабатываемого изделия — симметрично и несимметрично.
Раздвижение шпинделей осуществляется с помощью двух-шарнирной передачи, соединяющей ведущий вал 1 со шпинделем 5.
Последний смонтирован на двух радиальных и одном упорном подшипниках на кронштейне 4, который можно переставлять вдоль Т-образных пазов плиты 7 винтами 6. Плита 7 закреплена на колоколе 8. В качестве шарнира использованы шарниры Гука 2 и 3. Для возможности перемещения кронштейна 4 шарниры имеют телескопическое соединение.
7. Назначение и типы свёрл
Сверло представляет собой режущий инструмент для обработки отверстий в сплошном материале, либо для рассверливания отверстий при двух одновременно происходящих движениях: вращении сверла вокруг его оси и поступательном движении подачи вдоль оси инструмента.
В промышленности применяются следующие основные типы сверл: спиральные, перовые, пушечные, ружейные, для кольцевого сверления, центровочные, специальные. Сверла изготовляются из быстрорежущей стали марок Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р9К5 и др.
Спиральное сверло является основным типом сверл, наиболее широко распространенным в промышленности (рис. 8). Оно используется при сверлении и рассверливании отверстий диаметром до 80 мм и обеспечивает обработку отверстий по 4—5-му классам точности и с чистотой поверхности 2—3-го классов. Спиральные сверла состоят из следующих основных частей: режущей, направляющей или калибрующей, хвостовика и соединительной. Режущая и направляющая части в совокупности составляют рабочую часть сверла, снабженную двумя винтовыми канавками.
Перьевые сверла являются наиболее простыми по конструкции. Они применяются при обработке твердых поковок, а также ступенчатых и фасонных отверстий. Рабочая часть этих сверл выполняется в виде пластинки, снабженной у торца режущей частью. Режущая часть имеет две режущие кромки, угол между которыми 2ф принимается равным 90° при обработке мягких материалов и 140° для обработки твердых материалов. В результате пересечения задних плоскостей обоих режущих кромок создается поперечная режущая кромка. Угол ее наклона обычно равен 55°—60°. Для уменьшения трения калибрующая часть сверла имеет фаску f шириной 0,2— 0,5 мм, вспомогательный боковой задний угол АЛЬФА1 = 5 -:- 8° и утонение по диаметру в пределах 0,05—0,10 мм на всю длину сверла.
К недостаткам перьевых сверл относятся большие отрицательные передние углы, плохое направление сверл в отверстии, затруднительные условия отвода стружки, малое число переточек. Для улучшения процесса резания передняя поверхность снабжается лункой, но это приводит к соответствующему снижению прочности режущей части. Перьевые сверла больших диаметров обычно изготовляются со вставной рабочей частью. Для облегчения процесса резания у сверл больших диаметров на режущих кромках делают стружкоразделительные канавки.
Пушечное сверло. Многие детали имеют отверстия, длина которых превышает диаметр сверла в 5—10 раз. Сверление таких отверстий связано с большими трудностями, вызываемыми затруднительными условиями отвода стружки и подвода смазывающе-охлаждающей жидкости в зону резания, необходимостью обеспечения более точного направления сверла при работе и т. п. Выполнение этих требований к глубокому сверлению обеспечивается применением специальных сверл. К ним относятся так называемые пушечные, ружейные и другие сверла. Рабочая часть пушечного сверла представляет собой полукруглый стержень, плоская поверхность которого является передней поверхностью. На торце стержня создается режущая кромка, перпендикулярно оси сверла. Для лучшего направления сверло имеет цилиндрическую опорную поверхность, на которой срезаются лыски под углом. 30—45° и делается обратный конус порядка 0,03—0,05 мм на 100 мм длины рабочей части. В результате этого уменьшается трение сверла о стенки обрабатываемого отверстия. Пушечное сверло работает в тяжелых условиях, имеет неблагоприятную геометрию передней поверхности, не обеспечивает непрерывного процесса резания, так как для удаления стружки приходится периодически выводить сверло из отверстия.
Ружейное сверло. Более совершенными сверлами для глубокого сверления являются ружейные сверла. Такие сверла по сравнению с пушечными сверлами имеют лучшее направление, улучшенный отвод стружки и подвод к зоне резания смазывающе-охлаждающей жидкости, что приводит к повышению стойкости инструмента. Они обеспечивают непрерывный процесс резания и высокое качество обработанной поверхности. Эти сверла имеют лишь одну режущую кромку, что снижает их производительность.
Многокромочные сверла. При глубоком сверлении отверстий, диаметр которых более 20 мм, применяется сверло, имеющее четыре направляющие ленточки. Это способствует лучшему центрированию его в отверстии. Для подвода смазывающе-охлаждающей жидкости в стебле сверла предусмотрено отверстие, которое соединяется с рядом мелких отверстий, распределяющих жидкость по режущим кромкам. На главных режущих кромках делаются стружкоразделительные канавки, которые способствуют раздроблению стружки и лучшему вымыванию ее охлаждающей жидкостью.
Центровочное сверло. Особую группу сверл составляют центровочные сверла, предназначенные для обработки центровых отверстий. Они бывают простые, комбинированные, комбинированные с предохранительным конусом.
Простые спиральные сверла отличаются от обычных спиральных сверл только меньшей длиной их рабочей части, так как ими производится сверление отверстий небольшой длины. Они применяются при обработке высокопрочных материалов, в то время как комбинированные сверла часто ломаются.
Комбинированные сверла изготовляются двухсторонними и предназначены для одновременной обработки как цилиндрической, а также и конической поверхностей центрового отверстия. Это приводит к повышению производительности обработки.
Комбинированные сверла с предохранительным конусом позволяют обрабатывать не только цилиндрическую и коническую поверхность центрового отверстия, но и поверхность предохранительного конуса с углом при вершине, равным 120°.
Заключение
Станкостроение непрерывно развивается как в количественном, так и качественном отношении. Повышаются точность, мощность, производительность, надежность и долговечность станков. Улучшаются эксплуатационные характеристики, расширяются технологические возможности, совершенствуются компоновки станков и их архитектурные формы. Успешное развитие станкостроения обеспечивает перевооружение всех отраслей промышленности высокопроизводительными и высококачественными станками.
На базе станка мод 2554 выпускаются модернизированные станки мод 2А554Е – передвижные на салазках; мод 2554Р – передвижные по рельсам; мод 2А557, 2А557Е, 2А557Р – с увеличенным вылетом шпинделя до 3150мм; мод 2А554Ф1 – с автоматическим циклом и цифровой индикацией шпинделя и др. На базе станка мод 2554 выпускается также коорданатно-сверлильный станок с числовым программным управлением мод 2554Ф2. Выпускают переносные радиально-сверлильные станки, которые допускают обработку отверстий в различно расположенных плоскостях.
Наличие в достаточном количестве различного, даже первоклассного, оборудования еще не решает задачу высокопроизводительной ритмичной работы предприятия.
Задачей правильной эксплуатации является получение от станка наибольшей производительности при обеспечении его долговечности и точности. Наибольшую производительность от станка получают в результате правильного выбора и высокого качества режущего инструмента, назначения необходимых режимов резания, правильной наладки станка.
Требования правильной эксплуатации станков включают точное и правильное осуществление упаковки, транспортирования, установки в цехах, эксплуатации, паспортизации, ремонта и модернизации станков.
Список использованных источников
1. В.В. Лоскутов. Сверлильные и расточные станки. М.: Машиностроение, 1981.-152с. с: ил.
2. Б.И. Черпаков, Т.А. Альперович. Металлорежущие станки: Учебник для нач. проф. образования. — М.: Излательский центр «Академия», 2003-368с.
3. И.З. Винников. Сверлильные станки и работа на них: Учебник для СПТУ. 5-е изд., перераб. и доп. — М., Высш. шк., 1988. — 256 с: ил.
4. Виноградов Л.В. и Равкин Г.М. – «Станки и инструмент», М.: Машгиз., 1963г.
5. Обработка металлов резанием: Справочник технолога. А.А. Панов и др.; Под общ. Ред. А.А. Панова. 2-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 2004.-784 с.