Содержание
Введение
1. Технология проведения диагностики автомобилей
2. Диагностика КШМ
3. Диагностика ГРМ
4. Диагностика системы охлаждения
5. Диагностика системы смазки
6. Диагностика приборов системы питания бензиновых двигателей
7. Диагностика приборов системы питания дизельных двигателей
8. Диагностика системы питания инжекторных двигателей новых поколений
9. Диагностика аккумуляторной батареи
10. Диагностика генераторной установки
11. Диагностика системы зажигания
12. Диагностика стартера, приборов освещения и сигнализации. КИП
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
13. Диагностика сцепления, коробки передач, раздаточной коробки, карданных передач
14. Диагностика ходовой части
15. Диагностика рулевого управления
16. Диагностика тормозных систем
17. Диагностика дополнительного оборудования
Заключение
Литература и средства обучения
Введение
Поддержания автотранспортных средств в исправном состоянии для обеспечения дорожной и экологической безопасности при экономном расходовании всех ресурсов.
Прошли времена, когда даже серьезный ремонт автомобиля мог осуществить сам хозяин при помощи чертежей, смекалки и простейшего инструмента. Современные автомобили имеют определенную специфику в обращении и уходе. Напичканный электроникой агрегат с массой прецизионных деталей, узлов и систем — в такой сложный «организм» любителю с отверткой наперевес лучше не лезть — такой подход вряд ли приведет к позитивным результатам. Дешевле будет обратиться в специализированные автосервисы, где техническое обслуживание автомобилей производится профессионалами и на профессиональном оборудовании. Современные машины слишком сложно устроены, поэтому для квалифицированного технического обслуживания автомобилей им необходимо качественное оборудование.
Ремонт автомобиля в гаражных условиях тем опаснее, чем современнее машина. Конечно же, есть самородки, которые и без компьютеризированного диагностического сканера в состоянии устроить автосервис на дому и определить неисправность «на слух и нюх». И даже на коленке сделать ремонт АКПП. Впрочем, чуть позже выясняется, что почти все чудо-мастера давно занимаются любимым делом — ремонтом автомобилей — именно на профессиональной основе в автотехцентрах. А там — масса современного оборудования для успешного технического обслуживания автомобилей диагностики неисправностей и их устранения, огромная база справочной и технической документации по ремонту автомобилей, наработанные профессионалами и рекомендованные производителями схемы ремонта автомобиля практически любой модели. Самодеятельность при ремонте сложнейших в техническом смысле устройств и узлов категорически не приветствуется. Этим объясняется постоянная необходимость в квалифицированных кадрах в автосервисах и автомастерских.
аккумуляторный двигатель стартер тормозной
1. Технология проведения диагностики автомобилей
Задачами технической диагностики согласно ГОСТ Р 51709-2001 «Автотранспортные средства. Требование безопасности к техническому состоянию и методы проверки» являются:
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
· проверка исправности и работоспособности машины в целом и (или) ее составных частей с установленной вероятностью правильности диагностики;
· поиск дефектов, нарушивших исправность и (или) работоспособность машины;
· сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса или вероятности безотказности работы машины в межконтрольный период.
Виды диагностики автомобилей, их периодичность и место диагностики в системе технического обслуживания и ремонта изложены в «Руководстве по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта».
Работы по диагностике являются составной частью процесса технического обслуживания и ремонта автомобиля.
В основе диагностики лежат измерения технических параметров машины.
Диагностику автомобиля не редко осуществляют по внешним признакам, отражающим изменение технического состояния транспортного средства. Это могут быть вибрация, шумы, нагрев.
Изменение некоторых технических параметров определяет техническое состояние машины. К ним относятся тормозной путь автомобиля, мощность двигателя, расход топлива или моторного масла, путь свободного выбега автомобиля и др. Они, как правило, измеряются при работе автомобиля на наиболее характерных эксплуатационным режимам работы.
При диагностике используют различные методы и средства, которые постоянно совершенствуются.
Чем выше технический уровень методов и средств диагностики, тем точнее будет определено техническое состояние автомобиля.
При проведении ТО и ТР диагностическим (контрольно-диагностическим) работам отводится значительная доля в общем объеме выполняемых работ.
Виды диагностики
Существуют два вида диагностики: Д-1 и Д-2.
При проведении Д-1 главным образом диагностируются механизмы, обеспечивающие безопасность движения автомобиля (тормозные механизмы, механизмы управления автомобилем, приборы освещения). Кроме того определяется уровень токсичности отработавших газов и топливная экономичность. Д-1 может либо ограничиваться определением годности объекта к дальнейшей эксплуатации (экспресс-диагностика), либо определять основные неисправности и включать в себя регулировочные работы с последующим контролем качества их выполнения.
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
Д-1 производится на контрольном пункте при возвращении автомобиля в парк, а Д-2 при ТО-1 или перед ним. Кроме того, для проведения ТО-1 используют информацию, полученную с помощью контрольно-диагностических средств, встроенных в автомобиль.
При проведении Д-2 диагностируются тягово-экономические показатели автомобиля и выявляются неисправности его основных агрегатов, систем и механизмов.
Д-2 выполняют перед ТО-2, чтобы подготовить производство к выполнению ремонтных работ и уменьшить простои. Одновременно с Д-2 выполняют некоторые регулировочные работы и контроль качества их проведения. Д-2 могут проводить также и перед ТР в случаях необходимости выявления неисправностей и определения объема ремонта.
Диагностику осуществляют с помощью диагностических установок, стендов и переносных приборов.
Различают три вида диагностики:
· встроенная диагностика, которая осуществляется с помощью встроенных в автомобиль приборов, информация при этом выводится на приборную панель автомобиля, так, например, определяется предельный износ тормозных накладок;
· экспресс-диагностика, когда определяется значение одного параметра или состояние (исправен — неисправен) агрегата или элемента автомобиля нахождения причины неисправности, например контроль давления воздуха в шине;
· поэлементная диагностика, когда снимаются показания со всех элементов, определяются все необходимые параметры.
На современных автомобилях для диагностики все чаще применяют электронные датчики, которые снимают необходимую информацию при работе автомобиля (на ходу).
Для определения значений параметров при диагностике технического состояния автомобиля применяют различные технические средства (табл. 1).
Таблица 1. Некоторые параметры, определяющие техническое состояние автомобиля, и технические средства, используемые для определения
2. Диагностика КШМ
Одним из менее трудоемких, но требующих определенных навыков методов диагностики двигателя, является прослушивание его работы с помощью различного типа виброакустических приборов — от самых простых по конструкции стетоскопов со звукочувствительным стержнем (напоминающих медицинские фонендоскопы), до электронных стетоскопов типа «Экранас» и ультразвуковых стетоскопов с двумя наушниками модели УС-01.
Для усиления звукового эффекта от виброударных импульсов в характерных точках и зонах двигателя (рис. 1 стетоскоп «Экранас» (рис. 2, а) снабжен двухтранзисторным усилителем низкой частоты 4 с пьезокристаллическим датчиком и батарейным питанием (3 В). Пластмассовый корпус 3 имеет гнезда для установки стержня 5 и подключения телефона-наушника 6. У стетоскопа модели КИ-1154(рис. 2, б), на стержне 5 смонтирован усилитель 3 и слуховой наконечник 6 рупорного типа.
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
Рис. 1. Зоны прослушивания двигателя
Рис. 2. Стетоскопы: а — электронный стетоскоп «Экранас»; б — стетоскоп мод. КИ-1154; 1-провод; 2 — элементы питания; 3- корпус-ручка; 4 -преобразователь виброударных импульсов; 5 — звукочувствительный стержень; 6- телефон-наушник
Ультразвуковой стетоскоп модели УС-01 (рис. 3) отличается наличием двух каналов (звукового и ультразвукового), специальных наушников, насадков на микрофон в виде гибких зондов, позволяющих прослушивать работу механизмов в труднодоступных местах при повышенной температуре деталей двигателя, а также электронного табло на корпусе, высвечивающего в цифрах силу стуков и шумов (в децибелах — дБ) — все это делает данную модель стетоскопа эффективным средством диагностики технического состояния КШМ и ГРМ двигателей. Источник питания прибора имеет напряжение 12 В.
Рис.3. Ультразвуковой стетоскоп УС-01
Перед диагностированием двигатель следует прогреть до температуры охлаждающей жидкости (90 ± 5) °С. Прослушивание производят, прикасаясь острием наконечника звукочувствительного стержня в зоне сопряжения проверяемого механизма.
Работу сопряжения поршень — цилиндр прослушивают по всей высоте цилиндра по зонам 1 (рис. 3.8) при малой частоте вращения коленчатого вала (KB) с переходом на среднюю — стуки сильного глухого тона, усиливающиеся с увеличением нагрузки, свидетельствуют о возможном увеличении зазора между поршнем и цилиндром, об изгибе шатуна, поршневого пальца и т.д.
Сопряжение поршневое кольцо-канавка проверяют на уровне НМТ хода поршня (зона 8) на средней частоте вращения KB — слабый стук высокого тона свидетельствует об увеличенном зазоре между кольцами и канавками поршней, либо о чрезмерном износе или поломке колец.
Сопряжение поршневой палец-втулка верхней головки шатуна проверяют на уровне ВМТ (зона 3) при малой частоте вращения KB с резким переходом на среднюю. Сильный стук высокого тона, похожий на частые удары молотком по наковальне, говорит о повышенном износе деталей сопряжения.
Работу сопряжения коленчатый вал-шатунный подшипник прослушивают в зонах 7 на малой и средней частотах вращения КВ. Глухой звук среднего тона сопровождает износ шатунных вкладышей. Стук коренных подшипников KB прослушивают в этих же зонах (чуть ниже) при резком изменении частоты вращения KB (максимальным открытием или прикрытием дроссельной заслонки) — сильный глухой стук низкого тона свидетельствует об износе коренных подшипников. Стук в клапанных механизмах прослушивают в зонах 2, наличие износа шеек распредвала — в зонах 5, а износа распределительных шестерен — в зоне 6.
Широко используемым методом диагностирования технического состояния КШМ и ГРМ двигателей является замер компрессии в цилиндрах двигателей в конце тактов сжатия с помощью различного типа компрессометров и компрессо-графов с самописцами.
Рис 4. Компрессометры:- для карбюраторных двигателей; б — для дизелей; 1 — корпус; 2 — манометр; 3 — штуцер; 5 — контргайки; 6 — трубка; 7 — резиновый наконечник; 8 — золотник; 10 — выпускной клапан; 11 — шланг; 12 — переходник; 13 — зажимная гайка; 14 — клапан; 15 — пружина клапана; 16 — седло; 17 — наконечник
На рис.4, а изображен компрессометр мод. 179 с рукояткой пистолетного типа, манометром, наконечником для установки в свечное отверстие, кнопкой клапана сброса давления (от предыдущего показания) и т.д.
Несколько отличается по конструкции компрессометр для дизелей (рис. 4, б). В нижней части он снабжен жестким металлическим корпусом с зажимной гайкой и наконечником, которые вместе с корпусом устанавливаются на место форсунок в головке блока с последующим креплением болтом и скобой форсунки.
Перед началом проверки компрессии следует прогреть двигатель, вывернуть все свечи и полностью открыть воздушную и дроссельную заслонки. Затем наконечник прибора вставляется в отверстие для свечи первого цилиндра и плотно прижимается к гнезду. Коленчатый вал проворачивается при проверке стартером (частота вращения должна быть не менее 200-250 мин-1) не менее 10-12 оборотов. После этого следует проверить по манометру (или по отрывной карточке) показания прибора и сравнить его с нормативным. Аналогично проверяют компрессию в других цилиндрах двигателя. Отклонение показаний от нормативных для данной модели двигателя более чем на 25% свидетельствует о серьезной неисправности двигателя и необходимости прекращения его эксплуатации.
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
Проверка компрессии производится при полностью закрытых клапанах проверяемого цилиндра.
При значительном снижении компрессии следует попытаться определить место негерметичности. В этих целях в свечное отверстие заливают иногда до 20 см3 моторного масла для временного уплотнения колец. Если после этого показания прибора не увеличатся, то это свидетельствует о негерметичности клапанов. Компрессия для карбюраторных двигателей с пониженной степенью сжатия составляет обычно 0,7-0,8 МПа, для двигателей с повышенной степенью сжатия — 0,9-1,5 МПа, для дизелей различных моделей 3,5-5 МПа. Причем даже при допустимом снижении компрессии разница в показаниях для отдельных цилиндров карбюраторных двигателей не должна превышать 0,1 МПа, а для дизелей — 0,2 МПа.
Одним из методов поэлементной диагностики является измерение зазоров в кривошипно-шатунном механизме с помощью прибора мод. КИ-11140-ГОСНИТИ (рис.5,а). Он состоит из корпуса 2 с закрепленным на нем индикатором 1 часового типа (с ценой деления 1 мк), пневматического приемника 3, фланца 4 для крепления устройства в головке цилиндров вместо форсунки или свечи зажигания, уплотнителя 5, направляющей 6 и штока 7, жестко соединенного с ножкой индикатора. На рис.5, б показана
б
Рис.5. Устройство КИ-11140-ГОСНИТИ для измерения зазоров в кривошипно-шатунном механизме:
А — общий вид прибора; б — установка прибора на двигатель
установка прибора на двигателе с подсоединенным шлангом от компрессорно-вакуумной установки мод. КИ-13907.
Суммарную величину зазоров в верхней головке шатуна и шатунном подшипнике определяют при неработающем двигателе, предварительно сняв с него свечу зажигания или форсунку (если диагностируется дизель), и на их место устанавливают уплотнитель 5 с прибором. К боковой трубке с помощью быстросъемной муфты 9 подсоединяют шланг компрессорно-вакуумной установки. Затем устанавливают поршень на 0,5-1,0 мм ниже ВМТ на такте сжатия, стопорят коленчатый вал двигателя от проворачивания и попеременно создают в цилиндре через трубку 6 давление в 200 кПа и разрежение в 60 кПа, отчего поршень поднимается или опускается, устраняя зазоры в вышеперечисленных сопряжениях. Суммарный зазор при этом фиксируется индикатором. Например, суммарный зазор для двигателя ЗИЛ-130 не должен превышать 0,25-0,3 мм. Этот метод используется в основном в лабораториях (в учебном процессе) при испытаниях двигателей на долговечность.
Диагностирование технического состояния КШМ и ГРМ можно производить не только с помощью компрессометров: в последнее время стали использовать для этой цели вакуум-анализатор мод. КИ-5315ТОСНИТИ (рис.6). Наконечник 1 прибора вставляется на место свечи. При опускании поршня в цилиндре создается разрежение, фиксируемое вакуумметром 9. После чего показания сравнивают с нормативными.
Рис.6. Вакуум-анализатор КИ-5315-ГОСНИТИ:
1 — наконечник; 2,5 — клапаны; 3,4 — пружины клапанов; 6 — регулировочный винт; 7 — корпус; 8 — вентиль;9 — вакуумметр
. Диагностика ГРМ
В ходе работ по ТО двигателей (например, при ТО-2) проводят поэлементную диагностику отдельных узлов и деталей ГРМ. Так динамометрическая рукоятка мод. 131М (рис.7,а) используется, в частности, для проверки затяжки резьбовых соединений крепления головки блока. Она состоит из пружинящего стержня с рукояткой и шкалой и неподвижной стрелки, закрепленной в головке с квадратом для сменных торцовых головок, цена деления — 10 Н.м. В ходе проверочных или крепежных работ стержень изгибается вместе со шкалой, и стрелка показывает значение отклонения, по которой судят о значении момента затяжки.
На (рис.7,б) дана схема затяжки болтов головки блока ЗИЛ-4331, на примере которой можно сформулировать единое правило для всех моделей двигателей: вначале следует затягивать центральные болты (или гайки шпилек), а затем остальные — равномерно, по обе стороны, крест-накрест, постепенно двигаясь к периферийной части торцов головки, как бы «разглаживая» ее. Отклонение затяжки от схем, рекомендуемых ТУ заводов-изготовителей может привести к короблению головок со всеми вытекающими негативными последствиями. Моменты затяжки составляют в среднем для легковых автомобилей — 65-80 Н.м, для грузовых среднего литража — 70-90 Н.м, для двигателей для двигателей ЗИЛ-4331 и КамАЗ-740 — 190-210 Н-м, для ЯМЗ-236 — 235-255 Нм. Подтягивание болтов (гаек шпилек) на чугунных головках следует производить на прогретом двигателе, на алюминиевых головках — на холодном.
Рис.7. Динамометрическая рукоятка мод.131.М:
а — общий вид рукоятки; б — порядок затяжки болтов крепления головки блока цилиндров.
Большое значение для нормальной работы ГРМ имеет упругость пружин клапанов. Для ее контроля используют прибор (рис.8, а), состоящий из корпуса 2, нажимной рукоятки 1 с пятой 3, пояском-указателем 4, эталонной пружины 5 и установочных штырей 6. На рис.6, б показана проверка упругости пружин модернизированным прототипом вышеописанного прибора — штыри устанавливают на тарелку пружины клапана и нажимают на рукоятку прибора (мод. КИ-723) до начала открытия клапана и по шкале, нанесенной на корпусе, определяют снижение упругости пружины. Если упругость снизилась более чем на 25% относительно номинала, ее выбраковывают.
Рис.8. Проверка упругости пружин клапанов газораспределения:
а — прибор для проверки упругости; б — установка прибора на двигателе; 1-рукоятка; 2-корпус; 3-нажимной штифт; 4-поясок-указатель; 5-эталонная пружина; 6-установка стойки
Своевременная проверка и регулировка зазоров в клапанном механизме позволяет восстанавливать фазы газораспределения, предотвращает снижение компрессии в цилиндрах. Замер зазоров между носками коромысел 3 (рис. 9) и торцами стержней клапанов 2 производится с помощью щупа 1 соответствующей толщины при полностью закрытых клапанах как на прогретом, так и на холодном двигателе (в этом случае берут большое значение нормативного зазора, указанное в ТУ для данной модели двигателя). Регулируют зазор отверткой 6 вращением регулировочного винта 5, при ослабленной контргайке 4. В конце регулировки щуп должен перемещаться в установленном зазоре с небольшим усилием. Последовательность регулировки зависит от выбранного метода. Либо устанавливают поршень первого цилиндра в конце такта сжатия (используя пыж или свисток) и регулируют оба клапана первого цилиндра, а затем поворачивают KB на соответствующий угол и регулируют оба клапана следующего цилиндра по порядку их работы на двигателе, либо по специальной схеме регулируют сразу все закрытые впускные клапана, поворачивают КБ на соответствующий угол и регулируют следующую группу клапанов. Зазор для различных моделей составляет от 0,1 до 0,45 мм.
Рис.9. Методы контроля и регулировки зазоров в клапанных механизмах ГРМ
Специфика конструкции привода клапанных механизмов в новых моделях легковых автомобилей (рис. 10) требует использования для контроля зазоров специальных широких щупов повышенной жесткости.
Рис.10. Схема проверки щупом тепловых зазоров в клапанных механизмах легковых автомобилей: а — между регулировочным виатом и колпачком клапана; между вставкой толкателя и кулачком
У автомобилей мод. ВАЗ-2108 (рис.10,б) отсутствуют винтовые регулировочные устройства, вместо которых используют регулировочные шайбы 6 соответствующей толщины, которые устанавливают в углубления торцов толкателей 7.
Для ускорения процесса контроля тепловых зазоров с одновременным повышением точности в дизелях используют прибор КИ-9918-ГОСНИТИ (рис.11).
Рис.11. Приспособление КИ-9918-ГОСНИТИ для контроля тепловых зазоров в клапанных механизмах
Корпус прибора устанавливают нижними лапками на тарелку пружины клапана, а подпружиненную верхнюю лапку 6 заводят под коромысло. Затем следует перевести рычаг 7 отжимного кулачка 8 в одно из крайних положений, чтобы стрелка индикатора отклонилась на 5-10 делений, после чего рычаг следует перевести в другое крайнее положение и установить шкалу индикатора в нулевое положение. После этого остается нажать 2-3 раза на носок свободно качающегося коромысла (клапан при проверке полностью закрыт) до упора в штангу толкателя и зафиксировать зазор между бойком коромысла и стержнем клапана по показаниям индикатора.
Приспособление мод. ПИМ-4816-ГОСНИТИ (рис.12) служит для одновременной проверки и регулировки зазоров.
Рис.12. Приспособление для контроля и регулировки зазоров в ГРМ мод. ПИМ-4816-ГОСНИТИ: 1-головка; 2-диск; 3-лимб; 4-маховик; 5-рукоятка
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
Вначале устанавливают жало отвертки, жестко соединенной с маховиком 4, в прорезь регулировочного винта, затем устанавливают головку 1 с рукояткой 5 на контргайку и, отвернув ее, вращают маховик, воздействующий на регулировочный винт, до полной выборки зазора (такое положение называют — «клапан затянут»). После чего вращают маховик в обратном направлении, следя за показаниями по отметке на поворотном диске 2 и градуированном лимбе 3 (градуировка выполнена с учетом шага резьбы регулировочного винта). Установив нормативный зазор, с помощью головки и рукоятки затягивают контргайку.
Суммарную величину зазоров в верхней головке шатуна и шатунном подшипнике определяют при неработающем двигателе, предварительно сняв с него свечу зажигания или форсунку (если диагностируется дизель), и на их место устанавливают уплотнитель 5 с прибором. К боковой трубке с помощью быстросъемной муфты 9 подсоединяют шланг компрессорно-вакуумной установки.
. Диагностика системы охлаждения
В ходе ТО проверяют натяжение приводных ремней, при этом используют приспособление КИ-8920 (рис.13) или К-403. Обычно измеряют прогиб верхних ветвей приводных ремней. Для каждой модели, каждой ветви установлена определенная норма прогиба (рис.14), в среднем прогиб колеблется от 10 до 20 мм.
Рис.13. Приспособление КИ-8920 для проверки натяжения ремней: а — проверка натяжения, б — прибор для проверки натяжения
Рис.14. Схема проверки натяжения приводных ремней двигателя ЗИЛ-130: 1 — шкив коленчатого вала; 2 — шкив генератора; 3 — шкив компрессора; 4 — шкив водяного насоса; 5 — шкив насоса гидроусилителя рулевого привода
При проверке натяжения ремня приспособление устанавливают на ремень левой 14 (рис.13) и правой 11 лапками, составляющими единое целое с соответствующими шкалами (секторами) прибора так, чтобы фиксаторы 12 были прижаты к боковине ремня. Приспособление следует устанавливать в центральной части ветви ремня между смежными шкивами. После этого нажимают на корпус рукоятки 8 с необходимым (нормативным) усилием, за которым следят по шкале 7 динамометра, состоящего из корпуса 1, пружины 3 и регулировочного винта 5. Усилие нажатия для различных ветвей приводных ремней колеблется от 30 до 50 Н, а для автомобилей ВАЗ-100 Н. Остается проверить по шкале значение прогиба ветви ремня и при необходимости произвести натяжение. Следует помнить, что ослабление ремней вызывает их пробуксовку и быстрый износ, кроме того, не полностью передается крутящий момент. Перенатяг ремней также приводит к быстрому износу, одновременно увеличивается износ подшипников генератора, водяного насоса и т.д.
Рис. 15. Схема прибора для проверки термостата: 1 — кронштейн для крепления термостата; 2 — термометр, 3 — индикатор, 4 — термостат, 5 — ванна с водой, 6 -электронагреватель
На рис.16 изображен прибор для опрессовки системы охлаждения через отверстие пробки радиатора в целях проверки герметичности системы. Давление подаваемого сжатого воздуха должно быть равным 0,15 МПа и в течение 10 с не должно упасть более чем на 0,01 МПа.
Рис16. Прибор для опрессовки системы охлаждения: 1 — манометр; 2 — золотник; 3 — геометрическая крышка
На рис.17 приводится схема прибора мод. К-437 для проверки герметичности системы путем опрессовки (0,06-0,07 МПа) при работающем двигателе. На малых частотах стрелка манометра при проверке не должна колебаться. Прибор позволяет проверять паровой и воздушный клапаны пробки радиатора
Рис17. Схема прибора для проверки герметичности системы охлаждения: 1 — редуктор; 2 — ресивер; 3 — кран; 4 — манометр; 5 — стакан; 6 — рамка; 7 — зажим; 8 и 13 — двухходовой кран; 9 — регулировочный винт; 10 — индикатор; 11 — паровой клапан пробки радиатора; 12 — воздушный клапан пробки радиатора; 14 — края
. Диагностика системы смазки
До выезда на линию перед пуском двигателя необходимо проверить уровень масла в поддоне картера (автомобиль должен быть установлен на горизонтальной площадке). В этих целях вынимают и протирают ветошью измерительный щуп, вставляют его на место до упора, затем вновь вынимают и по специальным меткам «полно» — «долей», «max» — «min», «П» — «О» или «В» (в дизелях КамАЗ) определяют, сколько следует залить масла. Нежелательна эксплуатация автомобилей при пониженном уровне масла (малый объем приводит к перегреву и чрезмерному разжижению масла), но не допускается и перелив масла выше указанных меток (превышение допустимого уровня масла приводит к «забрасыванию» вращающимися деталями, например щеками коленвала, большого количества масла на зеркало цилиндров — масло-съемные кольца не успевают его снимать, и оно проникает в камеру сгорания, что приводит к повышенному дымлению двигателя, к замасливанию электродов свечей и выходу их из строя). Следует проверить герметичность системы смазки по возможным подтекам масла. В дороге следует следить за показаниями манометра (указателя давления масла) на различных режимах работы двигателя.
Нужна помощь в написании отчета?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Наша система гарантирует сдачу работы к сроку без плагиата. Поможем с характеристой и презентацией. Правки внесем бесплатно.
ТО-1 — провести КО, обращая особое внимание на герметичность системы: возможны подтеки масла через поврежденные или плохо затянутые прокладки (клапанных крышек, поддона картера, крышки распределительных шестерен), в местах соединения шлангов, трубопроводов, через повреждения в элементах масляного радиатора, через поврежденные или плохо затянутые элементы масляных фильтров, центрифуг; часто наблюдается течь масла через передний и особенно через задний коренные подшипники коленчатого вала при повышенных износах или повреждении их сальников и т.д. Поэтому при каждом ТО-1 следует проводить крепежные работы в местах возможной течи масла и самих элементов системы смазки, расположенных снаружи двигателя. Проверить давление масла в системе на прогретом двигателе на различных режимах работы. Указатель давления на щитке приборов должен показывать на скоростном режиме работы двигателя для легковых и грузовых автомобилей семейств ГАЗ, ЗИЛ и МАЗ (с двигателями ЯМЗ-236) 0,2-0,4 МПа; для ЗИЛ-4331 и КамАЗ-740 — 0,4-0,55 МПа. На холостом ходу (при минимальной частоте вращения коленвала) давление должно быть в пределах 0,05-0,08 МПа, а для автомобилей с дизелями — не ниже 0,1 МПа. Не допускается работа двигателей при загорании сигнализатора (обычно красного цвета) аварийного давления масла.
Масло подлежит замене, если оно уже настолько темного цвета, что не просматриваются риски на щупе или при проведении экспресс-анализа цвет центрального ядра масляного пятна от нанесенной на фильтровальную бумагу или чистое стекло капли масла имеет слишком черный оттенок, и тем более, если в нем присутствует несколько твердых частиц (продуктов износа и т.д.)- Кроме того, если внешняя часть более светлого пояска вокруг ядра имеет темно-коричневый оттенок, это свидетельствует о чрезмерном окислении («старении») масла, что так же недопустимо. Следует также помнить, что масла с присадками изначально имеют темный оттенок. Масло следует сливать только в горячем виде. Слив производят на осмотровых канавах или на подъемниках через специальные воронки в емкости для отработанных масел для последующей регенерации (восстановления) или использования для других нужд. В целях обеспечения возможности замены масла на посту любого типа зарубежные фирмы выпускают установки для удаления старого масла методом откачивания с использованием зонда, вставляемого в отверстие для измерительного щупа (рис.18).
Рис.18.Устройства слива масла методом откачивания
После слива масла в каналах системы смазки остается большое количество продуктов износа в виде мелких абразивных частиц и сгустков окислов масла, которые будут выполнять роль «закваски» при заливке свежего масла. Поэтому для увеличения срока службы масла и самого двигателя современная технология предусматривает обязательную промывку системы перед заливкой свежего масла. В этих целях используют обычное веретенное масло, для дизелей — смесь дизельного топлива (2 ч.) и дизельного моторного масла (1 ч.), для двигателей легковых автомобилей новых моделей — специальные масла для промывки маслосистем. Для механизации процесса промывки и отечественная промышленность, и зарубежные фирмы выпускают различного типа установки для хранения промывочного масла, насосы шестеренного типа с приводом от электродвигателя и шланги с наконечниками для подачи промывочного масла (обычно через резьбовое отверстие пробки для слива масла в нижней части поддона картера двигателя). Вначале вводят в поддон промывочное масло, закрывают кран и выключают установку. Затем пускают двигатель и дают ему поработать на малых частотах 2-4 мин. После этого открывают кран на наконечнике шланга и включают установку на откачивание промывочного масла. Далее заменяют фильтрующие элементы или целиком масляные фильт