Отчёт по практике в ремонтной мастерской ОАО «Смолевичи Бройлер»

Содержание

Введение
1. Изучение службы ремонтной мастерской ОАО «Смолевичи Бройлер»
2. Изучение сварочного производства
3. Изучение литейного производства
4. Изучение кузнечно-прессового производства
5. Изучение механообрабатывающего производства
Заключение
Список использованных источников

Введение

Технологическая практика является частью образовательного процесса подготовки специалистов, продолжением учебного процесса в производственных условиях и проводится на предприятиях, в учреждениях, организациях машиностроительного профиля. Проведение технологической практики направлено на  закрепление в производственных условиях знаний и умений, полученных в процессе обучения в высшем учебном заведении, на овладение первичных навыков решения социально-профессиональных задач в области технологии механосборочных производств.

К задачам практики относятся:

• общее ознакомление с современным предприятием машиностроительного профиля;
• ознакомление с заготовительным производством предприятия: литейным, сварочным и кузнечным;
• ознакомление с механосборочным производством предприятия.

В результате прохождения технологической практики студент должен знать:

• технологические методы и оборудование для получения заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием.
• способы экономного расходования материалов и энергии при выполнении токарных, фрезерных, сверлильных и других работ.

В результате прохождения технологической практики студент должен уметь:

• использовать знания о методах, правилах и способах получения заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием;
• правильно выбирать и использовать в работе токарные, фрезерные, сверлильные станки различных типов, технологическое оборудование для получения заготовок;
• осуществлять оценку технологических методов, технологических процессов с точки зрения экономного расходования материалов и энергии при обработке деталей.

При прохождении технологической практики формируются следующие компетенции:

• иметь навыки, связанные с использованием технических устройств, управлением информацией и работой компьютера;
• быть способным к социальному взаимодействию;
• обладать способностью к межличностным коммуникациям;
• быть способным к критике и самокритике;
• уметь работать в коллективе;
• самостоятельно приобретать и использовать в практической деятельности новые знания и умения, в том числе в новых областях знаний, непосредственно не связанных со сферой деятельности;
• осуществлять запуск в эксплуатацию и обслуживание металлорежущего и сборочного оборудования, выполнять необходимые для этого диагностические, наладочные и ремонтные работы;
• разрабатывать конструкторскую и технологическую документацию.

1. Изучение службы ремонтной мастерской ОАО «Смолевичи Бройлер»

Основной гарантией национальной продовольственной безопасности и независимости страны является насыщение внутреннего рынка высококачественными и доступными гражданам отечественными сельскохозяйственными продуктами. В решении этой проблемы ключевую роль играют хозяйствующие субъекты агропромышленного комплекса, прежде всего, сельскохозяйственные предприятия. Открытое акционерное общество «Смолевичи Бройлер» является одним из признанных лидеров в производстве сельскохозяйственной продукции.

ОАО «Смолевичи Бройлер» — старейшее в Республике Беларусь предприятие по производству птичьего мяса на промышленной основе.

Целью деятельности предприятия выступает насыщение рынка качественной продукцией птицеводства, обеспечение эффективной работы предприятия, развитие и совершенствование производства, получение постоянного прироста прибыли и решение социальных вопросов. Предметом производственной деятельности предприятия является производство мяса цыплят-бройлеров и полуфабрикатов из мяса птицы.

Но такая птицефабрика, как ОАО «Смолевичи Бройлер», — это не просто промышленный конвейер. Фабрика играет ведущую роль в социально-экономической и культурной жизни посёлка Октябрьский (Смолевичский р-н, Минская обл.) и всего района, в котором и находится производство, во многом определяет повседневную жизнь своих работников, жителей региона и их семей. Для многих рабочих и служащих фабрика воистину стала судьбой, и, всматриваясь в свое прошлое, они с теплотой вспоминают день, когда  впервые ступили за проходную, ещё тогда Смолевичской бройлерной птицефабрики.

На ОАО «Смолевичи Бройлер», как и на любом предприятии, где есть станки и транспорт, создана служба ремонтной мастерской. Служба ремонтной мастерской относится к группе вспомогательных цехов и включает в себя: мастерскую по ремонту сельскохозяйственной техники, машинно-тракторный парк.

К основным задачам службы относятся:

• осуществление технического и организационного руководства по выполнению качественного ремонта сельскохозяйственной техники, оборудования и транспортных средств;
• эффективное использование оборудования и механизмов службы ремонтной мастерской;
• транспортное обеспечение цехов птицефабрики

В своей повседневной деятельности служба ремонтной мастерской обеспечивает бесперебойную работу технологического оборудования, технически исправное состояние сельскохозяйственной техники, изготавливает различного рода детали, необходимые для полного функционирования технологического оборудования и сельскохозяйственной техники, а также активно участвует в модернизации оборудования на производстве. В настоящее время службой ремонтной мастерской разработаны, изготовлены и введены в эксплуатацию: агрегат для прожигания птичников, установка для промывки системы поения птицы, вилы для перевозки мяса. Переоборудован стационарный компрессор в передвижной, агрегатируемый с трактором МТЗ-80. Введена система уборки помёта внутри птичников.

Площадь, занимаемая службой ремонтной мастерской, равна 14500 м².

Освещенность рабочего места соответствует требованиям: ремонтная зона – 200-220 лк, освещенность рабочего места на станках – 300-320 лк.

Количество транспортных средств, обслуживаемых службой ремонтной мастерской:

• легковые автомобили – 26 единиц;
• грузовые автомобили – 43 единицы;
• трактора – 85 единиц;
• автобусы – 9 единиц.

Для качественной  и  производительной работы службы ремонтной мастерской нужно технологическое оборудование и агрегаты для ремонта и изготовления различных деталей из металла. В связи с этим на базе службы ремонтной мастерской  установлено следующие оборудование:

Ремонтная зона:

v Электрическая подвесная кран балка 3,2 т – 1 шт.

(мощность эл. двигателей передвижения крана — 2х0,37 кВт;

скорость передвижения крана — 0,5 м/с;

кол-во тележек: 2холостые+ 2приводные;

подкрановый путь по ГОСТ 19425 – 36 м;

высота подъема – 6 м;

масса крана – 674 кг)

v Электрическая подвесная кран балка 5 т – 1 шт.

(мощность эл. двигателей передвижения крана — 4х0,37 кВт;

скорость передвижения крана — 0,5 м/с;

кол-во тележек: 2холостые+ 2приводные;

подкрановый путь по ГОСТ 19425 – 36 м;

высота подъема – 6 м;

масса крана – 758 кг)

Токарно-фрезерное отделение:

• Универсальный токарно-винторезный станок. Модель 163. [Станкостроительный завод им. С.М. Кирова; г. Тбилиси; 1970г.] – 2 шт.

(мощность главного электродвигателя – 15 кВт; вес станка – 1395 кг; габариты(мм): длинна-ширина-высота –1700-960-1490; размер детали (øхД)250-500мм; кол-во устанавливаемого инструмента -7)

• Универсальный токарно-винторезный станок. Модель 1К625. [Московский станкостроительный завод им. А.И Ефремова «Красный Пролетарий»; г. Москва; 1971г.] – 2 шт.

(мощность главного электродвигателя – 10 кВт; вес станка – 2310 кг;

габариты(мм): длинна-ширина-высота – 3212-1216-1349; размер детали – 500 мм; кол-во составных частей станка — 16 ; кол-во скоростей вращения шпинделя — 23)

• Токарно-винторезный станок. Модель ГС 526. [Гомельский завод станочных узлов; г. Гомель; 1995г.] – 1 шт.

(мощность главного электродвигателя –8  кВт; вес станка – 3100 кг;

габариты(мм): длинна-ширина-высота – 2800-1265-1485; диаметр заготовки над станиной – 500 мм; число ступеней шпинделя -22)

• Станок сверлильный настольный модели 2М112. (диаметр 12 мм) [Объединение хозрасчётных учебных предприятий «Практика»; г. Вильнюс; 1975г.] – 2 шт.

(мощность главного электродвигателя – 0,55 кВт; вес станка –  120  кг; габариты(мм): длинна-ширина-высота – 795-370-950; диаметр сверления –12 мм; ширина рабочей поверхности стола -250 мм; кол-во скоростей  шпинделя -5)

• Станок горизонтальный консольно-фрезерный. Модель 6М82. [Завод фрезерных станков; г. Горький; 1970г.] – 1 шт.

(мощность главного электродвигателя –7 кВт; вес станка – 2800 кг;

габариты(мм): длинна-ширина-высота – 2260-1745-1660; размер рабочей поверхности стола(длина-ширина) – 1250-320мм; кол-во скоростей шпинделя -18)

• Станок широкоуниверсальный инструментальный фрезерный. Модель 676П. [Кировский станкостроительный завод; г. Кировск; 1980г.] – 1 шт.

(мощность главного электродвигателя – 3  кВт; вес станка – 1385 кг;

габариты(мм): длинна-ширина-высота – 1200-1225-1755; размер рабочей поверхности стола вертикального(длина-ширина) – 630-250мм;)

• Долбёжный станок. Модель 7А412. [Оренбургский станкостроительный завод; г. Оренбург; 1961г.] – 1 шт.

(мощность главного электродвигателя – 0,8-1,5 кВт; вес станка –  1200 кг; габариты(мм): длинна-ширина-высота – 1950-980-1825; диаметр рабочей поверхности стола – 360 мм; сечение резца(ширина-высота) — 12-20мм ; кол-во скоростей — 4)

Кузнечно-прессовочное отделение:

• Молот кузнечный ковочный пневматический. Модель МА 4129А. [Астраханский завод кузнечно-прессового оборудования; г. Астрахань; 1988г.] – 1 шт.

(мощность главного электродвигателя – 7,5 кВт; вес станка – 3100 кг; габариты(мм): длинна-ширина-высота – 1650-850-1950; вес падающих частей – 80 кг; число ударов бойка в минуту -210 ; высота рабочей зоны в свету -250 мм)

Сварочное отделение:

Производственный стационарный сварочный аппарат (Трансформатор сварочный). Модель ТДМ – 401 У2.[г. Николаев, СССР; 1977г., 1982г.] – 2 шт.

 Сварочный аппарат инвертор Skiper. Модель MMA 200S. [DanYa Industrial Park, КНР; 2012г.] – 1 шт.

Сварочный полуавтомат инверторного типа MMA/MIG Eland BFG-200. [Eland Industri KB Gjutarevagen 1, Швеция; 2014г.] – 1 шт.

Индивидуальное задание

2. Сварочное производство

Газовая сварка: используемое оборудование и оснастка, расходные материалы, технологические возможности, типовые приемы выполнения.

Процесс неразъемного соединения двух или нескольких деталей (металлов) называется сваркой. Соединение металлов происходит за счет сцепления их атомов. Межатомные связи можно получить при смещении (движении) их за счет сторонней энергии, при котором атомы смогут занять устойчивое положение в общей атомной решетке. Этим достигается равновесное состояние между силами притяжения и отталкивания.

Сварка является одним из основных технологических процессов в машиностроении, строительстве и других отраслях промышленности. Она позволила внести коренные изменения в технологию производства с вытеснением  клепаных конструкций и создать принципиально новые конструкции машин.

Современный технический уровень сварочного производства требует от сварщиков и специалистов определенного объема профессиональных знаний.

Газопламенная  обработка металлов до сих пор широко применяется  в промышленности, несмотря на развитие и техническое совершенствование многих новых процессов сварочного производства.

Из всех видов применяемых газопламенной обработкой металла на долю таких процессов, как резка, сварка, газотермическое напыление (например, цинкование и др.), приходится около 80%.

Газовая сварка занимает особое место и при присущих ей недостатках до сих пор применятся там, где ее достоинства выше других способов.

Газосварка обладает следующими достоинствами:

1. Сравнительная простота и не требует сложного и дорогого оборудования, а также источника электроэнергии.
2. Широкие пределы выбора скорости нагрева и охлаждения свариваемого металла за счет регулирования тепловой мощности пламени и расстояния до места сварки.

К недостаткам следует отнести сравнительно малую скорость нагрева металла и большую зону термического влияния на металл, от состояния и ширины которой зависят механические свойства сварного соединения (а не только шва). При газовой сварке концентрация тепла меньше, чем при дуговой, поэтому разогреву подвергается большая зона и увеличивается коробление.

По причине медленного нагрева металла пламенем и относительно невысокой концентрации тепла при нагреве производительность процесса газовой сварки значительно снижается  с увеличением толщины свариваемого металла. Например, при сварке стали толщиной 1 мм скорость – около 10м/ч, а толщиной 5 мм – 2,5 м/ч. Поэтому газовая сварка стали  толщиной более 4 мм менее производительна по сравнению с ручной дуговой сваркой и практически не применяется.

Стоимость ацетилена и кислорода  при газовой сварке выше стоимости электроэнергии при дуговой и даже контактной электросварке, поэтому газовая сварка дороже, чем электрическая.

Процесс газовой сварки почти не поддается механизации и автоматизации.

Газовая сварка необходима и применяется при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали, при ремонте изделий из чугуна, бронзы, силумина; при монтаже и ремонте трубопроводов отопления, водопровода, газопровода из труб малых (до 50 мм) диаметров, а также подобных работах; при сварке изделий из алюминия, меди, латуни, свинца, при наплавке латуни на чугунные или стальные детали (поршни, штоки гидросистем), при сварке ковкого и высокопрочного чугуна с применением присадочных прутков из латуни и бронзы.

При помощи газовой сварки можно сваривать почти все металлы, применяемые в технике. За счёт этого качества и с учётом  простоты применяемого оборудования газовая сварка занимает достойное место среди других процессов и заслуживает внимания и изучения.

Для газовой сварки, резки необходимо иметь:

1. Газы – кислород и горючий газ (ацетилен или его заменители).
2. Присадочный материал – проволока, прутки.
3. Кислородный баллон – для работы и хранения запаса кислорода.
4. Кислородный редуктор для понижения давления и поддержания установленного давления кислорода, подаваемого из баллона в горелку или резак.
5. Ацетиленовый генератор для получения ацетилена из карбида кальция или ацетиленовый баллон, в котором ацетилен растворен в ацетоне и находится под давлением. В этом варианте необходим ещё ацетиленовый редуктор для понижения давления ацетилена, подаваемого из баллона, до рабочего места.

При использовании горючими газами – заменителями ацетилена нужно иметь баллон или специальную ёмкость для жидкого горючего, или централизованный газопровод  природного газа.

6. Сварочные горелки различного назначения с набором наконечников, а для резки – с комплектом мундштуков и приспособлением, упрощающих резку (циркули и т.д.).
7. Резиновые рукава (шланги) для подачи кислорода и горючего газа в горелку или резак.
8. Принадлежности для сварки, резки (очки, инструмент и т.д.).
9. Рабочее место, оборудованное всем необходимым.
10. Флюсы (пасты, порошки) для сварочных работ.

При газовой обработке металлов применяются различные способы газопитания – централизованное или от передвижных постов.

При выполнении сварочных работ на открытых площадках или в неупорядоченных зонах обслуживания (в строительстве, на монтаже, в судостроении и т.п.) применяют передвижные источники питания газами. В основном это установленные на специальных тележках баллоны с горючим газом и кислородом.

При периодическом проведении газопламенных работ часто используют ацетиленовые передвижные генераторы, а кислород в этом случае получают от баллонов. При работе стационарных постов газовой обработки металлов (в цехах, мастерских и т.д.), как правило, организуется централизованное питание рабочих мест горючим газом и кислородом). Оно становится необходимым при работе более 10 постов газовой обработки металлов, так как это требуется по правилам техники безопасности. Существует несколько различных технических вариантов организации централизованного газоснабжения постов газовой обработки металлов, но любая схема газопитания в общем случае предусматривает наличие трёх основных групп оборудования: источников газопитания; средств газорегулирования и взрывозащиты, аппаратуры для газопламенной обработки металлов.

Оборудование и аппаратура для ручных работ при газопламенной обработке металлов являются более распространёнными, поэтому их рассмотрению уделяется больше внимания.

3. Литейное производство

Виды литья: особенности технологии и применяемого оборудования.

В литейном производстве большое внимание  уделяется снижению материалоемкости и трудоемкости изготовления отливок, экономии топливно-энергетических ресурсов, применению малоотходных и безотходных технологий. На многих предприятиях имеется опыт рационального использования различных отходов производства. В производство внедряются новые технологические процессы, среди которых можно выделить технологию изготовления стержней  с отверждением газовыми катализаторами, получение крупных отливок высокой точности по газифицируемым моделям, литьё в сухие стопочные формы, вакуумно-плёночную формовку. Создаются управляемые заливочные установки, манипуляторы для установки стержней в формы, съема и межоперационного перемещения отливок, многоцелевые робототехнологические комплексы и другие средства околомашинной механизации. Ведутся работы по совершенствованию средств механизации и автоматизации финишных операций. Для очистки мелких отливок создаются автоматизированные комплексы с адаптивной системой управления, а для зачистки крупных корпусных отливок – автоматизированные комплексы с дистанционным управлением.

Основные виды оснастки, применяемые при изготовлении литейных форм из песчано-глинистых смесей, — модели и стержневые ящики, которые классифицируют по следующим признакам:

• виду материала – деревянные, металлические, гипсовые, деревометаллические, цементные, пластмассовые, пенополистироловые;
• способу изготовления форм и стержней – для ручной или машинной формовки;
• компоновке элементов – разъемные и неразъемные модели; разъемные, вытряхные и разборные стержневые ящики;
• сложности — простые, средней сложности и сложные;
• размерам модели: для ручной формовки – мелкие (до 500 мм), средние (500-5000 мм), крупные (более 5000 мм); для машинной формовки – мелкие (до 150 мм), средние (150-500 мм), крупные (более 500 мм);
• конструктивному исполнению – объемные, пустотелые, скелетные модели и шаблоны;
• точности изготовления – модели I, II и III классов точности;
• прочности – модели 1, 2 и 3 классов прочности.

Отношение ориентировочной стоимости модельных комплектов из дерева, алюминиевых сплавов, чугуна, стали 1 : 8 : 12 : 15.

К специальным способам литья относятся:

• литьё по выплавляемым моделям;
• литьё в оболочковые формы;
• литьё в кокиль;
• литьё под давлением;
• центробежное литьё

4. Кузнечно-прессовое производство

Сравнительная характеристика заготовок, полученных литьем и штамповкой.

5. Механообрабатывающее производство

Технологические возможности универсального станка токарно-винторезной группы: техническая характеристика, структура, способ управления и настройки, основные движения, базовый комплект приспособлений, инструментальная оснастка, контрольно-измерительный инструмент.

Токарные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные станки предназначены для выполнения самых разнообразных операций: обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и торцовых поверхностей; нарезания наружных и внутренних резьб; отрезки, сверления, зенкерования и развертывания отверстий. На специализированных станках выполняют более узкий круг операций, например, обтачивание гладких и ступенчатых валов, прокатных валков, осей колесных пар железнодорожного транспорта, различного рода муфт, труб и т. п. Универсальные станки подразделяются на токарно-винторезные и токарные. Токарные станки предназначены для выполнения всех токарных операций, за исключением нарезания резьбы резцами.

Наша промышленность выпускает различные модели токарных и токарно-винторезных станков — от настольных до тяжелых. Наибольший диаметр обрабатываемой поверхности на советских станках колеблется от 85 до 5000 мм, при длине заготовки от 125 до 24 000 мм. Некоторые токарно-винторезные станки оснащаются копировальными устройствами, которые позволяют обрабатывать сложные контуры без специальных фасонных резцов и комбинированного расточного инструмента, а также значительно упрощают наладку и подналадку станков.

Основным параметром токарно-винторезного станка является наибольший диаметр D, обрабатываемой заготовки над станиной. Зазор между горизонтальной плоскостью направляющих и диаметром обрабатываемой заготовки D — не более 0,04D. Диаметр D приблизительно равен удвоенной высоте центров станка.

ГОСТ 440—57 предусматривает ряд размеров токарно-винторезных станков с значениями D от 100 до 6300 мм, построенными по закону геометрической прогрессии со знаменателем φ = 1,26 (с небольшими округлениями).

Другим основным параметром станка является наибольшее расстояние между его центрами, которое определяет наибольшую длину обрабатываемой детали. Оно определяется при сдвинутой (без свешивания с направляющих) в правое крайнее положение задней бабке. Станки с одним и тем же наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки могут иметь различное межцентровое расстояние в пределах, предусмотренных ГОСТом 440—57. Например, станки с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм выполняются с наибольшим расстоянием между центрами 700, 1000 и 1400 мм. Для большинства тяжелых токарных станков наибольшее расстояние между центрами не регламентировано.

Важным размером станка является также наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом D1. Он должен быть не меньше, чем предусмотрено в ГОСТе 440—57.

Кроме этих основных параметров токарно-винторезных станков, ГОСТ 440—57 устанавливает наибольшее число оборотов шпинделя, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размер центра шпинделя (номер конуса Морзе или метрического), наибольшую высоту резца и наибольший допустимый вес станка (без электрооборудования).

Станкостроительная промышленность выпускает токарно-винторезные станки с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки в пределах 160—1250 мм и наибольшим расстоянием между центрами до 12 500 мм.

Технические данные и характеристики станка 1К625

На рисунке 2 показан токарно-винторезный станок 1К625. Станина 1, установленная на передней 2 и задней 3 тумбах, несет на себе все основные узлы станка. Слева на станине размещена передняя бабка 4, В ней имеется коробка скоростей со шпинделем, на переднем конце которого закреплен патрон 5. Справа установлена задняя бабка 6. Ее можно перемещать вдоль направляющих станины и закреплять в зависимости от длины детали на требуемом расстоянии от передней бабки. Режущий инструмент (резцы) закрепляют в резцедержателе суппорта 7.

Продольная и поперечная подачи суппорта осуществляются с помощью механизмов, расположенных в фартуке 8 и получающих вращение от ходового вала 9 или ходового винта 10. Первый используют при точении, второй — при нарезании резьбы. Величину подачи суппорта устанавливают настройкой коробки подач 11. В нижней части станины имеется корыто 12, куда собирается стружка и стекает охлаждающая жидкость.

Станок универсальный токарный винторезный модели 1К625 предназначен для выполнения самых разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания резьб: метрической, дюймовой, модульной, питчевой и архимедовой спирали с шагом 3/8″, 7/16″; 8; 10 и 12 мм. Условия эксплуатации —УХЛ-4 по ГОСТ 15150—69.

Токарно-винторезный станок 1К625 может использоваться для обработки закаленных заготовок, так как шпиндель станка установлен на специальных подшипниках, обеспечивающих его жесткость. Токарная обработка разнообразных материалов может производиться с ударной нагрузкой без изменения точности обработки.

Высокая мощность главного привода станка, большая жесткость и прочность всех звеньев кинематических цепей главного движения и подач, виброустойчивость, широкий диапазон скоростей и подач позволяют выполнять на токарно-винторезном станке 1К625 высокопроизводительное резание твердосплавным и минералокерамическим инструментом.

Станок 1К625 относится к лобовым токарным станкам, т.е. позволяет обрабатывать относительно короткие заготовки большого диаметра.

Конструкция задней балки токарного станка позволяет осуществлять поперечное ее смещение, благодаря чему на станке может осуществляться обработка пологих конусов. Есть возможность соединения задней балки и нижней частью суппорта с помощью специального замка, что иногда требуется при сверлении задней балкой и использовании механического перемещения балки от суппорта.

На токарный станок могут устанавливаться следующие люнеты: подвижный, диаметр установки которого 20-80мм, и неподвижный, его диаметр установки 20-130мм.

Зубчатые колеса, служащие для передачи движения от передней бабки к коробке передач, на станке 1К625 являются сменными.

Продольное перемещение каретки станка 1К625 может быть ограничено специальным упором, устанавливаемым на передней полке станины. Таким образом, при установленном упоре, скорость движения суппорта не может превышать 250мм/мин.

Максимальный диаметр заготовки при установке над станиной – 400мм. Максимальный диаметр прутка, который возможно обработать на токарном станке 1К625 – 45мм. Станок 1К625 имеет 23 скорости вращения шпинделя (минимальная – 12,5 об/мин, максимальная – 2000 об/мин).

В качестве главного привода применен короткозамкнутый асинхронный двигатель, мощность которого 10кВт при скорости 1450 об/мин. Регулировка скорости вращения шпинделя, а так же величин продольной и поперечной передачи суппорта осуществляется благодаря переключению шестерней коробки скоростей (для регулировки скорости шпинделя и подач суппорта используются разные рукояти управления).

Для обеспечения быстрого перемещения суппорта в токарно-винторезном станке 1К625 используется дополнительный асинхронный двигатель. Его мощность 1,0кВт при скорости вращения 1410 об/мин.

Токарный станок 1К625 оснащен тепловыми реле, которые осуществляют защиту двигателей от длительных перегрузок, а также плавкими предохранителями, которые являются защитой от коротких замыканий.

Особенности конструкции токарного станка 1К625 (он отличается надежностью, прочностью, виброустойчивостью, оснащен главным приводом высокой мощности), позволяют в равной степени использовать станок, как для скоростного, так и для силового резания.

В конструкции токарного станка 1К625 для установки шпинделя предусмотрены специальные подшипники, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. По ГОСТу 8-82 токарный станок 1К625 относится к классу точности Н. Точность обработки будет обеспечена даже в режиме ударных нагрузок.

Токарный станок благодаря отличному сочетанию качества и надежности работы, а также неприхотливости при обслуживании, является одним из самых популярных на мелкосерийном и единичном производствах.

На токарном станке может использоваться трехкулачковый самоцентрирующий патрон диаметром 250мм или четырехкулачковый патрон, диаметр которого 400мм.

Токарно-винторезный станок 1К625 отличает превосходное сочетание качества работы и неприхотливость в обслуживании.

Спецификация составных частей токарного станка 1К625:

1. Бабка передняя 1К625.02.01
2. Ограждение патрона 1К625.260.001
3. Патрон поводковый 16Б20П.090.001
4. Каретка 1К62.05.01
5. Ограждение 1К625.50.01
6. Суппорт 1К625.04.01
7. Механизм отключения рукоятки — 1К625.52.001
8. Охлаждение 1К625.14.01
9. Бабка задняя 1К625.03.01
10. Электрооборудование 1К625.18.01
11. Станина 1К625.01.01
12. Фартук 1К625.06.01
13. Переключение 1К625.11.01
14. Моторная установка 1К625.15.01
15. Коробка подач 1К625.07.01
16. Шестерни сменные 1К625.78.01

Перечень органов управления токарного станка 1К625:

1. Рукоятка включения на подачу, резьбу, ходовой винт и архимедову спираль
2. Рукоятки установки чисел оборотов шпинделя
3. Рукоятка установки увеличенного, нормального шага резьбы и положения при делении на многоэаходные резьбы
4. Рукоятка установки правой и левой резьбы и подачи
5. Рукоятки установки чисел оборотов шпинделя
6. Кнопка включения реечной шестерни при нарезании резьбы
7. Рукоятка индексации и закрепления резцовой головки
8. Рукоятка поперечной подачи суппорта
9. Кнопочная станция пуска и останова электродвигателя главного привода
10. Рукоятка подачи верхней части суппорта
11. Рукоятка управления быстрыми перемещениями каретки и суппорта
12. Рукоятка крепления пиноли задней бабки
13. Выключатель насоса охлаждения
14. Линейный выключатель
15. Рукоятка крепления задней бабки
16. Выключатель местного освещения
17. Маховичок перемещения пиноли задней бабки
18. Рукоятки включения, выключения и реверсирования шпинделя
19. Рукоятка включения маточной гайки
20. Маховичок ручного перемещения суппорта и каретки
21. Рукоятки включения, выключения и реверсирования шпинделя
22. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы

Главное движение. Главным движением в станке является вращение шпинделя, которое он получает от электродвигателя 1 через клиноременную передачу со шкивами 2—3 и коробку скоростей. На приемном валу II установлена двусторонняя многодисковая фрикционная муфта 97. Для получения прямого вращения шпинделя муфту 97 смещают влево и привод вращения осуществляется по следующей цепи -зубчатых колес: 4—5 или 6—7, 8—9 или 10—11, или 12—13, вал /V, колеса 14—15, шпиндель V, или через перебор, состоящий из группы передач с двухвенцовыми блоками 16—17 и 18—19 и зубчатых колес 20 и 21. Последняя пара входит в зацепление при перемещении вправо блока 15—21 на шпинделе. Переключая блоки колес, можно получить шесть вариантов зацепления зубчатых колес при передаче вращения с вала IV непосредственно на шпиндель и 24 варианта — при передаче вращения через перебор. В действительности количество значений частот вращений шпинделя: меньше (23), так как передаточные отношения некоторых вариантов численно совпадают.

Реверсирование шпинделя выполняют перемещением муфты 97 вправо. Тогда вращение с вала II на вал III передается через зубчатые колеса 22— 23, 24—12 и далее по предыдущей цепи. Количество вариантов зацепления 15, фактических значений частот вращения 12, так как передаточные отношения некоторых вариантов тоже численно совпадают.

Движение подачи. Механизм подачи включает в себя четыре кинематические цепи: винторезную, продольной и поперечной подачи, цепь ускоренных перемещений суппорта. Вращение валу VIII передается от шпинделя V через зубчатые колеса 25—26, а при нарезании резьбы с увеличенным шагом — от вала VI через звено увеличения шага и далее через зубчатые колеса 27—28. В этом случае звено увеличения шага может дать четыре варианта передач:

шпиндель V, колеса 21—20, 29—19, 17—27—28, вал VIII;

шпиндель V, колеса 21—20, 29—19, 16—30, 27—28, вал VIII;

шпиндель V, колеса 21—20, 31—18, 17—27—28, вал VIII;

шпиндель V, колеса 21—20, 31—18, 16—30, 27—28, вал VIII. С вала VIII движение передается по цепи колес 32—33 или 34—35, или через реверсивный механизм с колесами 36—37—38, сменные колеса 39—40 или 41—42 и промежуточное колесо 43 на вал X. Отсюда движение можно передать по двум вариантам зацепления зубчатых колес.

Вращение передается через зубчатые колеса 44—45—46 на вал XI, затем через колеса 47—48 и накидное колесо 49 зубчатому конусу механизма Нортона (колеса 50—56) и далее по цепи зубчатых передач 57—58, 59—60, 61—62 или 63—64 через колеса 65—66 или 64—67— валу XV. Затем вращение может быть передано либо ходовому винту 68, либо ходовому валу XVI. В первом случае — через муфту 101, во втором — через пару 69—70 и муфту обгона 106.

С вала X через муфту 98, т. е. при сцеплении зубчатых колес наружного и внутреннего зацепления 44—71 вращение передается конусу Нортона, который становится ведущим звеном, и затем через колеса 49—48—47 валу XI и далее, через муфту 100 — валу XIII, а от последнего далее по цепи первого варианта.

Винторезная цепь. При нарезании резьбы подача суппорта осуществляется от ходового винта 68 через маточную гайку, закрепленную в фартуке. Для нарезания метрической и модульной резьб винторезную цепь устанавливают по первому варианту, а для дюймовых и питчевых — по второму. Изменение величины шага резьбы достигается переключением зубчатых колес звена увеличения шага, механизма Нортона, блоков 61—63 и 67—66 и установкой сменных колес на гитаре. При точении и нарезании метрических и дюймовых резьб в зацеплении находятся сменные зубчатые колеса 39—43—40, а при нарезании модульных и питчевых — 41—43—42.

В особых случаях, при нарезании резьбы высокой точности, для устранения влияния погрешностей кинематической цепи последнюю укорачивают включением муфт 98, 99 и 101, в результате чего валы X, XII и XV образуют вместе с ходовым винтом 68 единую жесткую связь. Винторезную цепь для нарезания резьб с различным шагом настраивают в данном случае только подбором сменных колес на гитаре.

Продольная и поперечная подачи суппорта. Для передачи вращения механизма фартука служит ходовой вал XVI. По нему вдоль шпоночного паза скользит зубчатое колесо 72, передающее вращение от вала XVI через пару зубчатых колес 73—74 и червячную пару 75—76 валу XVII.

Для получения продольной подачи суппорта и его реверсирования включают одну из кулачковых муфт — 102 или 103. Тогда вращение от вала XVII передается зубчатыми колесами 77—78—79 или 80—81 валу XVIII и далее парой 82—83 — реечному колесу 84. Так как рейка 85 неподвижно связана со станиной станка, реечное колесо 84, вращаясь, одновременно катится по рейке и тянет за собой фартук с суппортом.

Поперечная подача и ее реверсирование осуществляются включением муфт 104 или 105. В этом случае через передачи 77—78—86 или 80—87 вращение передается валу XIX и далее через зубчатые колеса 55—89—90 на винт 91, который сообщает движение поперечному суппорту.

Цепь ускоренного перемещения суппорта. Для осуществления ускоренного (установочного) перемещения суппорта ходовому валу XVI сообщается быстрое вращение от электродвигателя 92 через клиноременную передачу 93—94. Механизм подачи суппорта через коробку подач при этом можно не выключать, так как в цепи привода ходового вала установлена муфта обгона 106. С помощью винтовых пар 95 и 96 можно вручную перемещать резцовые салазки и пиноль задней бабки.

Заключение

Во время технологической практики в производственных условиях службы ремонтной мастерской ОАО «Смолевичи Бройлер» закрепились знания и умения, полученные в процессе обучения в УО «Полоцкий государственный университет»,  я овладел первичными навыками решения социально-профессиональных задач в области технологии механосборочных производств.

Все задачи практики были успешно выполнены.

В результате прохождения технологической практики я узнал:

• технологические методы и оборудование для получения заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием.
• способы экономного расходования материалов и энергии при выполнении токарных, фрезерных, сверлильных и других работ.

Также в результате прохождения технологической практики я научился:

• использовать знания о методах, правилах и способах получения заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием;
• правильно выбирать и использовать в работе токарные, фрезерные, сверлильные станки различных типов, технологическое оборудование для получения заготовок;
• осуществлять оценку технологических методов, технологических процессов с точки зрения экономного расходования материалов и энергии при обработке деталей.

Во время прохождения учебной (технологической) практики сформировались следующие компетенции:

• приобрел навыки, связанные с использованием технических устройств, управлением информацией и работой компьютера;
• стал способным к социальному взаимодействию;
• стал обладать способностью к межличностным коммуникациям;
• стал способным к критике и самокритике;
• научился работать в коллективе;
• научился самостоятельно приобретать и использовать в практической деятельности новые знания и умения, в том числе в новых областях знаний, непосредственно не связанных со сферой деятельности;
• приобрел навыки по осуществлению запуска в эксплуатацию и обслуживанию металлорежущего и сборочного оборудования, выполнять необходимые для этого диагностические, наладочные и ремонтные работы;
• научился разрабатывать конструкторскую и технологическую документацию.

Список использованных источников

1. Смолевичская бройлерная птицефабрика: история, современность, перспективы [В.Н. Новиков, Т.М. Тузова, С.А. Мякчило, И.В. Брыло, Л.Л. Ильюшина, М.Б. Завадский; Минск, 2007. – 178 с.]
2. 4-е издание учебного пособия «Сварочные работы. Сварка, резка, пайка, наплавка» [Л.А Колганов; Москва, 2008.- 408 с.]
3. Справочник литейщика: Справочник для профессионального обучения рабочих на производстве [В.К. Могилев, О.И. Лев; Москва, 1988. – 272 с.]
4. Производство точных отливок [И. Дошкарж, Я. Габриель, М. Гоушть, М. Павелка; Москва, 1979. — 296 с.]
5. Цветное литье: Справочник [под общ. ред. Н. М. Галдина; Москва, 1989. — 528 с.]
6. Технологии литейного производства [Н.Д. Титов, Ю.А. Степанов; Москва, 1974. — 472 с.]
7. Справочник рабочего-литейщика [А.М. Липницкий, И.В. Морозов; Ленинград, 1976. — 344 с.]
8. Пресс-формы для литья под давлением. Справочное пособие [И.И. Горюнов; Ленинград, 1973. — 256 с.]
9. Металлорежущие станки и автоматы [А.С. Проников; Москва,1981. – 479 с.]
10. Металлорежущие станки, выпускаемые в СССР. Справочно-информационные материалы [ЭНИМС-ЭНИКС; Москва,1990. – 425 с.]