Содержание

Введение
Глава 1. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля
1.1. Общая часть
1.1.1. Характеристика автотранспортного предприятия
1.1.2.  Характеристика проектируемого участка
1.2. Конструкторская часть
1.2.1. Подбор технологического оборудования
1.2.2. Технологические карты
1.3. Организационная часть
1.3.1. Организация технологического процесса ТО и ремонта
1.3.2. Управление качеством
1.4. Техника безопасности и производственная санитария
1.4.1. Общие положения по охране труда
1.4.2. Производственная санитария и защита окружающей среды
1.4.3. Техника безопасности и противопожарные мероприятия
Глава 2. Расчетнотехнологическая часть
2.1. Исходные данные для проектирования
2.2. Приведение парка к основной модели
2.3. Выбор и корректирование нормативов ТО и ТР
2.4. Определение годового пробега парка
2.5. Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту
2.6. Определение годового объема работ проектируемого участка
2.7. Определение количества производственных рабочих мест
2.8. Расчет площади  проектируемого участка (зоны)
Глава 3. Экономическая часть
3.1. Фонд заработной платы
3.2. Налоги на заработную плату и отчисления
3.3. Расчёт себестоимости выполнения работ в отделении
Заключение
Список использованных источников

Введение

Роль автомобильного транспорта довольно велика в народном хозяйстве и в Вооруженных Силах.  Автомобиль служит для быстрого перемещения грузов  и  пассажиров  по различным типам дорог и местности. Автомобильный транспорт играет важнейшую роль во всех сторонах  жизни страны.  Без автомобиля  невозможно  представить  работу ни одного промышленного предприятия, государственного учреждения, строительной организации, коммерческой фирмы, предприятия сельского хозяйства, воинской части.  Значительное количество грузовых и пассажирских  перевозок приходится  на долю этого транспорта.  Легковой  автомобиль широко вошел в быт  трудящихся нашей страны, стал средством передвижения, отдыха, туризма и работы.

Для обеспечения работоспособности автомобиля в течение всего периода эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия, направленные на поддержание агрегатов, меха­низмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации; воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля.

В  нашей стране принята плановопредуп­редительная система технического обслуживания и ремонта автомоби­лей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслужи­вание является профилактическим мероприятием, осуществляется принудительно, по плану, а ремонт – по потребности, т.е. после обнаружения дефекта или неисправности.

Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его агрегатов:  текущий  ремонт  (ТР),  выполняемый  в  автотранспортных  предприятиях,  и  капитальный  ремонт (КР), выполняемый на специали­зированных предприятиях.

Подвижной состав с неисправными составными частями, состояние которых не соответствует установленным требованиям безопасности или вызывает повышенный износ деталей, не должен продолжать транспортную работу или выпускаться на линию.

Работоспособное состояние подвижного состава обеспечивается производственнотехнической службой, которая несёт ответственность за своевременное и качественное выполнение технического обслуживания и ремонта с соблюдением установленных нормативов, эффективную организацию труда ремонтнообслуживающего персонала, соблюдение нормативнотехнической документации по техническому обслуживанию и ремонту.

Номенклатура профессий персонала, обеспечивающего исправное состояние подвижного состава, включает рабочих различных специальностей, техников и инженеров.

Техники осуществляют контроль технического состояния подвижного состава, руководство и контроль работы производственных участков, выполняют текущий производственнотехнический учёт, анализ и планирование работ по ТО и ремонту, внедряют прогрессивные формы и методы организации, технологии и механизации производства, а также осуществляют контроль  над соблюдением техники безопасности.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет плановопредуп­редительная система технического обслуживания и ремонта автомоби­лей, которая базируется на «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» и регламентирует режимы и другие нормативы по содержанию автомобиля в исправном состоянии.

Важными элементами решения проблем управления  техническим  сос

тоянием автомобилей являются совершенствование технологических процессов производства ТО и ремонта автомобилей, включающее технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научная организация труда (НОТ), а также широкое применение средств механизации и автоматизации.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей. Таким образом, для обеспечения высокой технической готовности подвижного состава АТП, возникает необходимость проектирования поточных линий ТО и ТР с целью их модернизации,  путем корректирования исходных данных нормативов ТО и ремонта, расчета годовой и сменной программ по ТО, определения трудоемкости и расчета количества рабочих на объекте проектирования, выбора метода организации производства и метода организации технологического процесса.

В наше время современные автотранспортные предприятия нуждаются в основательной  механизации ремонтных зон, линий, участков. Состояние организации  ТО  и  ТР  в современных условиях находится на низком уровне механизации. Это приводит к снижению производительности труда и повышению трудоемкости проводимых работ.  При этом, роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе непрерывно возрастает. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемого предприятия, зданий и сооружений путем использования новейших достижений науки и техники, с тем, чтобы проектируемые и реконструируемые предприятия ко времени их ввода в действие были технически передовыми и имели высокие показатели по производительности и условиям труда, уровню механизации в производственной деятельности, себестоимости качеству производства, а также по эффективности использования капитальных вложений.

Строительство новых автотранспортных предприятий осуществляется, как правило, по типовым проектам, предназначенным для многократного применения  в  аналогичных  условиях,  т.е.  типичных  для данного класса предприятий.  Такие  проекты  основаны  на  использовании в строительстве стандартных типовых деталей, конструкций и материалов, производимых в массовом количестве предприятиями строительной индустрии. Типовое проектирование  имеет  определенное  значение и в части эксплуатации пред

приятий при условии, если в проекте были заложены наиболее прогрессивные методы производства, технологические процессы, обоснованы состав и размеры производственных помещений, новейшие образцы технологического оборудования и т. д.

Цели и задачи дипломного проекта заключаются в том, что бы подвести итог по пройденным за время обучения, в данном учебном заведении, дисциплинам; показать свои знания и умения по расчетам по проектированию автотранспортных предприятий и самостоятельному решению производственнотехнических вопросов; по себестоимости работ технического обслуживания и текущего ремонта, полученных за время обучения и закрепление знаний по пользованию нормативной и справочной литературой.

Глава 1. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

1.1. Общая часть

1.1.1. Характеристика автотранспортного предприятия

Автотранспортное предприятие СТО «Спец» диагностика технического состояния автомобиля предназначено для грузоперевозок и других услуг населению г. Ангарска  и близлежащих населенных пунктов. Юридический адрес: г. Ангарск ул. Карла Маркса 87. Также автотранспортное предприятие осуществляет хранение, ТО и ремонт автомобилей. Данное предприятие также занимается пополнением парка новыми автомобилями, технологическим оборудованием, запасными частями и материалами. Основу структуры предприятия составляют три подсистемы производства: основное, вспомогательное, обслуживающее. Основное производство выполняет работы по ЕО; ТО1; ТО2; ТР.

Средний суточный пробег одного автомобиля = 300км.

Средний годовой пробег одного автомобиля = 75 300км.

Режим работы предприятия с 800 до 1700ч. 5 дней в неделю.

Количество дней работы в году = 251

Подвижной состав автотранспортного предприятия СТО «Спец», эксплуатируются по дорогам 1, 2 и частично 3 категории.

Дороги 1й и 2ой  категории имеют  капитальное  основание и усовершенствованное покрытие (асфальто или цементобетон), которые обеспечивают движение по ним колесных транспортных средств с осевой нагрузкой. Не превышающей 10 т.

Дороги 3ой категории имеют облегченное усовершенствованное покрытие (дегтебетон, битумоминеральные смеси) которое также рассчитано на движение по ним транспортных средств с осевой нагрузкой, не превышающей 10 т, однако с меньшей интенсивностью.

Подвижной состав автомобильного транспорта составляет  48 единиц, в том числе:

Таблица 1. Состояние автопарка

Возрастной состав автомобильного парка распределяется следующим образом:

Таблица 2. Структура автомобильного парка по срокам эксплуатации машин

В условиях эксплуатации СТО «Спец» выделяются районы холодного, и умереннохолодного климата с температурой по Цельсию от 400 до +350, влажностью до 95%.

Таблица 3. Зависимость периодичности ТО от условий эксплуатации

1.1.2.  Характеристика проектируемого участка

Отделение (цех) по техническому обслуживанию и ремонту двигателей предназначен для операций мойки приборов и узлов механизмов и систем двигателя, разборки, дефектации деталей с последующей отправкой на утилизацию, ремонт или сборку, комплектации узлов, их сборки, регулировки и обкатки. Технологический  цикл ремонта приборов системы смазки состоит из: внешней очистки от грязи, разборки, мойки, контроля и сортировки деталей, замене выбракованных деталей на новые или восстановленные после слесарномеханической обработки, сборки узла и агрегата, регулировки и проверки на соответствие требованиям технических условий  на  ремонт.  Отремонтированный прибор или узел устанавливается на двигатель.

В настоящее время некоторое оборудование отделения  (цеха)  выработало установленный ресурс и вышло из строя, что создает неудобство и большие затраты времени на ремонт.  Цех  не  имеет  достаточного  естественного освещение, а искусственное освещение не обеспечивает нормальную освещенность рабочих мест. Площадь помещения соответствует требованиям,  однако размещение оборудования не рационально и не обеспечивает в полной мере технические условия на выполнение работ  для  разных моделей автомобилей.

1.2. Конструкторская часть

1.2.1. Подбор технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, а также по каталогу нестандартного оборудования.

Таблица 3. Моторное отделение оснащается следующим оборудованием   

1.2.2. Технологические карты

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании этих технологических карт определяются объемы работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

Технологические карты по выполнению работ в моторном отделении:

Таблица 4.Технологическая карта сборкиразборки фильтра центробежной очистки масла ЛиАЗ5256

Таблица 5.Технологическая карта сборкиразборки масляного насоса двигателя ЛиАЗ5256

1.3. Организационная часть

1.3.1. Организация технологического процесса ТО и ремонта

Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР, производится на основе расчета сменной программы соответствующего вида воздействия. По организации НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовать поточным методом, если сменная программа для ТО составляет более 56 обслуживаний, и в противном случае принимается метод универсальных или специализированных постов.

Организация технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта  автомобилей выполняется  по  схеме:  при  возвращении  с линии автомобиль проходит через контрольнотехнический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля  (автопоезда)  и при необходимости делает  в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО)  и  в  зависимости  от планаграфика профилактических работ поступает на посты  общей  или  поэлементной диагностики (Д1 или Д2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или зону хранения автомобилей.

ТО (ТР) начинается  с  контрольнодиагностических  работ,  позволяющих определить техническое состояние автомобиля и перечень необходимых  регулировочных работ.  Параметры оценки: мощность и расход топлива  двигателя,  коэффициент  полезного  действия  агрегатов трансмиссии и ходовой части, тормозной путь автомобиля и уровень шума в механизмах.

К числу обязательных работ,  относятся крепежные работы. При оценке состояния крепежного соединения, его восстановление и определение периодичности обслуживания учитывается назначение и условия работы.

Ремонтные и регулировочные работы проводятся по необходимости на специализированных участках или в процессе диагностирования.

Электротехнические работы (около 11% от общего объема работ)  про водятся с целью устранения  неисправностей  системы  зажигания и источни ков тока (АКБ, генератора и релерегулятора).

Смазочные работы при ТО автомобилей достигают 30% от трудозатрат на ТО. Основным технологическим документом является карта смазки.1.3.2.  Схема управления производством с применением ЦУПа

В настоящее время на большинстве АТП оперативное управление производством осуществляется из одного центра, одним должностным лицом. Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.

Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчиненных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического отдела, отдела ОГМ).

Оперативное руководство производством работ  на  постах  обслужива

ния и ремонта автомобилей осуществляется диспетчером. На диспетчера возлагается организация выполнения работ на постах за минимальное время, подготовки автомобиля к выпуску, эффективное использование производственной базы. Диспетчеру подчиняются все работающие на постах, а при отсутствии начальника производством ему подчиняется весь коллектив Первичным документом для отчета и информационного обеспечения процессов текущего ремонта подвижного состава в АТП является Ремонтный листок. В случае возникновения дорожного отказа (когда автомобиль отказывает на линии и не имеет  возможности  своим  ходом  воз

вратиться в АТП, вследствие чего требуется вызов техни­ческой помощи для его буксировки), линейного отказа, когда прерывается транспортный процесс и автомобиль своим ходом возвращается в АТП, или в случае, когда в процессе работы на линии водитель выявляет наступление предотказного состояния какоголибо агрегата или системы, автомобиль дорабатывает до конца смены и возвращается в АТП, где механиком КТП с участием водителя оформляется Ре­монтный листок на выполнение ТР.  В  него  заносятся: гаражный номер автомобиля, шифры модели и типа кузова, пробег с начала эксплуатации, проставляются дата и время оформления и описываются внеш

ние проявления неисправностей. Затем водитель отгоняет автомобиль в зону

УМР, где принимает участие в тщательной мойке агрегатов ходовой части и трансмиссии автомобиля снизу, после чего доставляет автомобиль в зону ожидания ремонта (ЗОР). Дежурный ЗОР осматривает автомобиль, проверяет качество мойки, комплектность (наличие зеркал, подфарников и т.д.) и ставит в Ремонтном листке в специальной графе штамп ЗОР  — «Автомобиль

вымыт, комплектен, принят», свой шифр и подпись. После этого автомобиль

считается принятым и за его сохранность несет ответственность ИТС АТП, а перегон в зону TP и с участка на участок осуществляют водителиперегонщики комплекса подготовки производства. Водитель передает Ремонтный листок со штампом ЗОР в ООУ ЦУП, где техникоператор проверяет правильность его оформления и передает диспетчеру производства для принятия решения.

Диспетчер изучает информацию, содержащуюся в Ремонтном листке, и принимает одно из следующих альтернативных решений. Если описанные в Ремонтном листке внешние проявления неисправностей однозначны, т. е. каждой из них соответствует одна возможная неисправность и определенная ремонтнорегулировочная операция (РРО), диспетчер ООУ ЦУП:

  • дает указания на техническую подготовку производства;
  • планирует прохождение автомобиля по специализированным пос

там и участкам комплекса TP в Оперативном сменном плане ЦУП;

  • дает указание водителюперегонщику доставить автомобиль на рабочий пост;
  • доводит через средства связи до исполнителей из специализированной бригады TP задание на выполнение необходимых ремонтнорегулировочных операций

Осуществляется оперативнопроизводственное управление — ТО и TP

автомобилей персоналом отдела оперативного управления ЦУП АТП.

Согласно установленному алгоритму, техникоператор ООУ ЦУП принимает у водителя заполненный Ремонтный листок с занесенными в него внешними проявле­ниями неисправностей, проверяет правильность занесения и шифровки исходных данных по автомобилю и в случае необходимости вносит дополнения и исправления.

1.3.2. Управление качеством

Собранные узлы и приборы механизмов и систем двигателя подвергаются обкатке и испытанию на  стендах.  В  процессе  обкатки  происходит приработка сопряженных поверхностей деталей, собранных  с  зазором.  Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются  техническими  условиями  на ТО, ТР и КР автомобиля. Некоторые узлы и детали перед сборкой  подвергают динамической и статистической балансировке. Особое внимание при сборке уделяется взаимному расположению деталей, что контролируют соответствующими инструментами, приборами и приспособлениями. В механизмах и системах двигателя не допускаются заедания, стуки,  повышенные шумы и нагрев, подтекания масла.

Для объективной оценки качества ремонта агрегатов применяют приборы, с помощью которых определяют потери мощности на трение, вибрацию, шум, нагрев, суммарный угловой зазор шестеренчатых зацеплений и другие параметры. Суммарный угловой зазор на выходных валах устанавливают индикатором или гидравлическим прибором. По изменению суммарного углового зазора судят о качестве ремонта агрегата и остаточном ресурсе. Испытания позволяют установить качество ремонта и сборки агрегатов, соответствие параметров техническим условиям, а также готовность к работе в эксплуатационных условиях.

Нормативные показатели качества устанавливаются, а фактически получившиеся — выявляются и сравниваются с нормативными.

Своевременный документированный учет фактов и причин нарушения работоспособности и исправности автомобилей,  а  также  выполнения операций ремонта и ТО включает в себя: фиксацию наименования операций, исполнителя работ, наименования ремонтируемого агрегата или узла автомобиля, вида обслуживания или ремонта; систематизированное накопление этих данных в специальных картах технического состояния автомобиля. Это позволяет для каждой операции ремонта определить конкретного виновника в появлении отказа (неисправности).

1.4. Техника безопасности и производственная санитария

1.4.1. Общие положения по охране труда

Охрана труда. На автотранспортном предприятии должны проводиться мероприятия, отвечающие требованиям по охране труда, производственной санитарии, технике безопасности и защите и окружающей среды, принятых на автотранспорте, отвечающие требованиям по ГОСТу.

Под охраной труда понимают систему законодательных  актов  и  соот ветствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности  трудящихся.   Система  организационных  технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный  травматизм, носит название техники безопасности.

Все работники независимо от производственного стажа и квалификации при поступлении на работу должны проходить первичный инструктаж, затем инструктаж на рабочем месте, также 1 раз в 6 месяцев  проходить  повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной опасности  (вулкани заторщики, сварщики и др.) – 1 раз в  3 месяца. При  повторном  инструктаже  подробно разбирают допущенные нарушения. Каждый инструктаж регистрируют в журнале.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится до начала самостоятельной  работы:  со  всеми  вновь принятыми в организацию работниками, включая работников, выполняющих работу  на  условиях трудового договора, заключенного на срок до двух месяцев  или  на  период выполнения сезонных работ, в свободное от основной работы время (совместители),  а также на дому (надомники) с использованием материалов, инструментов и механизмов,  выделяемых  работодателем  или приобретаемых ими за свой счет; с работниками организации, переведенными в установленном порядке из другого структурного подразделения, либо работниками, которым поручается выполнение новой для них работы;  с  командированными  работниками сторонних организаций, обучающимися образовательных учреждений соответствующих уровней,  проходящими производственную практику (практические занятия), и другими лицами, участвующими в производственной деятельности организации.

Первичный  инструктаж  на  рабочем месте проводит непосредственный руководитель работ по программам,  разработанным  и утвержденным в установленном порядке в соответствии  с  требованиями законодательных и иных нормативных правовых актов по охране труда,  локальных  нормативных  актов организации, инструкций по охране труда, технической и эксплуатационной документации.

Повторный инструктаж проходят  все работники  организации  независимо от их квалификации, стажа работы и образования, за исключением лиц, освобожденных от первичного инструктажа.

Инструктаж  проводится  не  реже  одного раза в шесть месяцев по программам,  разработанным  для  проведения  первичного инструктажа на рабочем месте.
Внеплановый инструктаж проводится:

  • при введении в действие новых или изменении законодательных и иных нормативных правовых актов, содержащих требования охраны труда, а также инструкций по охране труда;
  • при изменении технологических процессов, замене или модернизации оборудования, приспособлений, инструмента и других факторов, влияющих на безопасность труда;
  • при нарушении работниками требований охраны труда, если эти нарушения создали реальную угрозу наступления тяжких последствий (нес
  • частный случай на производстве, авария и т.п.);
  • по требованию должностных лиц органов государственного надзора и контроля;
  • при перерыве в работе (для работ с вредными и (или) опасными условиями более 30 календарных дней, а для остальных работ более двух месяцев);
  • по решению работодателя (или уполномоченного им лица).

Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, при ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и работ, на которые оформляется наряддопуск, разрешение или другие специальные документы, а также при проведении в организации массовых мероприятий.
Все виды инструктажей, кроме вводного, проводит непосредственный руководитель (производитель) работ (мастер, прораб, преподаватель и так далее),  прошедший  в  установленном порядке обучение  по охране труда и проверку знаний требований охраны труда.

Проведение инструктажей по охране труда включает в себя ознакомление работников с имеющимися опасными и вредными производственными факторами, изучение требований охраны труда, содержащихся в локальных нормативных актах организации, инструкциях по охране труда, технической, эксплуатационной документации, а также применение безопасных методов и приемов выполнения работ.

Инструктаж по охране труда завершается устной проверкой приобретенных работником знаний и навыков безопасных приемов работы лицом, проводившим инструктаж.

1.4.2. Производственная санитария и защита окружающей среды

Все цеха, участки, подразделения на АТП оборудуются приточновытяжной вентиляцией с отоплением (СН и П.2.04.0586). Вентиляционные системы должны быть всегда в исправном состоянии и располагаться в помещениях отдельно от других помещений. Оптимальные метеорологические условия для рабочей зоны помещений (пространство до места, над уровнем пола или площадки, где находятся места постоянного пребывания рабочих) с учетом теплоизбытков, тяжести работы и периодов года должны быть в соответствие СН 24571 и ГОСТ 12.1.00576. Освещение. Производственное освещение в зависимости от применяемого источника освещения делятся на 3 типа, а по функциональному назначению на 5 типов.  В зависимости от источника света: искусственное, естественное, и совмещенное. В зависимости от назначения: рабочее;  аварийное;  эвакуационное; охранное и дежурное.

Нормы предусматривают использование газоразрядных источников света. Использовать лампы накаливания только в случаях невозможности или техникоэкономической нецелесообразности применения газоразрядных источников света.

Производственный шум, ультразвук и вибрация. Источники шума на АТП:   двигатели  различных  видов,  станки,  компрессоры,  вентиляционные системы и так далее. Ультразвук излучают установки для очистки и мойки деталей, механической обработки хрупких и твердых материалов. Все эти источники оказывают отрицательное действие на организм и здоровье рабочих для борьбы с шумом, ультразвуком и вибрацией используют различные решения:

  • планируют специальным образом здания, применяют противозвуковые материалы;
  • рационально  размещают  рабочих по местам и движение автомобильного транспорта на АТП и так далее.

Мероприятия по охране окружающей среды, снижению вредного влияния автотранспорта на окружающую среду. Автомобильный  транспорт,  помимо  выполнения  огромной  роли  в современном мире вызывает многие отрицательные процессы, последствия. С отработавшими газами в атмосферу выбрасывается тонны вредных веществ, которые отрицательно влияют на здоровье людей, загрязнение почв, отравляется растительный и животный мир.

Сточные воды, масла и отходы производства должны идти на сортировку и подвергаться дальнейшей переработке. Для этого на АТП применяют: грязеотстойники, маслобензоуловители,  а  также  различные очистные сооружения.

В гараже проектируемого предприятия для снижения вредного влияния подвижного состава на окружающую среду предлагается внедрить следующие мероприятия:

  • своевременная и качественная регулировка системы питания двигателей и выпуска отработавших газов путем внедрения дополнительного диагностического оборудования;
  • сливать отработанные жидкости, масла, кислоты в специальные емкости для последующей их утилизации на специальных заводах.
  • разработка очистных сооружений на посту мойки автомобилей, дающих высокую степень очистки воды, что позволит направить ее вновь на мойку;
  • произвести озеленение территории предприятия.

1.4.3. Техника безопасности и противопожарные мероприятия

Требования к технологическим процессам и оборудованию. Оборудование, инструмент и приспособления должны в течение всего срока службы соответствовать требованиям безопасности и правильности контроля измерения по ГОСТ 12.2.00374 и ГОСТ 12.2.02780.

Оборудование устанавливают на фундаменты и крепят болтами. Опасные места ограждают. Все пульты управления заземляют и зануляют. Пуск нового оборудования производят только после приема его комиссией с участием работников службы охраны труда.

Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобиля. Определенный  участок производственной  площади,  предназначенный  для  выполнения  определенной  работы  и  оснащенный  соответствующим  инструментом,  оборудованием,  приспособлениями  и  материалами  является  рабочим местом слесаря по ремонту автомобилей.

Слесарный верстак – основной вид оборудования рабочего места слесаря для выполнения ручных работ.  Верстак  должен быть устойчивым и прочным. На  верстаке  должны  находиться  только  предметы, необходимые для выполнения данного задания.  Предметы, которыми рабочий  пользуется  чаще всего,  кладут  ближе, а которыми реже – дальше.  Все предметы, которые приходится брать двумя руками, кладут прямо перед собой.

По возможности избегают размещения предметов,  требующих при выполнении работ поворотов,  а  особенно нагибания корпуса,  а также перекладывания предметов из одной руки в другую.

Приспособления,  материалы  и  готовые детали  располагаются  в  специальных ящиках, находящихся на отведенных для них  местах.  Измерительные инструменты  хранят  в  специальных  футлярах.  Режущие  инструменты (напильники, метчики, сверла и др.) хранят на деревянных подставках (планшетах).

После  окончания  работы,  используемые инструменты и приспособления очищают от грязи,  масла  и  протирают.  Поверхность верстака очищают щеткой от стружки и мусора.

Все работы, предусмотренные техническим обслуживанием или связанные с ремонтом автомобиля, разрешается выполнять только на специально оборудованных постах, при этом автомобиль должен быть надежно заторможен,  двигатель обязательно выключен и повешена табличка «Двигатель не пускать – работают люди». Рабочий, выполняющий техническое обслуживание автомобиля на посту ТО должен неукоснительно соблюдать требования безопасности:

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по  своему  прямому  назначению.  К  работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.  При подъеме и транспортировании крупных, тяжелых агрегатов и деталей, нельзя находиться под ними. Запрещается снимать, устанавливать и транспортировать  агрегаты и крупные детали тросом или канатом без специальных захватов. Нельзя собирать и разбирать агрегаты и узлы, подвешенные  на  подъемных  механизмах.   Стенды   для   разборочносборочных работ должны быть удобными.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, на крыльях или  капоте автомобиля. При сборочных работах запрещается  проверять  совпадение   отверстий  в соединяемых деталях пальцем:  для этого необходимо  использовать  специальные ломики, бородки или монтажные крючки.

Во время разборки  и  сборки  узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Подтягивая гайки крепления, необходимо поль

зоваться исправным инструментом.  Запрещается  отвертывание и завертыва

ние  гаек,  ключами  больших  размеров   и  подкладыванием   металлических пластинок между гранями гайки и ключа,  удлинения  рукоятки ключа путем

присоединения другого ключа или трубы.

Испытания тормозных  систем  автомобиля  необходимо  осуществлять на стенде  или  специальной площадке вне помещения, обеспечивая безопасность людей и автомобилей в случае неисправности тормозов.

Снятие и установку рессор, амортизаторов, пружин  следует  осуществ  лять после разгрузки их от массы автомобиля после  установки  козелков. Ремонт  или  замену  подъемного  механизма  грузовой платформы автомобиля самосвала необходимо проводить после установки под платформу дополнительного упора. Выпрессовывание втулок, подшипников, снятие других деталей,  требующих   приложения значительных усилий, следует производить с помощью прессов или специальных съемников.

Опасность поражения электрическим током возникает при  использовании неисправных ручных  электрифицированных  инструментов, при соприкосновении с электропроводками или случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Работать с любым электрифицированным инструментом при рабочем напряжении свыше 42в, можно только в резиновых перчатках и калошах,  либо стоя  на  изолированной  поверхности,  и   можно работать только  с  инструментами, имеющими  защитное заземление. Нельзя  держать  электрифицированный инструмент, одной рукой за  провод. В помещениях  без повышенной опасности можно использовать   переносные   лампы напряжением до 42 в, а в особо опасных помещениях (сырых, с токо проводящими полами) не более 12 в.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные мероприятия:

  • курить только в специально отведенных для этого местах; не пользоваться открытым огнем; хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;
  • не хранить порожнюю тару изпод топлива и смазочных материалов;
  • проводить тщательную уборку в конце каждой смены;
  • разлитое топливо и масло убирать с помощью песка;
  • использованные обтирочные материалы нужно складывать в металлические
  • ящики с крышками  и  по окончании смены выносить в специально отведенное для этого место.

Тушить  возгорания необходимо пенными или углекислотными огнетушителями или струей распыленной воды. При невозможности тушения водой   горящую  поверхность  засыпают песком,  либо накрывают специальными асбестовыми одеялами.

Глава 2. Расчетнотехнологическая часть

2.1. Исходные данные для проектирования

Для удобства выполнения расчетов в данной части дипломного проекта необходимо  составить  таблицу «Техническая  характеристика  автомобиля»

Таблица 6. Пробег автомобилей                                                                                     .

 Нормы пробега до КР для автомобилей ЛиАЗ = 380 000 км

Средний суточный пробег одного автомобиля = 300км.

Средний годовой пробег одного автомобиля = 75 300км.

Режим работы предприятия с 800 до 1700ч. 5 дней в неделю.

Количество дней работы в году = 251

Продолжительность рабочего дня для водителей  = 8,5 час

2.2. Приведение парка к основной модели

Для  удобства  расчетов приводим парк к основной  модели,  например,  ЛиАЗ5256.

Приведение  выполняется  по  видам  воздействия  (ЕО, ТО1, ТО2 или ТР – в зависимости от темы проекта) с помощью коэффициента приведения. Сущность приведения группы автомобилей к основной модели заключается в определении коэффициента приведения данной модели автомобилей к основной, принимаемой к расчету, т.е. К пр = tпр   L/(t Lпр), где tпр , t   расчетные трудоемкости единицы ТО (ТО1, ТО2) соответственно приводимой  и  основной  модели,  челч;   L, Lпр – расчетные  периодичности данного вида ТО соответственно для основной и приводимой  моделей, км.

Расчетная трудоемкость и периодичность  ТО определяется с помощью коэффициентов корректирования.

Число приведенных автомобилей,  АПР = Аи . К пр

где Аи   списочное количество приведенных автомобилей. Тогда К пр ЕО для автомобилей КаМАЗ= tпр   L/(t Lпр)

=0,64х300/1,76х300=0,36, а для ГАЗ= 0,5х300/1,76х300=0,28;

К пр ТО1  для автомобилей КаМАЗ = tпр   L/(t1 Lпр)=1,9х4000/ 7,5х3000 = 0,34,            а для ГАЗ= 2,0х4000/7,5х3000=0,8;

К пр ТО2  для автомобилей КаМАЗ  = tпр   L/(t2 Lпр)=9,08х16000/ 31,5х12000 = 0,39, а для автомобилей ГАЗ =12,0х16000/ 31,5х12000=0,51.

При выполнении проектов по текущему ремонту (зона ТР, рем. отделения и пр.) коэффициент приведения рассчитывается по формуле:

К пр = tТРпр  /tТР,

где  tТРпр  , tТР – расчетная  трудоемкость  ТР  на  1000  км  соответственно  для основной и приводимой модели, челч, тогда К пр ТР для автомобилей КаМАЗ = 4,2/6,8=0,62, а для автомобилей ГАЗ= 3,5/6,8=0,51.

2.3. Выбор и корректирование нормативов ТО и ТР

Для удобства составления  графика  ТО  и  ремонта  и  последующих расчетов, значения пробегов между отдельными  видами ТО  и  ремонта должны быть скорректированы со среднесуточным пробегом. Периодичность  ЕО (LEO) обычно равна среднесуточному  пробегу  (Lcc).  Периодичность  ТО1 (L1)  и  ТО2  (L2)  установлена для 1й  КУЭ,  поэтому  при  эксплуатации  подвижного  состава  в  II КУЭ,  в  условиях холодного и умереннохолодного климата,  необходимо  скорректировать периодичность  ТО1 и ТО2 для этих условий.  Корректировка заключается в подборе численных значений  периодичности пробега  в  километрах  для  каждого  вида  ТО   и  ремонта, кратных между собой и среднесуточному  пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам.

Скорректированные периодичности могут быть следующими:

LEO = Lcc = 300 км;

L1   = 4000 х К1 х К3  = 4000 х 0,8 х 0,9= 2880 км;

L2    = 16000 х Кх К4  = 16000 х 0,8 х 1 =12800 км;

Так как при данной периодичности и среднесуточном пробеге данные периодичности не кратны между собой, то необходимо  скорректировать их по среднесуточному пробегу. Для ТО1 будет 2880/300  = 9,6 =10 тогда скорректированные периодичности ТО1 и ТО2 будут:

L1   = 3000 км;

L2    = 12900 км.

Например,  межремонтный  пробег  автомобиля  ЛиАЗ, эксплуатируемого в I категории условий эксплуатации, с учетом повышения долговечности автомобиля составляет 380 000 км.  Норма  пробега  для  II категории снижается на 20% и будет составлять 304 000 км.

Таблица 7. Расчетные периодичности ТО и Р

Выбор и корректирование  нормативной  трудоемкости ТО.  Трудоемкость одного уборочномоечного воздействия равна:

tЕО  = t нормЕО  K2  K5  Kм челчас

где t нормЕО нормативная трудоемкость одного уборочного воздействия, челч (1,76);

K2   коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,2)

K5   коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава. (1)

Kм челчас – коэффициент механизации, снижающей трудоемкость ЕО = 100 (СМ + СО) / 100,

где СМ   %  трудоемкости за счет применения моечной установки, принимается за 50%;

СО % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом,  принимается 15%;

Kм челчас  = 100 – (50+15) : 100 = 0,35;

tЕО = 1,76 .1,2 . 1.0,35 = 0,74 челч.

Трудоемкость ТО1 равна:

tТО1  = t нормТО1  K2  K5 ,

где t нормТО1 – разовая нормативная трудоемкость одного ТО, челч (7,5);

K2   коэффициент корректирования нормативов в зависимости от мо

дификации подвижного состава и организации его работы (1,2);

K5   коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава (1);

tТО1 = 7,5.1,2 . 1 = 9 челч.

Трудоемкость ТО2 равна:

tТО2  = t нормТО2  K2  K5,  где t нормТО2 – разовая нормативная трудоемкость одного ТО, челч (15);

K2   коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,2);

K5   коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава (1);

tТО2 = 31,5 .1,2 . 1 = 37,8 челч.

Трудоемкость СО:

tСО  = t ТО2 . ПН / 100, где ПН   процент  СО  в  зависимости  от  климатических  условий  (для районов с холодным климатом принимается 30%).

tСО  = 37,8 . 30: 100 = 37,8 . 0,3 = 11,34 челчас.

Трудоемкость общего и поэлементного диагностирования: умножаются откорректированные трудоемкости ТО1 и ТО2 на соответствующую долю работ по Д1 и Д2,

tД1  = t ТО1 . СД 1/ 100   чел.ч, где СД1 % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО1 (10%);

tД1  = 9 . 0,1 = 0,9 чел.ч.

tД2  = t ТО2 . СД 1 / 100  чел.ч, где СД2 % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО2 (10%);

tД2  = 37,8. 0,1 = 3,78 чел.ч.

Таблица 8. Расчетные трудоемкости ТО

 Выбор и корректирование нормативной  трудоемкости  текущего  ремонта.  Удельная  нормативная  скорректированная  трудоемкость  текущего ремонта определяется по формуле:

tТР  = t нормтр  K1 K2  K3  K4ср K5

где t нормтр   нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.ч/1000 км.(6,8);

K4ср   коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР = 0,7;

tТР  = 6,8 . 0,8 . 1,2 . 0,8 . 0,7 . 1 = 3,66;

Таблица 9. Расчетные трудоемкости ТР 

2.4. Определение годового пробега парка.

Годовой пробег парка вычисляют по формуле:

Lг =  Aи   aТ  Iсс   Дрг ,

Lг =Aи . aТ. Iсс . Дрг . Кэ= 48. 0,89 . 300.305 .0,96.=    37 52524,8 км

где    Aи   – количество обслуживаемых автомобилей, шт;

aТ    – коэффициент технической готовности парка;

Iсс   – среднесуточный пробег одного автомобиля, км;

Дрг  – число дней работы автомобилей в году, дн;

Кэ     – коэффициент, учитывающий простои подвижного состава по эксплуатационным причинам, К = 0,95 ..0,97;

Определяем коэффициент технической готовности за «цикл», т.е. время работы автомобилей до КР:

аТ1 = Дэцэц  + Д рем.ц ,  = 0,89

где  Д эц  – число дней эксплуатации автомобиля за «цикл», дн;

Д рем.ц , –  число дней простоев автомобиля в ТР и КР за «цикл» дн.

Число дней простоев автомобиля в ремонтах за «цикл»:

Дрем.ц  = Дкр + dТО и ТР   LКР /1000  К 4  = 12 + 0,3.304000/1000 . 0,7=130,3 дн.

где Д КР      – число дней простоев автомобиля в КР, дн (12).

dТО и ТР , –  число дней простоев автомобиля в ТО и ТР, дн./1000 км (0,3);

К4   – коэффициент простоя в ТО и ремонте,  учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации (0,7);

Lкр    – пробег автомобиля до КР, км (304000).

Число дней эксплуатации автомобиля за «цикл»:

Д эц  = Lкр : Iсс = 304000/300=1013,33дня =1013 дня

2.5. Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту

Годовая производственная программа по ТО и ремонту в числовом выражении. Для  расчета  необходимо  знать какие плановые технические воздействия организованы на предприятии (КР, ЕО, ТО1, ТО2,  СО  автомо

билей).  Для  расчета годовой программы необходимо знать годовой пробег и периодичность плановых технических воздействий.  Периодичности принимаются по 1 категории  условий эксплуатации и корректируются  с  учетом  заданных условий эксплуатации.

Число КР:   Nкр = Lг / Lcркр

Lcркр – средняя взвешенная величина пробега до КР;

Lcркр =   Lкр (1 0,2 . АКР/Асс),

где Lкр скорректированное значение пробега до КР (304000);

Асс – списочное число автомобилей на АТП (48);

Акр – количество автомобилей, прошедших КР, принимается 15% от Асс, =3,2 =3;

Lcркр = 304000 (1 – 0,2 . 3/48) = 304000 (1 – 0,0125) = 296250км

Nкр = Lг / Lcркр  = 37 52524,8 /296250 = 12,67 = 13

Годовая  производственная  программа по ТО2, ТО1, ЕО, СО:

N гТО2 = LГ  : L нТО2   = 37 52524,8/12900=290,89=291

N гТО1 = LГ  : L нТО1  =  37 52524,8 /3000= 1250,84=1551

N гЕО = LГ  : L нЕО  =  37 52524,8 /300=12508,42=12508

N гСО  = 2 Аи    =    2 . 48 =96;                                                                  

С учетом выделения  в самостоятельный  вид работ Д2,1  годовая программа по Д2,1 составит:       

N гД2  =  1,2 . NТО2    = 1,2 . 79 =94,8=95;

N гД1  =  1,1 . NТО1   = 1,1 . 1251 =1376,1 =1376.

Для расчета годовых объемов работ необходимо знать годовую программу и удельные трудоемкости. Удельные трудоемкости принимаются по 1й категории и корректируются с учетом заданных условий эксплуатации.

Трудоемкость ЕО: Тг ЕО  =  N гЕО . tн ЕО  =12508 . 1,76 =22014,08 чел.ч;

Трудоемкость ТО1: Т гТО1 =t нТО1. N гТО1  + Тспр (1)= 7,5 . 1251 + 1688,85 = 11071,35 чел.ч;

Тспр (1) – трудоемкость сопутствующего  ремонта при проведении ТО1;

Тспр (1)= Стр . ТТО1 . N гТО1  = 0,15. 9 . 1251 =1688,85 чел.ч

Трудоемкость ТО2:  Т гТО2  = tн ТО2   N гТО2 + Тспр (2)  =31,5 . 2910  + 21999,6 = 113664,6 чел.ч;

где   tн ТО2    –  нормативная удельная трудоемкость  ТО2, чел ч;

Тспр (2) – трудоемкость сопутствующего  ремонта при проведении ТО2;

Тспр (2)= Стр . tТО2 . N гТО2  = 0,2 . 37,8. 2910 =21999,6 чел.ч

Трудоемкость сезонного обслуживания (СО):

ТСО = t СО   N гСО  =11,34. 96 = 1088,64 чел.ч

Трудоемкость общего диагностирования Д1:

ТД1 = t Д1   N гД1  = 0,9 . 1376= 1238, чел.ч;

Трудоемкость углубленного диагностирования Д2:

ТД2= t Д2   N гД2  =  3,78 . 95 =359,1 чел.ч

Годовая трудоемкость всех видов ТО:

∑ТТО = ТгЕОгТО1гТО2гСО Д1 Д2=22014,08 +11071,35+113664,6 +1088,64+1238+359,1 = 149435,77 чел.ч.

Годовая производственная программа по ТР. Годовой объем работ по

текущему ремонту определяется по формуле:

ТТР  = Lг /1000 . t ТР   = 37 52524,8/1000 . 3,66 = 1025,28 чел.ч; где t ТР   – удельная трудоемкость ТР, чел/1000 км

Таблица 10. Годовая производственная программа по ТО и ТР

Кроме  работ  по  ТО и ТР на предприятии должны быть организованы работы по самообслуживанию, которые по «Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава» составляют 20 – 30% от общего объема работ по ТО и ТР автомобилей.

В зависимости от мощности предприятия принимается  доля работ  Квс на предприятии общий объем работ составит:

ТАТП = ∑ТТО + Т ТР . К4 =149435,77+1025,28. 1 = 150461,05 чел. ч.

Объем работ по самообслуживанию на предприятии составит: 

Твсп =  Т АТП  Квсп = 150461,050,25 =37615,2625 чел. ч.

ТАТПобщ.АТП + Твсп = 150461,05 +37615,2625 =188076,3125 чел.час

Таблица 11. Распределение работ по самообслуживанию предприятия

2.6. Определение годового объема работ проектируемого участка

В данном подразделе дипломного проекта необходимо произвести  технологический  расчет цеха (участка, зоны), который заключается в установле нии наиболее рационального метода организации технологического процесса ТО и ремонта,  определения количества  постов и линий обслуживания и ремонта, расчете площадей помещений.

Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей.   Более 50% объема работ по ТО и ТР выполняются на постах. Число постов определяет выбор планировочного решения предприятия и зависит от вида,  программы и трудоемкости работ,  метода организации ТО и ТР  и  диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон.

Целесообразность применения  того или иного метода организации ТО в основном определяется числом постов, т.е. зависит от суточной  (сменной) программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качестве основного критерия  для  выбора  метода  ТО  может служить суточная (сменная) производственная программа соответствующего вида ТО.

Режим работы зон ТО и ТР. Режим работы зоны должен быть согласован с графиком выезда и возвращения автомобилей с линии.

Режим  характеризуется  числом  рабочих  дней в году, продолжительностью  работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем начала  и  конца смены), распределением производственной программы по времени ее выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работы подвижного состава на линии и вида ТО. Продолжительность работы зон определяется суточной производственной программой  и  временем,  в  течение которого  может выполняться заданный вид ТО и ТР.

ТО2  выполняется  в  одну  или  две смены.  Суточный режим зоны ТР составляет две,  а  иногда  и  три  рабочие  смены, из которых в одну (обычно дневную) смену  работают все производственновспомогательные  участки  и посты ТР.  В  остальные  рабочие смены  производятся  постовые  работы ТР,

выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя.

Так как ТО и ремонт системы смазки автомобилей выполняют в  моторном отделении (участке), то определяем трудоемкость данного отделения по текущему ремонту будет:

Ттр.мотор…отд.= Т тр . Смотор. =1025,28. 0,25 =25632 челчас,

где С – доля работ, приходящая на агрегатный цех составляет 0,2

Определяем трудоемкость ТО1, ТО2 и СО

Тто1.г.отд. = tто1 . Смотор = 11071,35 . 0,25 =2767,84  челчас;

Тто2.г. отд. = tто2 . Смотор. = 113664,6 0,25 =28416,15 челчас.

Общий объем работ по ТО и ТР отделения определяется суммирова нием величин по трудоемкости:

Т.г.отдтр.мотор..отдто1.г.отд.то2.г.отд.= 25632 +2767,84 +28416,15 = 56815,99 челчас.

2.7.  Определение количества производственных рабочих мест

К  производственным  рабочим  относятся  рабочие   различных  зон  и  участков,  непосредственно  выполняющие  работы  по Т О и ТР  подвижного состава.  При  таком  расчете  различают  технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих:

Pi  = Ti  Р.М.

где  Ti  = 3604,57 годовая трудоемкость кузнечнорессорного отделения, челч;

годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе, ч.

Годовой производственный фонд времени рабочего определяется расчетом:

,

где – продолжительность рабочей смены, ч;

– число календарных дней в году;

ДВ = 103 – число выходных дней в году;

– число праздничных дней в году;

ДПП  =8 – число предпраздничных дней в году;

час сокращения рабочего дня перед праздничными днями.

Рассчитаем годовой производственный фонд времени рабочего,

ФРМ = 8,0 . (365 – 103 – 11) – 1 . 7 = 8 . 251 – 8 = 2000

Рассчитаем  технологически  необходимое  число  рабочих кузнечнорессорного отделения АТП;

Pi  = 3604,57/2000 = 1,8 ≈ 2[человека].

Штатное число рабочих зоны ТО и ТР АТП определяется по формуле;

,

где Ti   общая трудоемкость работ ТО и ТР АТП,

годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе, ч.

,

где   число дней основного отпуска в году, по данным АТП;

коэффициент, учитывающий болезни, потери рабочего времени по уважительным причинам, по данным АТП.

Произведем расчет годового фонда времени одного производственного рабочего;

ФПР. = (365 – (103+11+36)) . 8,0 – 1 . 8 . 0,85 = 1376 – 6,8 =1369,2

Рассчитаем штатное число рабочих АТП;

РШ =  19488,05/1369,2= 14,23 ≈ 14[человек].

Общее число постов определяется по общей формуле;

,

где    Тi – трудоемкость работ по ТО и ТР=19488,05;

коэффициент неравномерности загрузки постов, по ОНТП0186;

ДРГ  = 251– число рабочих дней в году зоны ТО1(ТО2);

число смен;

продолжительность смены, ч;

принятое среднее число рабочих на одном посту, для зоны ТО1

(4 – ТО2);

коэффициент использования рабочего времени поста для индивидуального поста;

Зная формулу, определим общее количество постов для зоны ТО и ТР;

Пi = 19488,05 . 1,1/251. 2. 8. 2.0,98=21436,855/7871,36=2,72=3 [поста]

В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их специализации работ по техническому обслуживанию автомобилей приемлем метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными (прямоточными).

2.8. Расчет площади  проектируемого участка (зоны)

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственноскладские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

В состав производственноскладских помещений входят  зоны ТО и ТР,

производственные участки ТР, склады, технические помещения  энергетических и санитарнотехнических служб и устройств (компрессорные,  трансформаторные, насосные, вентиляционные камеры и т.п.).

Площади  зон  ТО  и  ТР  рассчитывают по формуле:  F3 = fa  x3 kn     

где  fa – площадь,  занимаемая  автомобилем  в  плане (по габаритным  разме рам), м2 ;

х3 – число  проходов;    к – коэффициент  плотности  расстановки  постов, зависящих от габаритных размеров автомобиля и расположения постов.

Площади  участков (цехов, отделений)  рассчитывают  по  площади помещения, занимаемой  оборудованием,  и  коэффициенту плотности  его  расстановки. Тогда производим расчёт площади отделения по формуле:

Fотд = f сум . Кпл ,

где    f – суммарная  площадь  горизонтальной  проекции  по габаритным размерам оборудования, м2,

Кпл – коэффициент плотности расстановки оборудования для кузнечнорессорного отделения имеет значение 4,5 – 5,5.

Таблица 12. Коэффициент плотности установленного оборудования

 На основании выбора соответствующего оборудования и производственных расчетов, разрабатывают планировку каждого участка при этом минимальная площадь помещения на одного работающего должна учитываться не менее 4.5 м2.

Итого:  Fотд = f сум . Кпл =9,2731. 4,5 = 41,728 м2,

Принимаем размер отделения, согласно размеров подобранного помещения, равным 6 х 9 метров. Тогда площадь составит 54 м2 .

Глава 3. Экономическая часть

3.1. Фонд заработной платы

Заработная плата начисляется, исходя из установленных на  предприятии тарифов, сдельных расценок, окладов и сведений о фактически отработанном работниками времени или сведений об объемах выпущенной продукции. Расчет зарплаты  производится  на  основании  таких документов, как штатное расписание, положение об оплате труда, приказы о приеме на работу и трудовые договоры. Данными документами устанавливается размер и форма оплаты труда конкретного  работника.  Фонд  заработной платы  состоит  из  основного фонда, дополнительного фонда и фонда социального страхования.

В цехе по ремонту работают 2 человека.   Работа производится в одну смену. Смена – 12ч. Работники имеют III и IV соответственно. Находим среднюю часовую ставку рабочего по формуле Счмес/166,3, где Счминимальная месячная тарифная ставка рабочих 1 разряда установленная Отраслевым соглашением по автотранспорту, 166,3 – среднемесячный фонд рабочего времени, ч. Минимальный размер оплаты труда в Иркутской области составляет 5205 руб., тогда

СЧ=5205/166.3=31,3  рублей в час для работника I разряда., тогда согласно условию, имея работников III и IV разрядов часовые тарифные ставки будут находиться по следующей формуле:

Счмес/166,3*Ктар. , где Ктар тарифный коэффициент (справочно).

Соответственно:

Сч III раз.мес/166,3*Ктар.=31,3*1,2=37,6 руб.ч

Сч IV раз.мес/166,3*Ктар.=31,3*1,35=42,3 руб.ч.

Находим фонд заработной платы ремонтных рабочих III и IV разрядов.

Учитывая то , что при расчете заработной платы учитываются северный коэффициент и северная надбавка фонд заработной платы будет находится по следующей формуле:

ФЗПI.= Сч Iраз+(С/Н+Р/К)*Q, где ФЗПI. фонд заработной платы работника I разряда; Сч Iраз часовая тарифная ставка рабочего; С/Н*Р/К –

северная надбавка и районный коэффициент соответственно; Q – количество

рабочих часов в году. (166, 3 * 11) 11количество рабочих месяцев в году.

Таким образом, фонды заработной платы, с учетом годового объема рабочих часов 1760),  рабочих III и IV разрядов будут равны:

ФЗПIIIР = (37,6*1760)+60%=105881,6;

ФЗПIVР=(42,3*1760)+60%=119116,8.

Таблица 13. Тарифный коэффициент, ставки

3.2. Налоги на заработную плату и отчисления

Учитывая то, что рабочий обязан выплачивать налог на доходы физических лиц (ежемесячно), ставка которого составляет 13%, фонды заработной платы рабочих будут составлять:

ФЗПIIIР =105881,613%=92117 руб.

ФЗПIVР =119116,813%=90396,4 руб.

ФЗПобщ=92117+90396,4=182513,4

Отчисления в ПФ составят23726,7 руб.

3.3. Расчёт себестоимости выполнения работ в отделении

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочномоечные, контрольнодиагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО1), второе (ТО2) и сезонное (СО) технические обслуживания.

Находим затраты на материалы при ТО2 , ТО1 , ЕО:

Затраты на материалы рассчитываются по формулам:

  1. На ТО – 2, руб.: Мто2 то – 2*Nто2 ;
  2. На ТО – 1, руб.: Мто1то – 1*Nто1 ;
  3. На ЕО, руб.: Меоео*Nео;
  4. На ТР, руб.: Мтртр*Lоб/1000;
  5. Мто2 + Мто1+ Мео+ Мтр., где

Мто2, Мто1, Мео, Мтр – затраты на материалы при ТО – 2, ТО – 1, ЕО, ТР соответственно;

Нто – 2, Нто – 1, Нео,– норма затрат на материалы на одно воздействие (справочно).  Нтр норма затрат на материалы на ТР на 1000км пробега, руб.

Нормы устанавливаются по руководящим документам с учетом поправочного коэффициента, учитывающего рост цен.

Затраты на запасные части для текущего ремонта

ЗЧтр= Нтр. зч* Lоб/1000., где ЗЧтр затраты на запасные части

С учетом того, что автомобиль имеет Lоб 43000 км пробега в год и принимая во внимание то, что периодичность ТО – 2 через 11000 км., ТО – 1через 2600 , то

Nто2 =4; Nто1=16; Nео=287;

Нто – 2= 143руб.; Нто – 1=101руб.;  Нео=45руб.;  Нтр=525 руб.  (справочно, с учетом инфляции)

  1. МТО2=4*143=572руб.
  2. МТО1=16*101=1616 руб.
  3. МЕО=45*287=12915 руб.
  4. Мтр=525*43000/1000= 22575 руб.

Общие затраты на материалы при ТО – 2, ТО – 1, ЕО, ТР в год составят: =572+1616+12915+22575=37678 руб.

Затраты на запчасти в год составят: ЗЧтр=4500*43000/1000=193500 руб.

Стоимость основных производственных фондов для начисления амортизации определяется в процентном отношении от стоимости подвижного состава или от стоимости оборудования, необходимого для ремонта и технического обслуживания автомобиля. В нашем случае необходимо найти сумму амортизации оборудования, используемого для ТО и ремонта  тормозной системы ЗИЛ 130.

Первоначальная стоимость единицы оборудования находится по формуле:

Спер.обор.дост.,

где Цобор. цена оборудования, руб., Кдост. – коэффициент доставки; принять 1,05 (согласно методическому письму).

Таблица 14. Перечень и стоимость оборудования, необходимого для ремонта трансмиссии

Найдем первоначальную стоимость оборудования:

Спер.обор.дост.= 370649*1,05=389181,5 руб.

Амортизация основных производственных фондов, обслуживающих

процесс ТО и ТР, руб.:

Аопф= Спер.а/100,

где На – средняя норма амортизации оборудования, обслуживающего процесс ТО и ТР, % (принять 10%).

Аопф= 389181,5.*10/100=38918,2 руб.

Найдем полную себестоимость одного ремонта в среднем, руб.

S = , где З тоi количество всех затрат на обслуживание, Niколичество ТО1, ТО2, ТР, ЕО.

S=(ФЗПобщмзпопф)/Ni=(38918,2+37678+193500+182513,4)/307=1474 руб. на ремонт.

Таблица 15. Калькуляция себестоимости

Заключение

При  подготовке  специалистов  по   техническому обслуживанию и ремонту автомобилей основное внимание  уделяют изучению изменения технического  состояния  автомобилей  в процессе эксплуатации, причинам и закономерностям этих изменений, а также оценкам их влияния на показатели надежности и работоспособности автомобилей.

В ходе разработки данного дипломного проекта были рассмотрены вопросы по организации кузнечнорессорного отделения. Для этого выбирал необходимые нормативы, выбирал и обосновывал исходные данные: КЭУ, состав парка, режим работы и другие данные, выбор которых повлиял на результаты всех моих расчетов. Затем определил значения периодичности и трудоемкости всех обслуживаний, количество необходимых производственных рабочих, разработал технологические карты.

В организационной части проекта выбрал метод организации производства, подобрал помещение, необходимое оборудование для агрегатного отделения, и рассчитал площадь отделения. Учитывал, что рост производственного труда зависит от условий механизации и автоматизации. Во избежание травматизма и сохранения здоровья рабочих предусмотрел правила охраны труда. Далее с учетом значимости работ по охране труда установил производственные вредности, пожарную безопасность, электробезопасность, охрану окружающей среды. Также выполнил проектировку агрегатного отделения.

Проведённая работа позволяет улучшить работу, снизить затраты на ТО и ремонт автомобилей в автотранспортном предприятии.

Список использованных источников

1. Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник – Изд. 2-е – Ростов н / Д: Феникс, 2005.
2. Власов В.М., Жанказиев С.В, Круглов С.М., и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студентов СПО, – Москва: Издательский центр «Академия», 2008.
3. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобиля: учебник для студентов специальности автомобильного транспорта высших учебных заведений, – Москва: «Транспорт» 1979.
4. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей: учебное пособие, – Москва «Транспорт» 1988.
5. Титунин Б.А. Ремонт автомобилей КАМАЗ: учебное пособие, – Москва «Агропромиздат» 1998.
6. Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие, – М: ИД «ФОРУМ»; ИНРА-М, 2012.
7. Чумаченко Ю.Т., Чумаченко Г.В., Фимова А.В. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте: учебное пособие, – Ростов — на — Дону: «Феникс», 2001.
8. http://dvfokin.narod.ru/diplom_soder.htm.